Допуски угловых размеров и конусов. Нормирование точности углов конусов

Комплексно изложены подходы к проблемам стандартизации норм точности, отражено современное состояние вопросов выбора и назначения точности геометрических параметров деталей с различной формой рабочих поверхностей, а также методы их технических измерений. Рассмотрены общие принципы построения и конкретные системы допусков и посадок гладких цилиндрических поверхностей, углов и конусов, резьбовых, шпоночных и шлицевых сопряжений, зубчатых колес и передач, а также системы допусков формы, расположения, шероховатости и волнистости поверхностей. Для студентов машиностроительных специальностей учреждений высшего образования. Может быть использовано инженерно-техническими работниками машиностроительных предприятий, научно-исследовательских и проектных организаций.

Обеспечение качества изделий.
Под изделием принято понимать единицу продукции, количество которой может исчисляться в штуках или экземплярах. При этом предполагается, что каждое изделие имеет геометрические размеры и массу, регламентированные определенными пределами. Промышленная продукция, выпуск которой оценивается в единицах длины, площади, объема или массы, выпускаемая в стандартной промышленной упаковке, повреждение которой может затруднить, снизить эффективность или исключить возможность ее использования, также рассматривается как изделие и называется расходным.

Таким образом, понятие «продукция» следует рассматривать как более общее по сравнению с понятием «изделие». Под продукцией понимается некоторый овеществленный результат народнохозяйственной деятельности, предназначенный для удовлетворения определенных потребностей, т.е. обладающий потребительной стоимостью. В соответствии с этим качество продукции (изделий) определяется совокупностью свойств продукции (изделий), обусловливающих ее (их) пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее (их) назначением.

Несколько веков назад кустарное производство изделий было индивидуальным и основанным на пригонке деталей друг к другу. На определенном этапе развития общества появилась необходимость серийно выпускать «промышленные» изделия. Первыми серийно выпускаемыми изделиями были различные виды оружия (пушки, стрелковое оружие), которое тиражировалось в больших количествах.

СОДЕРЖАНИЕ
ПРЕДИСЛОВИЕ
1.СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ
1.1.Обеспечение качества изделий
1.2.Стандартизация и взаимозаменяемость
1.3.Основные понятия. Нормирование и контроль точности параметров
1.4.Методы нормирования точности параметров
2.ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ
2.1.Технический контроль
2.2.Метрологические основы технических измерений
2.2.1.Классификация измерений
2.2.2.Методы измерений
2.2.3.Погрешности измерений
2.2.4.Неопределенность измерений и ее отражение в описании результатов
2.2.5.Формы представления результатов измерений
2.3.Средства измерений
2.3.1.Классификация средств измерений
2.3.2.Метрологические характеристики средств измерений
2.4.Методики выполнения измерений
2.4.1.Общие требования к построению методики выполнения измерений
2.4.2.Выбор допустимой погрешности измерений
2.5.Эталоны единиц физических величин и система передачи единиц от эталонов к рабочим средствам измерений
2.6.Метрологическое обеспечение средств измерений
3.НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ И ИХ СОЕДИНЕНИЙ
3.1.Принципы построения систем допусков и посадок
3.2.Нормирование точности гладких цилиндрических поверхностей деталей и их соединений
3.3.Нормирование точности формы и расположения поверхностей деталей
3.4.Общие допуски размеров, формы и расположения поверхностей деталей
3.5.Нормирование шероховатости и волнистости поверхностей деталей
3.6.Нормирование точности и посадки подшипников качения
3.7.Контроль элементов деталей калибрами
3.7.1.Контроль размеров
3.7.2.Контроль отклонений от соосности наружных и внутренних номинально цилиндрических поверхностей
3.8.Нормирование точности углов призматических элементов деталей, конических поверхностей и соединений
3.8.1.Нормирование точности углов призматических элементов деталей
3.8.2.Нормирование точности конических поверхностей и соединений
3.9.Нормирование точности резьбовых деталей и соединений
3.10.Нормирование точности штифтовых соединений
3.11.Нормирование точности шпоночных соединений
3.12.Нормирование точности шлицевых соединений
3.13.Нормирование точности зубчатых колес и передач
3.14.Цепи размерные
ПРИЛОЖЕНИЯ
Приложение 1. Математическая обработка и формы представления результатов измерений
Приложение 2. Методики вычисления стандартной неопределенности
Приложение 3. Пример методики выполнения измерений
ЛИТЕРАТУРА.

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Нормирование точности и технические измерения, Соломахо В.Л., Цитович Б.В., Соколовский С.С., 2015 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

Электрическое оборудование тепловозов и дизель-поездов, Белозеров И.Н., Балаев А.А., Баженов А.А., 2017
Теоретические основы ускоренной оценки и прогнозирования надежности технических систем, Гишваров А.С., Тимашев С.А., 2012

В международной системе единиц СИ в качестве основной единицы плоского угла установлен радиан - угол между двумя радиусами окружности, длина дуги между которыми равна радиусу. Такая единица измерения углов, удобная для расчетов, практически не применяется на практике ввиду отсутствия приборов, проградуированных в радианах.

Поэтому в машиностроении в качестве единицы измерения используют градусы (1/360 окружности), минуты (1/60 градуса) и секунды (1/60 минуты) (1 рад. = 360/2тс = 57°17"44,8").

Для призматических деталей кроме углов допускается применение уклонов, например: уклон 1: 500 соответствует углу уклона р = 6"52,5" или 0,002 радиана.

Для конусов наряду с углами используется понятие конусность:

где /) - (1 - разность диаметров двух поперечных сечений конуса; Ь - расстояние между двумя сечениями. Конусность часто выражают в виде отношения, например С = 1: 20, где 20 - расстояние между поперечными сечениями конуса, разность диаметров которых равна 1 мм.

Нормальные углы, обычно применяемые в машиностроении, регламентируются ГОСТ 8908-81. Приведенные в этом документе значения нормальных углов не распространяются на углы, связанные расчетными зависимостями с другими размерами и на углы конусов.

Нормальные конусности и углы конусов приведены в ГОСТ 8593-81. Стандартом предусмотрены два ряда конусности и углов конусов с предпочтительным применением первого ряда перед вторым. Наряду с этим для специального применения предусмотрена конусность для инструментальных конусов (конуса Морзе с номерами от 1 до 6).

Допуски углов конусов и призматических элементов деталей с длиной меньшей стороны до 2500 мм установлены ГОСТ 8908-81. Стандартом установлены 17 степеней точности углов, самая точная 1 степень, самая грубая 17-я. Допуск угла, выраженный разностью между наибольшим и наименьшим предельными углами, обозначается АТ, а допуск угла заданной точности дополняется номером соответствующей степени точности, например: АТ%, АТ9 и т.д.

Величины допусков на углы определены в зависимости от наименьшей стороны угла, так как точность изготовления и измерения угловых размеров зависит от длины стороны, и чем она меньше, тем точность ниже. Степени точности с 1 по 7 обычно применяются при изготовлении угловых мер и калибров.

В стандарте установлены следующие виды допусков:

АТ а - допуск угла в угловых единицах (радианах или микрорадианах);

А Т а " - округленное значение допуска угла в градусах, минутах и секундах;

АТ И - допуск угла, выраженный отрезком на перпендикуляре к стороне утла, противолежащей углу А Т а на расстоянии 7, от вершины этого угла в мкм (рис. 11.1,«);

АТ 0 - допуск угла конуса, выраженный допуском на разность диаметров в двух нормальных к оси сечениях конуса на заданном расстоянии Ь между ними (рис. 11.1,6).

Рис. 11.1.

Пример задания величины допуска для восьмой степени точности приведен в табл. 37.

АТ И = АТ а -Т^ Ю -3 , где АТ Н - в мкм, АТ а - в мкрад, Ь { - длина меньшей стороны угла в мм.

Значение АТ 0 /2 относится только к конусам с конусностью не более 1: 3, для которых А Т 0 = АТ /Г Для конусов с конусностью более 1: 3 АТ 0 определяется по формуле: АТ 0 = АТ И /соб (а/2), где а - угол конуса.

Допуски углов

Таблица 37

Поле допуска угла может быть расположено относительно номинального угла односторонне или симметрично. На рис. 11.2 показаны возможные расположения допуска и соответствующие им изображения полей допусков.

Рис. 11.2.

Аналогичное расположение полей допусков относительно номинального угла принято и для конусов.

Отдельную группу составляют инструментальные конусы, которые широко применяются для конических хвостовиков режущего инструмента, конических отверстий шпинделей станков и различных станочных приспособлений. К инструментальным конусам относятся конусы метрические и конусы Морзе, перечень и основные размеры которых приведены в ГОСТ 25577-82.

Метрические конусы имеют постоянную конусность С = 1: 20 и нормируются по размеру наибольшего диаметра конического соединения в миллиметрах. Существуют инструментальные конусы с диаметрами соответственно: 4, 6, 80, 100, 120, 180 и 200.

Конусы Морзе появились исторически довольно давно и широко используются в нашей стране и во всем мире. Конусность в них является переменной и угол конуса колеблется около 3°. Обозначают конусы Морзе условными номерами 0, 1,2, 3, 4, 5, 6. Кроме того, ГОСТ 9953-82 устанавливает размеры и обозначения укороченных конусов Морзе. Они обозначаются В7, В10, В12, В16, В18, В22, В24, В32, В45, цифра соответствует примерному наибольшему диаметру конуса.

В ГОСТ 25577-82 и 9953-82 указаны размеры всех элементов метрических конусов и конусов Морзе, что позволяет в технической документации и на чертежах ограничиваться только их условным обозначением.

Допуски, методы и средства контроля инструментальных конусов регламентирует ГОСТ 2848-75. Для всех видов указанных конусов установлено пять степеней точности: /474, ЛТ5, ЛТ6, ATI и АТ 8. В каждой степени отдельно нормируются предельные отклонения конусности на базовой длине в мкм, отклонение от прямолинейности образующей и отклонения от круглости в любом сечении по длине конуса.

Отклонение угла конуса от номинального размера следует располагать «в плюс» для наружных конусов и «в минус» для внутренних. Степени точности А 74 и А 75 можно применять только для наружных конусов. Примеры размеров и отклонений инструментальных конусов приведены в табл. 38.

Таблица 38

Предельные отклонения инструментальных конусов

Примерный наибольший	Номинальная конусность	Базовая длина L, мм	Предельное отклонение угла конуса на базовой длине, мкм
			Степень точности

Окончание табл. 38


Метрический

Размеры, допуски и посадки конусов установлены ГОСТ 2.320-82. Например, условное обозначение метрического конуса седьмой степени точности с примерным наибольшим диаметром 120 мм: Метр. 120 АТ1 ГОСТ 25577-82; конуса Морзе №3 восьмой степени точности: Морзе З АТ8 ГОСТ 25577-82; укороченного конуса Морзе с примерным диаметром 22 мм и седьмой степенью точности Морзе В22АТ7 ГОСТ9953-82.

Угловые размеры широко используют при конструктивном оформлении деталей и получении конических соединений.

Угловые размеры могут быть независимыми или зависимыми от других принятых линейных и угловых размеров. Для независимых угловых размеров ГОСТ 8908-81 устанавливает три ряда нормальных углов:

ряд 1: 0, 5, 15, 20, 30, 45, 60, 90, 120°;
ряд 2: 0°30", 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 10, 40, 75°;
ряд 3: 0° 15’, 0°45’, 1°30 2°30 9, 12, 18, 22, 25, 35, 50, 55, 65, 70, 80, 85, 100, ПО, 135, 150, 165, 180, 270, 360°.

При выборе угловых размеров предпочтение нужно отдавать ряду 1, затем - ряду 2.

Международная система единиц СИ, которая применяется в нашей стране как предпочтительная, предусматривает в качестве угловых единиц радиан и стерадиан. Однако в практике для измерения углов используют, как правило, внесистемные единицы, допущенные к применению наравне с единицами системы СИ: градус (°), минута (") и секунда (") (1 рад = 360/2л * 57°17"44"; Г « 0,017453 рад).

Конус - обобщенный термин, под которым в зависимости от конкретных условий понимают коническую поверхность, коническую деталь или конический элемент детали. В промышленности используют круговые конусы, т.е. детали или элементы деталей, представляющие собой поверхность вращения, образованную прямой, вращающейся относительно оси и пересекающей ее. Используют, как правило, усеченные конусы, т.е. конусы, пересеченные плоскостью, параллельной основанию.

Конусы имеют следующие основные параметры (рис. 2.26, а): диаметры большого D и малого d оснований конуса, длина конуса L , угол конуса а, угол уклона а/2.

Рис. 2.26.

Основная плоскость - плоскость поперечного сечения конуса, в которой задается номинальный диаметр конуса D e , Z), (см. рис. 2.26, б).

Базовая плоскость - плоскость, перпендикулярная оси конуса и служащая для определения осевого положения основной плоскости или осевого положения данного конуса относительно сопрягаемого с ним конуса (см. рис. 2.26, б). За базовые плоскости принимают торцовые поверхности, буртики, уступы и др., исходя в основном из возможности измерения.

Базорасстояние конуса (Z e - для наружного конуса и Z t - для внутреннего) - расстояние между основной и базовой плоскостью конуса (см. рис. 2.26, б). При совпадении основной и базовой плоскостей Z= 0.

Конусность

На чертежах конусность указывают в виде отношения 1: х, где х - расстояние между поперечными сечениями конуса (мм), разность диаметров которых равна 1 мм, например, С = 1: 10.

В ГОСТ Р 53440-2009 «ОНВ. Характеристики изделий геометрические. Нормальные конусности и углы конусов» приведены ряды нормальных конусностей и углов конусов общего назначения. Этот ГОСТ распространяется также на углы некоторых конусов специального назначения (например, инструментальные конусы).

Для призматических деталей (рис. 2.27) уклон определяется по формуле

Рис. 2.27. Параметры призматической детали

Для нормирования точности угловых размеров установлено (ГОСТ 8908) 17 степеней точности: 1, 2, ..., 17. Значения допусков по степеням точности образуют геометрическую прогрессию со знаменателем 9 = 1, 6.

Реально высшей степенью точности, достигаемой в настоящее время в производственных условиях, является 4 - для наружных конусов (конусные пробки) и 5 - для внутренних конусов (конусные калибры - втулки). Степени 6-8 используют для изделий высокой точности, например, инструментальных конусов; степени 9-12 - для изделий нормальной точности, например, центров и центровых отверстий, и степени 16, 17 - для свободных размеров .

Допуск углового размера обозначают ATI, АТ2, ..., АТ17 (angle tolerance - угловой допуск).

Для каждой степени точности установлены: допуск угла АТ а (рис. 2.28), выраженный в микрорадианах; округленное значение допуска угла АТ" а в градусах, минутах и секундах; допуск угла AT h (мкм), выраженный отрезком на перпендикуляре к меньшей стороне угла а на расстоянии L от вершины этого угла; допуск углаЛГд (мкм), выраженный допуском на разность диаметров в двух перпендикулярных к оси сечениях конуса на заданном расстоянии L между ними. Допуски AT h назначают на конусы, имеющие конусность более 1: 3 (см. рис. 2.28, б). Для конусов с конусностью не более 1: 3 принимают L x = L и назначают допуски AT D , при этом AT D & AT h (см. рис. 2.28, в).

Рис. 2.28. Допуски углов: а - призматической детали; б - конуса при конусности С >1: 3; в - конуса при конусности С

При нормировании требований к точности угла значение допуска задают в зависимости от значения длины меньшей стороны, образующей угол. У конусов допуск задают либо в зависимости от длины образующей (конусность более 1 ; 3), либо в зависимости от длины конуса (при конусности не более 1: 3).

При нормировании точности угловых размеров не используют понятие «основное отклонение»; ГОСТ 8908-81 предусмотрено, что допуски углов могут быть расположены «в плюс» (+Д7), «в минус» {-АТ) или симметрично {±АТ/ 2) относительно номинального угла.

Установлено два способа нормирования точности конусов (ГОСТ 25307-2011 «ОНВ. Система допусков и посадок для конических соединений»):

- задают единый допуск T D на диаметр конуса в любом сечении в пределах длины конуса, который одновременно ограничивает допуски угла и формы конуса (рис. 2.29);
- задают раздельно: допуск диаметра в заданном сечении T DS , допуск угла конуса АТ а, допуск круглости T FR и допуск прямолинейности, образующей Tfl-

Назначение допуска T D диаметра в любом сечении рекомендуется для конусов, образующих посадки с фиксацией по конструктивным элементам или по заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов (см. далее).

Рис. 2.29. Нормирование точности конуса допуском T D в любом сечении конуса

Этот способ нормирования точности конусов применяется в основном для конусов высокой точности.

Коническое соединение - это соединение наружного и внутреннего конусов, имеющих одинаковые номинальные углы конуса или одинаковые номинальные конусности. Такие соединения могут быть подвижными, неподвижными и плотными.

Подвижные конические соединения применяют для обеспечения возможности регулирования зазора между сопрягаемыми деталями. Неподвижные конические соединения позволяют регулировать силу трения, возникающую на контактирующих поверхностях сопрягаемых деталей за счет осевого смещения внутреннего или наружного конуса. Плотные конические соединения предназначены для обеспечения герметичности и разделения одного пространства от другого, например в арматурных кранах.

Для получения различных посадок используют основные отклонения по ГОСТ 25347-82: d , e,f, g, h,js, k, m , n , p , r, s, t, u,x, z - для наружных конусов н H, JS n N - для внутренних конусов. В сочетании с квалитетами 4- 12 эти основные отклонения образуют поля допусков, применяемые для нормирования точности конических соединений.

Характер конических соединений обеспечивается фиксацией осевого положения сопрягаемых деталей при сборке, которая осуществляется четырьмя способами:

- совмещением конструктивных элементов соединяемых конусов (при сборке наружный и внутренний конус получают относительное перемещение до соприкосновения соответствующих базовых плоскостей) (рис. 2.30, а)
- установлением между базовыми плоскостями соединяемых конусов предписанного расстояния Z pf (см. рис. 2.30, б);
- осевым смещением сопрягаемых конусов на заданную величину Е а от их начального положения, за которое принимают положение в момент фактического соприкосновения наружного и внутреннего конусов (см. рис. 2.30, в);
- приложением заданного усилия запрессовки наружного конуса во внутренний (см. рис. 2.30, г).

Рис. 2.30. а - совмещением конструктивных элементов; б - установлением предписанного базорасстояния Z p /, в - относительным смещением на величину Е а г - приложением заданного усилия запрессовки

Первые два способа обеспечивают получение посадок с зазором, натягом и переходных, третий - посадок с зазором и натягом, четвертый - только с натягом.

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Нормирование требований к точности несопрягаемых поверхностей. Общие допуски размеров, стандартные нормы точности. Указание общих допусков размеров на чертежах. Допуски формы и расположения при отсутствии специальных указаний на чертежах, стандартные нормы точности. Общие допуски формы и расположения поверхностей, указание на чертежах.

Тема 9. НОРМИРОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ И ВОЛНИСТОСТИ

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Влияние микрогеометрии поверхности на качество продукции, оптимальная шероховатость. Параметры и характеристики шероховатости поверхностей, базовая длина, высотные и шаговые параметры. Относительная опорная длина профиля. Направление неровностей. Выбор требований к шероховатости поверхностей методом аналогов. Комплексы параметров шероховатости поверхностей. Связь допусков размеров, формы, расположения и высотных параметров шероховатости поверхности. Средние экономические точности технологических процессов обработки (получения) поверхностей. Обозначение шероховатости на чертежах. Контроль шероховатости поверхностей.

Параметры волнистости поверхностей. Контроль волнистости поверхностей.

Тема 10. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Стандартизация подшипников качения. Система условных обозначений подшипников качения. Основные геометрические параметры элементов подшипников. Поля допусков присоединительных размеров колец подшипников качения. Классы точности подшипников качения, их обозначение. Виды нагружения колец подшипников. Посадки колец подшипников качения, выбор посадок. Влияние посадки на радиальный зазор. Структура расчетов посадок подшипников качения при конструировании подшипниковых узлов.

Поля допусков поверхностей, сопрягаемых с подшипниками, требования к точности формы, расположения и шероховатости поверхностей, сопрягаемых с кольцами подшипников и торцовых поверхностей. Обозначение посадок подшипников качения на чертежах.

Раздел III. КОНТРОЛЬ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ

Тема 11. КОНТРОЛЬ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

УНИВЕРСАЛЬНЫМИ СРЕДСТВАМИ ИЗМЕРЕНИЙ

Измерительный приемочный контроль. Основные требования к операциям (процессам) приемочного контроля. Допустимые погрешности измерений при приемочном контроле. Средства измерений геометрических параметров, основные метрологические характеристики средств измерений. Накладные и станковые средства измерений, особенности применения. Схемы измерительного приемочного контроля геометрических параметров. Особенности контроля отклонений формы и расположения поверхностей. Допустимые погрешности измерений линейных размеров, контроль геометрических параметров поверхностей (ГОСТ 8.051, РД 50-98 – 86).

Тема 12. КОНТРОЛЬ КАЛИБРАМИ

Классификация калибров. Нормальные и предельные калибры. Рабочие и контрольные калибры. Принцип проектирования рабочих поверхностей калибров. Стандартизация норм точности калибров. Поля допусков калибров. Конструкция калибров, маркировка. Правила контроля калибрами.

Раздел IV. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ УГЛОВ

ПРИЗМАТИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ И КОНИЧЕСКИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ

Тема 13. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ УГЛОВ ПРИЗМАТИЧЕСКИХ

ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ

Классификация расположенных под произвольным углом призматических элементов деталей. Классификация конических деталей и соединений. Нормальные углы, нормальные конусности и углы конусов. Допуски углов, степени точности, интервалы определяющих размеров, выражение допусков в угловых и линейных единицах. Поля допусков. Выбор норм точности угловых размеров. Указания угловых размеров и допусков углов призматических элементов на чертежах. Контроль углов призматических деталей.

Тема 14. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

И СОЕДИНЕНИЙ

Конические соединения, их параметры: диаметр, конусность, базорасстояние. Система допусков и посадок для конических деталей и соединений. Допуски формы конических поверхностей. Выбор посадки и методы получения заданного характера конических сопряжений. Указания допусков и посадок конусов на чертежах. Контроль углов конусов.

Р аздел I . СТАНДАРТИЗАЦИЯ И КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

Тема 1. ВВЕДЕНИЕ. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

Роль дисциплины в системе подготовки специалистов. Основное содержание дисциплины. Связь параметров деталей с функциональными характеристиками изделия. Комплексное обеспечение качества на стадиях жизненного цикла изделий (проектирование, изготовление, эксплуатация). Нормирование точности как этап процесса разработки и проектирования изделий. Задачи выбора и обеспечения точности параметров изделий. Условные обозначения точности параметров на чертежах, необходимость их чтения.

Тема 2. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ. НОРМИРОВАНИЕ И КОНТРОЛЬ ТОЧНОСТИ

ПАРАМЕТРОВ

Причины рассеяния параметров при изготовлении деталей. Нормирование точности параметров (однопредельное и двухпредельное), допуск параметра. Стандартные нормы точности изделий. Допуски размеров, формы, расположения поверхностей, шероховатость поверхностей. Контроль точности параметров: виды, методы, средства контроля. Погрешности измерений параметров, их влияние на результаты оценки качества изделий. Формы представления результатов измерений.

Тема 3. МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ ТОЧНОСТИ ПАРАМЕТРОВ

Нормирование требований к точности параметров. Методы нормирования в технике. Выбор и назначение точности параметров по аналогии, источники информации (нормативные документы по стандартизации , справочники, техническая документация и др.). Методы нормирования (аналогов, прецедентов, исследований и др.) и способы их реализации. Области применения методов нормирования.

Тема 4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ И ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТЬ

Стандартизация как нормативная база взаимозаменяемости. Виды взаимозаменяемости. Полная, функциональная и геометрическая взаимозаменяемость. Объекты взаимозаменяемости (сборочная единица, деталь, элемент детали). Нормирование точности параметров для обеспечения взаимозаменяемости. Посадка как простейшая размерная цепь. Допуски отверстий и валов. Допуск посадки. Схемы расположения полей допусков.

ОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ

И ИХ СОЕДИНЕНИЙ

Тема 5. ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ СИСТЕМ ДОПУСКОВ И ПОСАДОК

Геометрические параметры. Макрогеометрия и микрогеометрия поверхностей. Обеспечение геометрической взаимозаменяемости поверхностей и сопряжений. Сопряжения поверхностей и стандартные посадки, системы допусков и посадок. Принципы построения систем допусков, систем допусков и посадок. Принцип предпочтительности. Нормальные условия измерений. Предельные контуры детали (поля допусков). Формализация допусков. Влияющие параметры (диаметр, длина короткой стороны угла, шаг и номинальный диаметр резьбы и т. д.). Группирование влияющих параметров. Уровни относительной точности (квалитеты, классы и степени точности).

Тема 6. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ

Стандарты допусков и посадок гладких цилиндрических поверхностей. Реализация принципов построения систем допусков и посадок в рамках Единой системы допусков и посадок. Поля допусков системы, основной отбор, предпочтительные поля допусков. Истолкование предельных размеров. Допуски, уровни точности (квалитеты), назначение уровней точности. Виды соединений: свободные подвижные, разъемные неподвижные, неразъемные неподвижные. Виды посадок: с гарантированным зазором, с гарантированным натягом, переходные. Предельные зазоры (натяги) и вероятные зазоры (натяги). Соотношение зазоров и натягов в переходных посадках. Посадки в системе отверстия и в системе вала, области применения. Рекомендуемые и предпочтительные посадки. Выбор посадок по аналогии. Особенности допусков и посадок изделий из пластмасс. Обозначение размеров с указанием требований точности на чертежах. Указание допусков и посадок.

Тема 7. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Отклонения и допуски формы и расположения поверхностей. Основные понятия: элемент, номинальные, реальные и прилегающие элементы (поверхности, профили). Нормируемый участок. База. Отклонения формы, допуски формы, поля допусков формы. Степени точности допусков формы и расположения поверхностей. Уровни относительной геометрической точности допусков формы и расположения поверхностей.

Отклонения расположения, допуски расположения, поля допусков. Допуски в радиусном и диаметральном выражении. Рассматриваемый и базовый элементы. Допуски взаимного расположения поверхностей. Зависимые допуски. Выступающие поля допусков расположения.

Суммарные отклонения формы и расположения поверхностей. Допуски биения, допуски формы заданного профиля и заданной поверхности, поля допусков.

Выбор требований к точности формы и расположения поверхностей методом аналогов. Аналитические методы оценки допустимых отклонений формы и расположения поверхностей. Обозначение допусков формы и расположения на чертежах. Контроль формы и расположения поверхностей. Особенности нормирования параметров макрогеометрии реальных поверхностей деталей на базе международных стандартов ИСО. Допуски формы, допуски ориентации, допуски расположения и допуски биения элементов. Номенклатура допусков в пределах каждой группы, знаки допусков и их трактовка. Дополнительные условные знаки, применяемые при обозначении допусков на чертежах и правила их использования. Общие требования к обозначению допусков на чертежах.

Тема 8. ОБЩИЕ ДОПУСКИ РАЗМЕРОВ, ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Тема 9. НОРМИРОВАНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ И ВОЛНИСТОСТИ

ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Параметры волнистости поверхностей. Контроль волнистости поверхностей.

Тема 10. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Раздел III . КОНТРОЛЬ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ

Тема 11. КОНТРОЛЬ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ УНИВЕРСАЛЬНЫМИ СРЕДСТВАМИ ИЗМЕРЕНИЙ

Тема 12. КОНТРОЛЬ КАЛИБРАМИ

Раздел IV. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ УГЛОВ

ПРИЗМАТИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ И КОНИЧЕСКИХ

ПОВЕРХНОСТЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ

Тема 13. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ УГЛОВ ПРИЗМАТИЧЕСКИХ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ

Тема 14. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

И СОЕДИНЕНИЙ

Раздел V . НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И КОНТРОЛЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ СПЕЦИАЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Тема 15. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ШТИФТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Классификация соединений по назначению. Основные эксплуатационные требования к штифтовым соединениям. Стандартизация штифтов и штифтовых соединений, применение посадок в системе вала. Допуски и посадки штифтов, выбор посадок. Обозначение точности штифтовых соединений и деталей на чертежах. Контроль точности параметров штифтовых соединений.

Тема 16. НОРМИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Виды шпоночных соединений. Стандартизация шпонок и шпоночных соединений. Посадки шпонок по боковым сторонам (свободное, нормальное и плотное соединения). Выбор посадки по центрирующему диаметру соединения вал-втулка и типа соединений по боковым сторонам шпонки. Требования к допускам расположения поверхностей. Обозначение точности шпоночных соединений и шпоночных элементов деталей на чертежах. Контроль точности шпоночных элементов деталей.