Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль качества как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий для выпуска продукции высокого качества.

Техническому контролю отводится заслуженно большая роль в современном производстве и управлении качеством продукции. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

В процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов в области качества с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством.

Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

Положительные результаты действенного контроля качества можно выявить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

Основные элементы системы контроля качества продукции представлены рядом общих подсистем, в число которых входят, прежде всего, подсистемы:

• v планирования;
• v инспекционного контроля;
• v стимулирования и ответственности субъектов контроля качества.

Дополнительные элементы системы контроля качества продукции представлены рядом специальных и обеспечивающих подсистем. При этом выделяются следующие специальные подсистемы:

• v профилактики брака и низкого качества в процессе разработки и производства продукции;
• v испытаний продукции;
• v сертификации продукции, работ, услуг, систем качества и производств;
• v аттестации технологических процессов, рабочих мест и испол¬нителей производственных операций;
• v государственного надзора за внедрением и соблюдением стандартов, метрологическим обеспечением производства и другими условиями и факторами выпуска продукции требуемого качества;
• v самоконтроля качества в производстве (основных и вспомогательных рабочих, бригад, участков, цехов);
• v стандартизации методов и средств контроля качества продукции;
• v использование вневедомственных форм контроля качества (заказчиком, продавцами, потребителями и др.).

Эффективность системы контроля качества продукции во многом определяется эффективностью функционирования подсистем, обеспечивающих правильное и своевременное решение задач контроля качества на различных уровнях управления и стадиях жизненного цикла изделий. В составе названных подсистем необходимо выделять подсистемы методологического, материально-технического, технологического, кадрового, информационного, метрологического, математического, правового, финансового и организационного обеспечения контроля качества.

Под техническим контролем качества продукции, проводимом на каждом предприятии, понимается проверка соответствия продукции или процесса производства установленным техническим требованиям. Различаются два вида технического контроля на предприятии: операционный и приемочный .

Операционный контроль заключается в проверке соответствия каждой производственной операции требованиям технологической документации (температура, давление, скорость работы оборудования и т. д.). Одновременно контролируются показатели качества продукции после завершения каждой операции в процессе изготовления продукции. На основе операционного контроля принимаются меры по устранению обнаруженных отклонений. К ним относятся: подналадка оборудования, замена инструмента, регулирование температурного режима, скорости рабочих органов и т. д. Операционный контроль носит профилактический характер и имеет своей целью своевременное обнаружение дефектов в изготовляемой продукции.

Приемочный контроль состоит в том, что проверка устанавливает соответствие готовой продукции требованиям стандартов, технических условий, чертежей и т.д. На основе приемочного контроля принимается решение о соответствии требованиям стандарта и о должном техническом уровне или о забраковании продукции. Цель приемочного контроля -- предотвратить поставку продукции, которая не соответствует установленным требованиям.

Наряду с операционным и приемочным, на предприятии осуществляется также входной контроль , цель которого -- проверка соответствия установленным требованиям качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструментов, поступающих на данное предприятие от предприятий-поставщиков.

При проведении технического контроля качества продукции могут быть выявлены также дефекты продукции. Дефектом называется каждое отдельное несоответствие требованиям, установленным нормативной документацией. Дефекты подразделяются на конструктивные и производственные. Конструктивные дефекты связаны с допущенными просчетами в конструкторской документации. Дефекты могут быть явными и скрытыми. Явными называются такие, для обнаружения, которых применяются соответствующие измерительные приборы, инструменты, лабораторные анализы. Продукция с явными дефектами называется бракованной и не подлежит реализации. Скрытыми называются дефекты, которые обнаруживаются при поступлении продукции к потребителю. Использование такой продукции по назначению становится невозможным, она подлежит возврату предприятию-изготовителю.

С целью наиболее полного выявления дефектов продукции контроль должен быть сплошным и неоднократным. Если по различным причинам невозможно ввести сплошное обследование продукции, технический контроль может оставаться выборочным, но при постоянном совершенствовании методов и порядка его проведения. При обнаружении дефектов, устранение которых технически возможно и экономически допустимо, продукция возвращается на доработку. При обнаружении дефектов, устранение которых техническиневозможноилиэкономически нецелесообразно, продукция включается в состав бракованной.

Система профилактики брака на предприятии предусматривает профилактику брака, как на стадии подготовки производства, так и непосредственно в производстве. В первом случае осуществляются контроль качества новых разработок и входной контроль качества, а во второй - контроль соблюдения технологической дисциплины и самоконтроль качества.

Контроль качества новых разработок предусматривает:

• v оценку и регулирование технического уровня разработок;
• v нормоконтроль конструкторской документации;
• v нормоконтроль технологической документации.

Входной контроль качества предполагает выборочную или сплошную проверку:

• v получаемых сырья и материалов;
• v полуфабрикатов и заготовок;
• v комплектующих изделий и запасных частей.

Контроль соблюдения технологической дисциплины включает:

• v контроль точности и стабильности технологических процессов, состояния оборудования, качества оснастки и инструмента, точности средств метрологического обеспечения;
• v контроль уровня квалификации и качества труда исполнителей производственных операций;
• v межоперационный, в том числе активный, контроль качества деталей, заготовок, узлов и т.п.

Самоконтроль качества используется:

• v для оценки результатов труда отдельных работников;
• v вдеятельности производственных бригад;
• v в деятельности участков, цехов, отделов и т.п.

Правильное использование перечисленных видов контроля приводит к тому, что он более активно воздействует на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения. Кроме того, применение указанных видов контроля позволяет своевременно обнаруживать намечающиеся отклонения от установленных требований, оперативно выявлять и устранять различные причины снижения качества продукции, предотвращать возможности их появления в дальнейшем.

Экономическая ответственность предприятия за уровень качества продукции. Первым проявлением такой ответственности является практика установления гарантийного срока службы для технических изделий и некоторых других видов продукции, в течение, которого предприятие за свой счет осуществляет их ремонт и техническое обслуживание. Гарантируемый срок устанавливается законодательством, стандартами, по договору между изготовителем и потребителем. Для пищевых продуктов, медикаментов, изделий бытовой химии и других изделий, потребительские свойства которых могут со временем ухудшаться и представлять опасность для жизни здоровья людей и для окружающей среды, устанавливается срок годности, который указывается на упаковках, этикетках, в инструкции и других документах.

Экономическую ответственность предприятия несуттакже в случае несоблюдения соответствия качества продукции установленным стандартам. Соответствующий контроль осуществляет Госстандарт Украины, его органы в областях. Государственные инспекторы Госстандарта имеют право отбирать образцы продукции для проверки ее качества, запрещать выпуск и реализацию продукции, выпущенной с нарушением стандартов, а также продукции, не прошедшей обязательную сертификацию качества, оформлять материалы о наложении штрафа. Контроль за качеством продукции осуществляют также работники санэпидемстанций и общества охраны прав потребителей. В случае обнаружения в изделиях отклонений от стандартов качества, опасных для жизни людей, санэпидемстанции имеют право принимать решения об изъятии с производства данной партии продукции, запрещать продажу ранее выпущенных изделий.

Тема 4. Общие функции управления качеством продукции

4.4. Контроль, учет и анализ процессов управления качеством

4.4.1. Организация контроля качества продукции и профилактики брака

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

Именно в процессе контроля осуществляется сопоставление фактически достигнутых результатов функционирования системы с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. Контролировать можно цели (цель/цель), ход выполнения плана (цель/будет), прогнозы (будет/будет), развитие процесса (будет/есть).

Предметом контроля может быть не только исполнительская деятельность, но и работа менеджера. Контрольная информация используется в процессе регулирования. Так говорят о целесообразности объединения планирования и контроля в единую систему управления (Controlling): планирование, контроль, отчетность, менеджмент.

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

Процесс контроля должен пройти следующие стадии:

1. Определение концепции контроля (всеобъемлющая система контроля «Controlling» или частные проверки);
2. Определение цели контроля (решение о целесообразности, правильности, регулярности, эффективности процесса
правления);
3. Планирование проверки:
а) объекты контроля (потенциалы, методы, результаты, показатели и т.д.);
б) проверяемые нормы (этические, правовые, производственные);
в) субъекты контроля (внутренние или внешние органы контроля);
г) методы контроля;
д) объем и средства контроля (полный, сплошной, выборочный, ручной, автоматический, компьютеризированный);
е) сроки и продолжительность проверок;
ж) последовательность, методики и допуски проверок.
4. Определение значений действительных и предписанных.
5. Установление идентичности расхождений (обнаружение, количественная оценка).
6. Выработка решения, определение его веса.
7. Документирование решения.
8. Метапроверка (проверка проверки).
9. Сообщение решения (устное, письменный отчет).
10. Оценка решения (анализ отклонений, локализация причин, установление ответственности, исследование возможностей исправления, меры по устранению недостатков).

Виды контроля различают по следующим признакам:

1. По принадлежности субъекта контроля к предприятию:
внутренний;
внешний;

2. По основанию для проведения контроля:
добровольный;
по закону;
по Уставу.

3. По объекту контроля:
контроль за процессами;
контроль за решениями;
контроль за объектами;
контроль за результатами.

4. По регулярности:
системный;
нерегулярный;
специальный.

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции, включая в себя:

· входной контроль (материалы не должны использоваться в процессе без контроля; проверка входящего продукта должна соответствовать плану качества, закрепленным процедурам и может иметь различные формы);

· промежуточный контроль (организация должна иметь специальные документы, фиксирующие процедуру контроля и испытаний внутри процесса, и осуществлять этот контроль систематически);

· окончательный контроль (предназначен для выявления соответствия между фактическим конечным продуктом и тем, который предусмотрен планом по качеству; включает в себя результаты всех предыдущих проверок и отражает соответствие продукта необходимым требованиям);

· регистрация результатов контроля и испытаний (документы о результатах контроля и испытаний предоставляются заинтересованным организациям и лицам).

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. И спытание – это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий. Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

· предварительные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности приемочных испытаний;
· приемочные испытания – испытания опытных образцов для определения возможности их постановки на производство;
· приемо-сдаточные испытания – испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;
· периодические испытания – испытания, которые проводят 1 раз в 3-5 лет для проверки стабильности технологии производства;
· типовые испытания – испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

Точность измерительного и испытательного оборудования влияет на достоверность оценки качества, поэтому обеспечение его качества особенно важно.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, выделяют: Закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1:1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

При управлении контрольным, измерительным и испытательным оборудованием организация должна:

· определить, какие измерения должны быть сделаны, какими средствами и с какой точностью;
· оформить документально соответствие оборудования необходимым требованиям;
· регулярно проводить калибровку (проверку делений прибора);
· определить методику и периодичность калибровки;
· документально оформлять результаты калибровки;
· обеспечить условия применения измерительной техники с учетом параметров окружающей среды;
· устранять неисправные или непригодные контрольно-измерительные средства;
· производить регулировку оборудования и программного обеспечения с помощью только специально обученного персонала.

Прохождение контроля и испытаний продукции должно подтверждаться наглядно (например, с помощью этикеток, бирок, пломб и т.д.). Те продукты, которые не соответствуют критериям проверки, отделяются от остальных.

Также необходимо определить специалистов, ответственных за проведение такого контроля и установить их полномочия.

Для принятия решения о контроле и организации процессов контроля могут иметь значение ряд критериев: его эффективность, эффект влияния на людей, задачи контроля и его границы (рис. 4.5).

Рис. 4.5. Основные составляющие критерия для решения о контроле

Система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контроля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

В рыночных условиях хозяйствования существенно возрастает роль служб контроля качества продукции предприятий в обеспечении профилактики брака в производстве, усиливается их ответственность за достоверность и объективность результатов осуществляемых проверок, недопущение поставки потребителям продукции низкого качества.

Необходимость первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля предприятий определяется их особым местом в производственном процессе. Так, непосредственная близость к контролируемым объектам, процессам и явлениям (во времени и пространстве) создает работникам контрольных служб наиболее благоприятные условия для следующего:

разработки оптимальных планов контроля, основанных на результатах длительного наблюдения, анализа и обобщения информации о качестве исходных компонентов готовой продукции, точности оборудования, качестве инструмента и оснастки, стабильности технологических процессов, качестве труда исполнителей и других факторах, оказывающих непосредственное влияние на качество продукции;

предупреждения брака и обеспечения активного профилактического воздействия контроля на процессы возникновения отклонений от требований утвержденных стандартов, технических условий, параметров действующих технологических процессов и др.;

своевременного проведения в необходимом объеме всех предусмотренных контрольных операций;

целенаправленного оперативного изменения условий функционирования объекта контроля для устранения возникающих сбоев в работе и предотвращения производства и поставки потребителям изделий ненадлежащего качества.

Необходимо подчеркнуть, что контроль качества, осуществляемый соответствующими подразделениями предприятий, является первичным (предшествующим во времени) по отношению к контролю со стороны других субъектов управления качеством. Это обстоятельство свидетельствует о необходимости первоочередного совершенствования деятельности служб технического контроля на предприятиях. На рис.4.6 показан типовой состав структурных подразделений отдела технического контроля (ОТК) крупного предприятия.

Операции контроля качества – неотъемлемая составная часть технологического процесса производства изделий, а также их последующей упаковки, транспортировки, хранения и отгрузки потребителям. Без проведения работниками контрольной службы предприятия (цеха, участка) необходимых проверочных операций в процессе производства изделий или по завершении отдельных этапов их обработки последние не могут считаться полностью изготовленными, потому не подлежат отгрузке покупателям. Именно это обстоятельство определяет особую роль служб технического контроля.

Рис. 4.6. Структурные подразделения ОТК

Службы технического контроля функционируют в настоящее время практически на всех промышленных предприятиях. Именно отделы и управления контроля качества обладают наиболее существенными материально-техническими предпосылками (испытательным оборудованием, контрольно-измерительными приборами, оснасткой, помещениями и т. п.) для проведения квалифицированной и всесторонней оценки качества изделий. Тем не менее, достоверность результатов контроля качества, осуществляемого персоналом этих служб, нередко вызывает обоснованные сомнения.

На некоторых предприятиях требовательность и объективность работников технического контроля при приемке изготовленной продукции остаются на низком уровне. Ослабление работы по выявлению внутреннего брака практически повсеместно сопровождается увеличением рекламаций на выпускаемую продукцию. На многих предприятиях наблюдается превышение суммы убытков от претензий и рекламаций на продукцию низкого качества над величиной потерь от брака в производстве.

Обнаружение многих дефектов изделий лишь потребителями продукции свидетельствует о неудовлетворительной работе служб технического контроля предприятий и, в частности, об отсутствии необходимой заинтересованности и ответственности персонала контролирующих подразделений в полном выявлении брака на обслуживаемых участках производства.

В структуре служб контроля качества продукции многих предприятий в основном присутствуют подразделения, обеспечивающие технические и технологические аспекты контроля качества. При этом недостаточно развиты организационно-экономические и информационные функции отделов и управлений технического контроля. На многих предприятиях в работе названных подразделений имеются такие проблемы и недостатки, как:

низкая пропускная способность контрольных служб и недостаточная численность персонала, приводящие к нарушению ритмичности производства и реализации продукции, невыполнению отдельных работ по контролю качества, появлению бесконтрольных участков производства;

недостоверность результатов контроля;
низкая требовательность и субъективизм в оценке качества продукции;
слабая техническая вооруженность и недостатки метрологического обеспечения;
несовершенство методик измерений, дублирование и параллелизм в работе по оценке качества;
относительно низкая заработная плата работников служб контроля качества продукции предприятий;
недостатки в системах премирования персонала контрольных служб, приводящие к не заинтересованности в полном и своевременном выявлении брака;
несоответствие квалификации контролеров разряду выполняемых контрольных работ, низкий образовательный уровень работников ОТК предприятий.

Устранение отмеченных недостатков в работе служб технического контроля, препятствующих достижению высокой профилактичности, достоверности и объективности проверок, может оказывать разностороннее положительное влияние на процессы формирования и оценки качества изделий.

Во-первых, технический контроль, направленный на предупреждение разбалансированности производственных процессов и возникновение отклонений от требований, установленных к качеству изделий, способствует профилактике брака, его обнаружению на наиболее ранних стадиях технологических процессов и оперативному устранению с минимальными затратами ресурсов, что, несомненно, приводит к повышению качества выпускаемой продукции, росту эффективности производства.

Во-вторых, строгий и объективный контроль качества изделий работниками ОТК препятствует проникновению брака за ворота предприятий-изготовителей, способствует уменьшению объемов недоброкачественных изделий, поставляемых потребителям, снижает вероятность появления неизбежно возникающих при плохом контроле дополнительных непроизводительных расходов по выявлению и устранению различных дефектов в уже собранных изделиях, хранению, отгрузке и транспортировке недоброкачественной продукции к потребителям, ее входному контролю специальными подразделениями и возврату дефектной продукции изготовителям.

В-третьих, надежная работа службы контроля качества создает необходимые предпосылки для устранения дублирования и параллелизма в работе других служб предприятия, снижения объемов перерабатываемой ими информации, высвобождения многих квалифицированных специалистов, занятых перепроверкой продукции, принятой службой технического контроля предприятия, существенного уменьшения количества разногласий, имеющих место при оценке качества продукции различными субъектами контроля, снижения затрат на технический контроль и повышения его эффективности.

Совершенствование деятельности отделов и управлений технического контроля предприятий должно предусматривать в первую очередь создание, развитие и укрепление в рамках контрольных служб тех подразделений, которые способны эффективно решать следующие задачи:

разработка и реализация мероприятий по профилактике брака в производстве, предотвращению возникновения отклонений от утвержденных технологических процессов, предупреждению сбоев в работе, приводящих к ухудшению качества выпускаемой продукции;

разработка и внедрение прогрессивных методов и средств технического контроля, способствующих росту производительности и фондовооруженности труда контролеров ОТК, повышению объективности проверок и облегчению работы персонала контрольных служб;

объективный учет и комплексная дифференцированная оценка качества труда различных категорий персонала контрольной службы, определение достоверности результатов контроля;

подготовка необходимых данных для последующей централизованной обработки информации о фактическом состоянии и изменении основных условий и предпосылок производства высококачественной продукции (качества поставляемых по кооперации сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и т. п., качества труда работающих, состояния технологической дисциплины в цехах и на участках и т. д.), а также информации о достигнутом уровне качества выпускаемой продукции;

проведение работ по расширению внедрения самоконтроля основных производственных рабочих (в частности, формирование перечня технологических операций, передаваемых на самоконтроль качества, оснащение рабочих мест необходимыми контрольно-измерительными приборами, инструментом, оснасткой и документацией, специальное обучение рабочих, выборочный контроль Деятельности исполнителей, переведенных на работу с личным клеймом, оценка результатов внедрения самоконтроля в производстве и т. д.);

проведение специальных исследований динамики качества изделий в процессе их эксплуатации, предполагающих организацию эффективной информационной взаимосвязи между поставщиками и потребителями по вопросам качества продукции;

планирование и технико-экономический анализ различных аспектов деятельности службы контроля качества продукции;

координация работы всех структурных подразделений отделов и управлений технического контроля предприятия;

периодическое определение абсолютной величины и динамики затрат на контроль качества продукции, влияния профилактичности, достоверности и экономичности технического контроля на качество изделий и основные показатели деятельности предприятия, оценка эффективности работы контрольной службы.

На небольших предприятиях в силу ряда объективных причин создание нескольких новых подразделений в составе службы технического контроля не всегда возможно. В подобных случаях перечисленные выше функции могут быть переданы для постоянного выполнения не вновь созданным подразделениям, а отдельным специалистам службы контроля качества, входящим в состав тех или иных ее структурных звеньев.

В существующих производственных условиях достаточно быстрое и эффективное повышение объективности контроля качества продукции достигается в результате изменения сложившейся на многих предприятиях неправильной системы оценки и стимулирования труда различных категорий персонала контрольных служб, создания подлинной заинтересованности этих работников в повышении качества своего труда, обеспечении достоверности осуществляемых проверок.

Для существенного улучшения результатов деятельности по контролю качества продукции необходима также концентрация усилий работников контрольных служб для обеспечении приоритетного развития прогрессивных видов технического контроля, позволяющих осуществлять профилактику брака в производстве. На рис.4.7 показан состав элементов системы профилактики брака на предприятии и их взаимосвязь. Эффективность ее деятельности напрямую влияет на качественные показатели работы предприятия, поэтому имеет непреходящее значение.

Развитие прогрессивных видов технического контроля предполагает необходимость первоочередного совершенствования:

контроля качества продукции на этапе ее разработки;

нормоконтроля конструкторской, технологической и другой документации на вновь осваиваемые и модернизируемые изделия; входного контроля качества сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и другой продукции, получаемой по кооперации и используемой в собственном производстве;

контроля соблюдения технологической дисциплины непосредственными исполнителями производственных операций;

самоконтроля основных производственных рабочих, бригад, участков, цехов и других подразделений предприятия.

Рис. 4.7. Система профилактики брака на предприятии

Правильное использование перечисленных видов контроля способствует значительному повышению его активного воздействия на процесс формирования качества изделий, поскольку осуществляется не пассивная фиксация брака в производстве, а профилактика его возникновения.

Применение указанных видов контроля позволяет осуществлять своевременное обнаружение намечающихся отклонений от установленных требований, оперативное выявление и устранение различных причин снижения качества продукции, предотвращение возможности их появления в дальнейшем.

4.4.2. Методы контроля качества, анализа дефектов и их причин

Технический контроль – это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям, составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;
производимые заготовки, детали, сборочные единицы;
готовые изделия;
оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.
Основные задачи технического контроля заключаются в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ, выявлении и предупреждении брака, проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

К настоящему времени сложились разнообразные методы контроля качества, которые можно разбить на две группы:

1. Самопроверка или самоконтроль – персональная проверка и контроль оператором с применением методов, установленных технологической картой на операцию, а также с использованием предусмотренных измерительных средств с соблюдением заданной периодичности проверки.

2. Ревизия (проверка) – проверка, осуществляемая контролером, которая должна соответствовать содержанию карты контроля технологического процесса.

Организация технического контроля заключается в:
проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
определении организационных форм контроля;
выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;

· разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором –исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению. Виды технического контроля показаны в таблице 4.3.

При контроле качества продукции используются физические, химические и другие методы, которые можно разделить на две группы: разрушающие и неразрушаюшие.

К разрушающим методам относятся следующие испытания:

испытания на растяжение и сжатие;
испытания на удар;
испытания при повторно-переменных нагрузках;
испытания твердости.

Таблица 4.3

	Классификационный признак	Виды технического контроля
	По назначению	Входной (продукции от поставщиков); производственный; инспекционный (контроль контроля).
	По стадиям технологического процесса	Операционный (в процессе изготовления); приемочный (готовой продукции).
	По методам контроля	Технический осмотр (визуальный); измерительный; регистрационный; статистический.
	По полноте охвата контролем производственного процесса	Сплошной; выборочный; летучий; непрерывный; периодический.
	По механизации контрольных операций	Ручной; механизированный; полуавтоматический; автоматический.
	По влиянию на ход обработки	Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки и после обработки); активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра); активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.
	По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений	Измерение действительных отклонений; измерение предельных отклонений с помощью проходимых и непроходимых калибров.
	В зависимости от объекта контроля	Контроль качества продукции; контроль товарной и сопроводительной документации; контроль технологического процесса; контроль средств технологического оснащения; контроль технологической дисциплины; контроль квалификации исполнителей; контроль соблюдения требований эксплуатации.
	По влиянию на возможность последующего использования	Разрушающий; неразрушающий.

К неразрушающим методам принадлежат:

• магнитные (магнитографические методы);
• акустические (ультразвуковая дефектоскопия);
• радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма- лучей).

4.4.3. Статистические методы контроля качества

Смысл статистических методов контроля качества заключается в значительном снижении затрат на его проведение по сравнению c органолептическими (визуальными, слуховыми и т.п.) со сплошным контролем, с одной стороны, и в исключении случайных изменений качества продукции – с другой.

Различаются две области применения статистических методов в производстве (рис. 4.8):

при регулировании хода технологического процесса с целью удержания его в заданных рамках (левая часть схемы);

при приемке изготовленной продукции (правая часть схемы).

Рис. 4.8. Области применения статистических методов управления качеством продукции

Для контроля технологических процессов решаются задачи статистического анализа точности и стабильности технологических процессов и их статистического регулирования. При этом за эталон принимаются допуски на контролируемые параметры, заданные в технологической документации, и задача заключается в жёстком удержании этих параметров в установленных пределах. Может быть поставлена также задача поиска новых режимов выполнения операций с целью повышения качества конечного производства.

Прежде чем браться за применение статистических методов в производственном процессе, необходимо четко представлять цель применения этих методов и выгоду производства от их применения. Очень редко данные используются для заключения о качестве в том виде, в каком они были получены. Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, статистических методов или инструментов контроля качества: расслаивание (стратификация) данных; графики; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»); контрольный листок и гистограмма; диаграмма разброса; контрольные карты.

1. Расслаивание (стратефикация).

При разделении данных на группы в соответствии с их особенностями группы именуют слоями (стратами), а сам процесс разделения – расслаиванием (стратификацией). Желательно, чтобы различия внутри слоя были как можно меньше, а между слоями – как можно больше.

В результатах измерений всегда есть больший или меньший разброс параметров. Если осуществлять стратификацию по факторам, порождающим этот разброс, легко выявить главную причину его появления, уменьшить его и добиться повышения качества продукции.

Применение различных способов расслаивания зависит от конкретных задач. В производстве часто используется способ, называемый 4М, учитывающий факторы, зависящие от: человека (man); машины (machine); материала (material); метода (method).

То есть расслаивание можно осуществить так:

По исполнителям (по полу, стажу работы, квалификации и т.д.);
- по машинам и оборудованию (по новому или старому, марке, типу и т.д.);
- по материалу (по месту производства, партии, виду, качеству сырья и т.д.);
- по способу производства (по температуре, технологическому приему и т.д.).

В торговле может быть расслаивание по районам, фирмам, продавцам, видам товара, сезонам.

Метод расслаивания в чистом виде применяется при расчете стоимости изделия, когда требуется оценка прямых и косвенных расходов отдельно по изделиям и партиям, при оценке прибыли от продажи изделий отдельно по клиентам и по изделиям и т.д. Расслаивание также используется в случае применения других статистических методов: при построении причинно-следственных диаграмм, диаграмм Парето, гистограмм и контрольных карт.

2. Графическое представление данных широко применяется в производственной практике для наглядности и облегчения понимания смысла данных. Различают следующие виды графиков:

А). График, представляющий собой ломанную линию (рис. 4.9), применяется, например, для выражения изменения каких-либо данных с течением времени.

Рис. 4.9. Пример «ломанного» графика и его аппроксимации

Б) Круговой и ленточный графики (рис. 4.10 и 4.11) применяются для выражения процентного соотношения рассматриваемых данных.

Рис. 4.10. Пример кругового графика

Соотношение составляющих себестоимости производства:
1 – себестоимость производства продукции в целом;
2 – косвенные расходы;
3 – прямые расходы и т.д.

Рис. 4.11. Пример ленточного графика

На рисунке 4.11 показано соотношение сумм выручки от продажи по отдельным видам изделий (A,B,C), видна тенденция: изделие B перспективно, а A и C – нет.

В). Z-образный график (рис. 4.12) применяется для выражения условий достижений данных значений. Например, для оценки общей тенденции при регистрации по месяцам фактических данных (объём сбыта, объём производства и т.д.)

График строится следующим образом:

1) откладываются значения параметра (например, объём сбыта) по месяцам (за период одного года) с января по декабрь и соединяются отрезками прямой (ломаная линия 1 на рис. 4.12);

2) вычисляется кумулятивная сумма за каждый месяц и строится соответствующий график (ломаная линия 2 на рис. 4.12);

3) вычисляются итоговые значения (меняющийся итог) и строится соответствующий график. За меняющийся итог в данном случае принимается итог за год, предшествующий данному месяцу (ломаная линия 3 на рис. 4.12).

Рис. 4.12. Пример Z-образного графика.

Ось ординат – выручка по месяцам, ось абсцисс – месяцы года.

По меняющемуся итогу можно определить тенденцию изменения за длительный период. Вместо меняющегося итога можно наносить на график планируемые значения и проверять условия их достижения.

Г). Столбчатый график (рис. 4.13) представляет количественную зависимость, выражаемую высотой столбика, таких факторов, как себестоимость изделия от его вида, сумма потерь в результате брака от процесса и т.д. Разновидности столбчатого графика – гистограмма и диаграмма Парето. При построении графика по оси ординат откладывают количество факторов, влияющих на изучаемый процесс (в данном случае изучение стимулов к покупке изделий). По оси абсцисс – факторы, каждому из которых соответствует высота столбика, зависящая от числа (частоты) проявления данного фактора.

Рис. 4.13. Пример столбчатого графика.

1 – число стимулов к покупке; 2 – стимулы к покупке;

3 – качество; 4 – снижение цены;

5 – гарантийные сроки; 6 – дизайн;

7 –доставка; 8 – прочие;

Если упорядочить стимулы к покупке по частоте их проявления и построить кумулятивную сумму, то получим диаграмму Парето.

3. Диаграмма Парето.

Схема, построенная на основе группирования по дискретным признакам, ранжированная в порядке убывания (например, по частоте появления) и показывающая кумулятивную (накопленную) частоту, называется диаграммой Парето (рис. 4.10). Парето – итальянский экономист и социолог, использовавший свою диаграмму для анализа богатств Италии.

Рис. 4.14. Пример диаграммы Парето:

1 – ошибки в процессе производства; 2 – некачественное сырье;

3 – некачественные орудия труда; 4 – некачественные шаблоны;

5 – некачественные чертежи; 6 – прочее;

А – относительная кумулятивная (накопленная) частота, %;

n – число бракованных единиц продукции.

Приведенная диаграмма построена на основе группирования бракованной продукции по видам брака и расположения в порядке убывания числа единиц бракованной продукции каждого вида. Диаграмму Парето можно использовать очень широко. С ее помощью можно оценить эффективность принятых мер по улучшению качества продукции, построив ее до и после внесения изменений.

4. Причинно-следственная диаграмма (рис. 4.15).

а) пример условной диаграммы, где:

1 – факторы (причины); 2 – большая «кость»;

3 – малая «кость»; 4 – средняя «кость»;

5 – «хребет»; 6 – характеристика (результат).

б) пример причинно-следственной диаграммы факторов, влияющих на качество продукции.

Рис. 4.15 Примеры причинно-следственной диаграммы.

Причинно-следственная диаграмма используется, когда требуется исследовать и изобразить возможные причины определенной проблемы. Ее применение позволяет выявить и сгруппировать условия и факторы, влияющие на данную проблему.

Рассмотрим форму причинно-следственной диаграммы на рис. 4.15 (она называется еще «рыбий скелет» или диаграмма Исикавы).

Порядок составления диаграммы:

1. Выбирается проблема для решения – «хребет».
2. Выявляются наиболее существенные факторы и условия, влияющие на проблему – причины первого порядка.
3. Выявляется совокупность причин, влияющих на существенные факторы и условия (причины 2-, 3- и последующих порядков).
4. Анализируется диаграмма: факторы и условия расставляются по значимости, устанавливаются те причины, которые в данный момент поддаются корректировке..
5. Составляется план дальнейших действий.

5. Контрольный листок (таблица накопленных частот) составляется для построения гистограммы распределения, включает в себя следующие графы: (табл.4.4).

Таблица 4.4

На основании контрольного листка строится гистограмма (рис. 4.16), или, при большом количестве измерений, кривая распределения плотности вероятностей (рис. 4.17).

Рис. 4.16. Пример представления данных в виде гистограммы

Рис. 4.17. Виды кривых распределения плотности вероятностей.

Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте появления за определенный период времени. При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его предел.

При исследовании гистограммы можно выяснить, в удовлетворительном ли состоянии находятся партия изделий и технологический процесс. Рассматривают следующие вопросы:

• какова ширина распределения по отношению к ширине допуска;
• каков центр распределения по отношению к центру поля допуска;
• какова форма распределения.

В случае, если

а) форма распределения симметрична, то имеется запас по полю допуска, центр распределения и центр поля допуска совпадают – качество партии в удовлетворительном состоянии;

б) центр распределения смещен вправо, то есть опасение, что среди изделий (в остальной части партии) могут находиться дефектные изделия, выходящие за верхний предел допуска. Проверяют, нет ли систематической ошибки в измерительных приборах. Если нет, то продолжают выпускать продукцию, отрегулировав операцию и сместив размеры так, чтобы центр распределения и центр поля допуска совпадали;

в) центр распределения расположен правильно, однако ширина распределения совпадает с шириной поля допуска. Есть опасения, что при рассмотрении всей партии появятся дефектные изделия. Необходимо исследовать точность оборудования, условия обработки и т.д. либо расширить поле допуска;

г) центр распределения смещен, что свидетельствует о присутствии дефектных изделий. Необходимо путем регулировки переместить центр распределения в центр поля допуска и либо сузить ширину распределения, либо пересмотреть допуск;

д) ситуация аналогична предыдущей, аналогичны и меры воздействия;

е) в распределении 2 пика, хотя образцы взяты из одной партии. Объясняется это либо тем, что сырьё было 2-х разных сортов, либо в процессе работы была изменена настройка станка, либо в 1 партию соединили изделия, обработанные на 2-х разных станках. В этом случае следует производить обследование послойно;

ж) и ширина, и центр распределения – в норме, однако незначительная часть изделий выходит за верхний предел допуска и, отделяясь, образует обособленный островок. Возможно, эти изделия – часть дефектных, которые вследствие небрежности были перемешаны с доброкачественными в общем потоке технологического процесса. Необходимо выяснить причину и устранить её.

6. Диаграмма разброса (рассеяния) применяется для выявления зависимости (корреляции) одних показателей от других или для определения степени корреляции между n парами данных для переменных x и y:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n , y n).

Эти данные наносятся на график (диаграмму разброса), и для них вычисляется коэффициент корреляции по формуле

,

,

,

Ковариация;

Стандартные отклонения случайных переменных x и у;

n – размер выборки (количество пар данных – х i и у i );

и – среднеарифметические значения х i и у i cоответственно.

Рассмотрим различные варианты диаграмм разброса (или полей корреляции) на рис. 4.18:

Рис. 4.18. Варианты диаграмм разброса

В случае:

а ) можно говорить о положительной корреляции (с ростом x увеличивается y );

б ) проявляется отрицательная корреляция (с ростом x уменьшается y );

в ) при росте x y может как расти, так и уменьшаться, говорят об отсутствии корреляции. Но это не означает, что между ними нет зависимости, между ними нет линейной зависимости. Очевидная нелинейная (экспоненциальная) зависимость представлена и на диаграмме разброса г ).

Коэффициент корреляции всегда принимает значения в интервале , т.е. при r>0 – положительная корреляция, при r=0 – нет корреляции, при r <0 – отрицательная корреляция.

Для тех же n пар данных (x 1 , y 1 ), (x 2 , y 2 ), ..., (x n , y n ) можно установить зависимость между x и y . Формула, выражающая эту зависимость, называется уравнением регрессии (или линией регрессии), и ее представляют в общем виде функцией

у = а + b х.

Для определения линии регрессии (рис.4.19) необходимо статистически оценить коэффициент регрессии b и постоянную a . Для этого должны быть выполнены следующие условия:

1) линия регрессии должна проходить через точки (x,y ) средних значений x и y .

2) сумма квадратов отклонений от линии регрессии значений y по всем точкам должна быть наименьшей.

3) для расчета коэффициентов а и b используются формулы

.

Т.е. уравнением регрессии можно аппроксимировать реальные данные.

Рис. 4.19. Пример линии регрессии

7. Контрольная карта.

Одним из способов достижения удовлетворительного качества и поддержания его на этом уровне является применение контрольных карт. Для управления качеством технологического процесса необходимо иметь возможность контролировать те моменты, когда выпускаемая продукция отклоняется от заданных техническими условиями допусков. Рассмотрим простой пример. Проследим за работой токарного станка в течение определённого времени и будем измерять диаметр детали, изготавливаемой на нем (за смену, час). По полученным результатам построим график и получим простейшую контрольную карту (рис. 4.20):

Рис. 4.20. Пример контрольной карты

В точке 6 произошла разладка технологического процесса, необходимо его регулирование. Положение ВКГ и НКГ определяется аналитически либо по специальным таблицам и зависит от объёма выборки. При достаточно большом объеме выборки пределы ВКГ и НКГ определяют по формулам

НКГ = –3 ,

.

ВКГ и НКГ служат для предупреждения разладки процесса, когда изделия еще соответствуют техническим требованиям.

Контрольные карты применяются, когда требуется установить характер неисправностей и дать оценку стабильности процесса; когда необходимо установить, нуждается ли процесс в регулировании или его необходимо оставить таким, каков он есть.

Контрольной картой можно также подтвердить улучшение процесса.

Контрольная карта является средством распознания отклонений из-за неслучайных или особых причин от вероятных изменений, присущих процессу. Вероятные изменения редко повторяются в прогнозируемых пределах. Отклонения из-за неслучайных или особых причин сигнализируют о том, что некоторые факторы, влияющие на процесс, необходимо идентифицировать, расследовать и поставить под контроль.

Контрольные карты основываются на математической статистике. Они используют рабочие данные для установления пределов, в рамках которых будут ожидаться предстоящие исследования, если процесс останется неэффективным из-за неслучайных или особых причин.

Информация о контрольных картах содержится и в международных стандартах ИСО 7870, ИСО 8258.

Наибольшее распространение получили контрольные карты среднего значения X и контрольные карты размаха R , которые используются совместно или раздельно. Контролироваться должны естественные колебания между пределами контроля. Нужно убедиться, что выбран правильный тип контрольной карты для определенного типа данных. Данные должны быть взяты точно в той последовательности, в какой собраны, иначе они теряют смысл. Не следует вносить изменения в процесс в период сбора данных. Данные должны отражать, как процесс идет естественным образом.

Контрольная карта может указать на наличие потенциальных проблем до того, как начнется выпуск дефектной продукции.

Принято говорить, что процесс вышел из-под контроля, если одна или более точек вышли за пределы контроля.

Существуют два основных типа контрольных карт: для качественных (годен – негоден) и для количественных признаков. Для качественных признаков возможны четыре вида контрольных карт: число дефектов на единицу продукции; число дефектов в выборке; доля дефектных изделий в выборке; число дефектных изделий в выборке. При этом в первом и третьем случаях объем выборки будет переменным, а во втором и четвертом – постоянным.

Таким образом, целями применения контрольных карт могут быть:
выявление неуправляемого процесса;
контроль за управляемым процессом;
оценивание возможностей процесса.

Обычно подлежит изучению следующая переменная величина (параметр процесса) или характеристика:
известная важная или важнейшая;
предположительная ненадежная;
по которой нужно получить информацию о возможностях процесса;
эксплуатационная, имеющая значение при маркетинге.

При этом не следует контролировать все величины одновременно. Контрольные карты стоят денег, поэтому нужно использовать их разумно: тщательно выбирать характеристики; прекращать работу с картами при достижении цели: продолжать вести карты только тогда, когда процессы и технические требования сдерживают друг друга.

Необходимо иметь в виду, что процесс может быть в состоянии статистического регулирования и давать 100% брака. И наоборот, может быть неуправляемым и давать продукцию, на 100% отвечающую техническим требованиям.

Контрольные карты позволяют проводить анализ возможностей процесса. Возможности процесса – это способность функционировать должным образом. Как правило, под возможностями процесса понимают способность удовлетворять техническим требованиям

Существуют следующие виды контрольных карт:

1. Контрольные карты для регулирования по количественным признакам (измеренные величины выражаются количественными значениями):

а) контрольная карта состоит из контрольной карты , отражающей контроль за изменением среднего арифметического, и контрольной карты R, служащей для контроля изменений рассеивания значений показателей качества. Применяется при измерении таких показателей, как длина, масса, диаметр, время, предел прочности при растяжении, шероховатость, прибыль и т.д.;

б) Контрольная карта состоит из контрольной карты , осуществляющей контроль за изменением значения медианы, и контрольной карты R. Применяется в тех же случаях, что и предыдущая карта. Однако она более проста, поэтому более пригодна для заполнения на рабочем месте.

2. Контрольные карты для регулирования по качественным признакам:

а) контрольная карта p (для доли дефектных изделий) или процента брака, применяется для контроля и регулирования технологического процесса после проверки небольшой партии изделий и разделения их на доброкачественные и дефектные, т.е. определения их по качественным признакам. Доля дефектных изделий получена путём деления числа обнаруженных дефектных изделий на число проверенных изделий. Может применяться также для определения интенсивности выпуска продукции, процента неявки на работу и т.д.;

б) контрольная карта pn (количество брака), применяется в случаях, когда контролируемым параметром является число дефектных изделий при постоянном объеме выборки n . Практически совпадает с картой p ;

в) контрольная карта c (число дефектов на одно изделие), используется, когда контролируется число дефектов, обнаруживаемых среди постоянных объемов продукции (автомобили – одна или 5 транспортных единиц, листовая сталь – один или 10 листов);

г) контрольная карта n (число дефектов на единицу площади), используется, когда площадь, длина, масса, объём, сорт непостоянны и обращаться с выборкой как с постоянным объемом невозможно.

При обнаружении дефектных изделий целесообразно прикреплять к ним разные ярлыки: для дефектных изделий, обнаруженных оператором (тип A), и для дефектных изделий, обнаруженных контролером (тип B). Например, в случае A – красные буквы по белому полю, в случае B – чёрные буквы по белому полю.

На ярлыке указывают номер детали, наименование изделия, технологический процесс, место работы, год, месяц и число, сущность дефекта, число отказов, причину возникновения дефектности, принятые меры воздействия.

В зависимости от целей и задач анализа качества продукции , а также возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы его проведения существенно различаются. Влияет на это и этап жизненного цикла продукции, охватываемый деятельностью предприятия.

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФСА): это метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.

Основными принципами применения ФСА являются:
1. функциональный подход к объекту исследования;
2. системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;
3. исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;
4. соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них;
5. коллективное творчество.

Выполняемые изделием и его составляющими функции можно сгруппировать по ряду признаков. По области проявления функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние – функции, которые выполняют какие-либо элементы объекта, и их связи в границах объекта.

По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций различают главные и второстепенные . Главная функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная – побочную.

По роли в рабочем процессе внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные . Основная функция подчинена главной и обусловливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.

По характеру проявления все перечисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные . Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные – это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции объекта могут быть полезными и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.

Цель функционально-стоимостного анализа заключается в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств (ПС=∑nc i);

3 – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

Вопросы по теме

1. Что вы понимаете под планированием качества?
2. Каковы задачи и предмет планирования качества?
3. Какова специфика планирования качества?
4. Каковы направления планирования повышения качества продукции на предприятии?
5. В чем заключается новая стратегия в управлении качеством и как она влияет на плановую деятельность предприятия?
6. Какова особенность плановой работы в подразделениях предприятия?
7. Какие межнациональные и национальные органы управления качеством вы знаете?
8. Каков состав служб управления качеством на предприятии?
9. Что означают термины «мотив» и «мотивация персонала»?
10. Какие параметры, определяющие действия исполнителя, может контролировать менеджер?
11. Какие способы вознаграждения вы знаете?
12. Каково содержание теорий Х,Y, Z?
13. В чем суть мотивационнй модели А. Маслоу?
14. Какие виды вознаграждений применяют в менеджменте?
15. Каковы особенности мотивации деятельности людей в России?
16. Какие виды премий по качеству вы знаете?
17. В чем сущность процессов контроля качества?
18. Перечислите стадии процесса контроля.
19. По каким признакам различают виды контроля?
20. Что такое испытание? Какие виды испытаний вы знаете?
21. Каковы критерии решения о контроле?
22. Что такое система контроля качества продукции?
23. Какова структура ОТК и какие задачи на него возлагают?
24. Определите основные элементы системы профилактики брака на предприятии.
25. Что такое технический контроль и каковы его задачи?
26. Какие виды технического контроля вы знаете?
27. В чем цель и какова область применения статистических методов контроля качества?
28. Какие статистические методы контроля качества вы знаете и в чем их смысл?
29. Что такое ФСА и в чем его содержание?

Предыдущая

ИМ. Н. П. ОГАРЁВА»

Факультет экономический

Кафедра экономики и логистики

КУРСОВАЯ РАБОТА

СТАНДАРТИЗАЦИЯ, СЕРТИФИКАЦИЯ И
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Специальность

Обозначение курсовой работы КР-02069964-080111-65-10-10

Руководитель работы

канд. экон. наук, ст.преподаватель

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«МОРДОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМ. Н. П. ОГАРЁВА»

Факультет экономический

Кафедра экономики и логистики

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ

1 Тема Стандартизация, сертификация и контроль качества продукции на предприятии

2 Срок представления работы к защите______________________________

3 Исходные данные для научного исследования: работы отечественных и зарубежных авторов, учебные пособия, материалы периодической печати, данные с предприятия

4.1 Основы стандартизации, сертификации и качества продукции

4.1.1 Сущность и содержание стандартизации

4.1.2 Сертификация: основные положения, понятия и определения

4.1.3 Качество продукции: основные показатели и методы оценки 4.2 Реализация принципов стандартизации, сертификации и контроля качества продукции на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель»

4.2.1 Организация стандартизации и сертификации продукции на

предприятии

4.2.2 Контроль качества выпускаемой продукции на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель»

4.3 Мероприятия по усовершенствованию организации стандартизации, сертификации и контроля качества на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель»

Руководитель работы ___________________

подпись, дата

Задание принял к исполнению ___________________

дата, подпись

РЕФЕРАТ

Курсовая работа содержит 44 страницы, 6 рисунков, 2 таблицы, 31 использованный источник, 3 приложения.

СТАНДАРТИЗАЦИЯ, СТАНДАРТ, МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ, НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ, ПОДТВЕРЖДЕНИЕ СООТВЕТСТВИЯ, СЕРТИФИКАЦИЯ, УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ, СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ, КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Объектом исследования является ОАО «Завод «Сарансккабель».

Цель работы - дать анализ сущности принципов стандартизации, сертификации и контроля качества продукции, проанализировать практическую реализацию указанных принципов на исследуемом предприятии.

В процессе работы изучена учебно-методическая и нормативная документация по сущности и содержанию стандартизации, сертификации, контролю качества. Изучены теоретические аспекты порядка осуществления стандартизации, сертификации и контроля качества продукции.

Изучена нормативная и техническая документация по стандартизации, сертификации и контролю качества продукции на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель». Проанализирована практическая реализация принципов стандартизации, сертификации и контроля качества продукции на предприятии.

В результате проведенной работы обоснована актуальность внедрение на предприятии стандарта ИСО 9000 версии 2000, предложены мероприятия в системе метрологического обеспечения и статистического анализа контроля качества.

Область применения - в практике работы экономиста, в учебном процессе в рамках курса «Экономика предприятия», как рекомендации для совершенствования принципов стандартизации, сертификации и контроля качества на ОАО «Завод «Сарансккабель».

Введение 6

1 Основы стандартизации, сертификации и качества продукции 8

1.1 Сущность и содержание стандартизации 8

1.2 Сертификация: основные положения, понятия и определения 13

1.3 Качество продукции: основные показатели и методы оценки 17

2 Реализация принципов стандартизации, сертификации и контроля качества продукции на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель» 23

2.1 Организация стандартизации и сертификации продукции на предприятии 23

2.2 Контроль качества выпускаемой продукции на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель» 27

3 Мероприятия по усовершенствованию организации стандартизации, сертификации и контроля качества на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель» 34

Заключение 41

Список использованных источников 42

Приложение А Порядок проведения сертификации в системе сертификации ГОСТ Р

Приложение Б Формы заключения о качестве материала и разрешения на его применения после входного контроля

Приложение В Форма акта периодических испытаний

Введение Переход России к рыночным экономическим отношениям и вступление ее во Всемирное торговое общество определили новые условия для деятельности предприятий и организаций на внутреннем и внешнем рынках.Резко возросли требования к качеству продукции, работ и услуг – важного аспекта многогранной коммерческой деятельности. Инструментом обеспечения высокого качества продукции, работ и услуг являются стандартизация, метрология и сертификация.

Государственные системы стандартизации и сертификации должны отвечать основным принципам межгосударственных, а также международных, региональных и национальных систем зарубежных стран, учитывать интересы России как полноправного участника межгосударственных, европейских и мировых интеграционных процессов, способствовать экономическим преобразованиям, а также обеспечивать проведение единой технической политики.

Стандартизация и сертификация, обеспеченные взаимосвязанными методами и способами измерений, являются неотъемлемой составной частью общественного производства и одновременно создают эффективный механизм управления качеством и номенклатурой продукции.

Одним из важнейших факторов успешной деятельности любой организации является качество выпускаемой продукции или оказываемых услуг. В современном мире выживаемость любой фирмы, ее устойчивое положение на рынке товаров и услуг определяются уровнем конкурентоспособности. В свою очередь конкурентоспособность связана с двумя показателями - уровнем цены и уровнем качества продукции. Причем второй фактор постепенно выходит на первое место.Только при достижении высокого уровня качества Россия сможет выполнить свою стратегическую задачу - войти в мировое хозяйство не в роли сырьевого придатка, а гармонично развитой, передовой страной с высоким технологическим уровнем, соответствующим вызовам XXI века.

В настоящее время во всем мире заметно усилились требования, предъявляемые потребителем к качеству продукции. Изменилось само понятие качества. Одного соответствия продукции документированным требованиям уже явно недостаточно. Жизнь показывает, что надо работать не на документ, а на рынок - на потребителя. Именно поэтому качество начинает рассматриваться как соответствие продукции не столько установленным требованиям, сколько потребностям ее потребителей.

Для успешного конкурирования, как на отечественном, так и на зарубежном рынке, соответствия современным международным требованиям, удовлетворения спроса потребителей необходима система менеджмента качества с ориентацией на потребителей. Которая должна представлять собой согласованную рабочую структуру, действующую в организации и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество.

Целью данной работы является анализ стандартизации, сертификации и контроля качества продукции в целом по России и на ОАО "Завод "Сарансккабель" с целью выработки предложений по их совершенствованию.

Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

1) изучить теоретические аспекты осуществления стандартизации, сертификации и контроля качества;

2) проанализировать процесс прохождения стандартизации, сертификации и контроля качества продукции на ОАО "Завод "Сарансккабель";

3) сделать выводы и выработать предложения по усовершенствованию проведения стандартизации, сертификации и контроля качества продукции на ОАО "Завод "Сарансккабель".

1 Основы стандартизации, сертификации и качества продукции

1.1 Сущность и содержание стандартизации

Стандартизация возникла как деятельность, основной функцией которой было ограничение многообразия объектов материальной и социальной сфер. Однако постепенно стандартизация стала охватывать все новые и новые объекты, и ее функция начала трансформироваться от ограничительной до организующей.

Основное влияние стандартизации на экономику и организацию производства в стране – ускорение темпов научно-технического прогресса, организационное и техническое совершенствование производства, повышение качества продукции, рациональное использование материальных и трудовых ресурсов и углубление разделения общественного труда путем специализации и кооперирования производств.

В Российской Федерации с 1 июля 2003 года введен в действие Федеральный закон «О техническом регулировании», который заменил устаревшие законы «О стандартизации» и «О сертификации». Приведем основные термины, устанавливаемые в данном законе.

Стандартизация – деятельность по установлению правил и характеристик в целях их добровольного многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции и повышение конкурентоспособности продукции, работ и услуг.

Стандарт – документ, в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг. Стандарт также может содержать требования к терминологии, символике, упаковке, маркировке или этикетке и правилам их нанесения.

Международный стандарт – это стандарт, принятый международной организацией по стандартизации.

Национальный стандарт – стандарт, утвержденный национальным органом Российской Федерации по стандартизации.

Применение стандарта – это использование стандарта пользователем с выполнением требований, установленных в стандарте, в соответствии с областью его применения и сферой действия.

Правительство Российской федерации определяет орган, уполномоченный на исполнение функций национального органа по стандартизации. Таким органом является Федеральное агентство Российской Федерации по техническому регулированию и метрологии (Ростехрегулирование).

Цель стандартизации - достижение оптимальной степени упорядочения объектов стандартизации в отдельных областях посредством установления оптимальных требований для всеобщего и многократного применения в отношении как реально существующих, так и по­тенциальных задач.

Стандартизация осуществляется на различных уровнях. Выделяют междуна­родную, региональную, национальную и административно-территориальную стан­дартизацию.

Международная стандартизация – это международная деятельность по стандартизации, участие в которой открыто для компетентных национальных органов всех стран мирового сообщества.

Региональная стандартизация – это международная деятельность по стандартизации, участие в которой открыто для компетентных органов стран преимущественно только одного географического или экономического региона мира.

Национальная стандартизация – это деятельность по стандартизации, которая проводится на уровне одной страны мирового сообщества.

Стандартизацию, которая осуществляется в пределах административно-территориальной единицы, принято называть административно-территориальной стандартизацией.

Стандартизация связана с такими понятиями, как объект и область стандарти­зации. Объектом стандартизации являются: продукция, процесс или услуга, для ко­торых разрабатываются те или иные требования, характеристики, параметры, пра­вила и т. п. (рис 1.1) Стандартизация может касаться либо объекта в целом, либо его отдель­ных составляющих. Областью стандартизации является совокуп­ность взаимосвязанных объектов стандартизации.

Рис.1.1 Классификация объектов стандартизации

Стандартизация в России осуществляется в целях обеспечения:

1) безопасности продукции, работ и услуг для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества;

2) технической и информационной совместимости, а также взаимозаменяемости продукции;

3) качества продукции, работ и услуг в соответствии с уровнем развития науки, техники и технологии;

4) единства измерений;

5) экономии всех видов ресурсов;

6) безопасности хозяйственных объектов с учетом риска возникновения природных и техногенных катастроф и других чрезвычайных ситуаций;

7) обороноспособности и мобилизационной готовности страны.

Внедрение стандартизации позволяет улучшить и ускорить процесс разработ­ки технологии, изготовления технологической оснастки, повысить технический и организационный уровень производства, обеспечивает разработку высококачест­венной проектно-конструкторской документации на новое изделие и своевременное снятие продукции с производства, определяет готовность предприятия к ее произ­водству с заданными показателями качества.

На стадии производства стандарты предприятий учитывают характер и особенности выпускаемой продукции, организационно-технический уровень предприятий, квалификацию исполнителей. Они устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества продукции, позволяют обеспечить ритмичность производства, сократить потери от брака, повысить качество труда исполнителей.

На стадии обращения и реализации стандартизация направлена на установление требований порядка и наилучших условий при упаковке, консервировании, транспортировке и складировании, хранении и реализации продукции, сохраняя ее качество на складах, хранилищах и базах, в транс­портных предприятиях, сбытовых и торговых организациях.

На стадии потребления и эксплуатации стандартизация устанавливает единые требования к обслуживанию и ремонту продукции (в том числе гарантийному), к сбору и анализу информации о ее качестве при эксплуатации, нормы ее утилизации.

Таким образом, система стандартов регламентирует всю деятельность органи­зации в области управления качеством.

В условиях рыночных отношений стандартизация выполняет три функции: экономическую, социальную и коммуникативную.

Реализация экономической функциипозволяет заинтересованным сторонам получить достоверную информацию о продукции в четкой и удобной форме. При заключении договора (контракта) ссылка на стандарт заменяет описание сведений о товаре и обязывает поставщика выполнять указанные требования и подтверждать их; в области инноваций анализ международных и прогрессивных национальных стандартов позволяет узнать и систематизировать сведения о техническом уровне продукции, современных методах испытаний, о технологических процессах и т. д.

Социальная функциястандартизации нацелена на то, чтобы включать в стан­дарты и достигать в производстве такие показатели качества объекта стандартиза­ции, которые соответствуют санитарно-гигиеническим нормам, безопасности в ис­пользовании и обеспечивают возможности экологической утилизации продукта.

Коммуникативная функциясвязана с достижением взаимопонимания в обще­стве через обмен информацией. Для этого нужны стандартизированные термины, трактовки понятий, символы, единые правила и т. п.

Опираясь на национальный опыт в области стандартизации и применения систем обеспечения качества, Техническим комитет ИСО/ТК176 (ИСО – Международная организация по стандартизации) осуществляет методологическую и методическую работу в области межнациональных проблем стандартизации.

ИСО ввела в практику проведение пересмотра стандартов каждые 4-6 лет и в 1994 году издала новые версии стандартов. Затем в 2000 году была использована возможность замены системы, которая была основана на процессном подходе и представляла более обобщенную модель, согласующуюся с организационными методами работы - система менеджмента качества (СМК). По экспертной оценке ВНИИС различия в системах качества по стандартам ИСО серии 9000 в версиях 2000 г. и 1994 г. могут со­ставлять от 40 до 50%.

В связи с серьезными изменениями в концепции и содержа­нии стандартов 2000 г. (по сравнению с предыдущей версией), для организаций, внедривших системы качества в соответствии с тре­бованиями ИСО серии 9000 версии 1994 г. (ГОСТ Р ИСО серии 9000 версии 1996 г.), разработаны рекомендации ИСО и Госстандарта России по стратегии переходного периода.

На сегодняшний день в России утвержден стандарт ISO 9001 версии 2008 года, который ввелся в действие 13 ноября 2009. C 10 сентября 2009 года введен в действие национальный стандарт РФ ГОСТ Р ИСО 9000-2008.

Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, – обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и предоставление ему доказательств в способности предприятия сделать это. Соответственно механизм системы, применяемые методы и средства ориентированы на эту цель.

1.2 Сертификация: основные положения, понятия и определения

Сертификация в переводе с латыни означает “сделано верно”. Для того, чтобы убедиться в том, что продукт “сделан верно”, надо знать, каким требованиям он должен соответствовать и каким образом возможно получить достоверные доказательства этого соответствия.

До принятия Федерального закона «О техническом регулировании» понятия «сертификация» и «подтверждение соответствия» были идентичны. В соответствии с Федеральным законом сертификацию и декларирование рассматривают как две равноправные формы подтверждения соответствия.

Подтверждение соответствия – документальное удостоверение соответствия продукции или иных объектов, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

Сертификация – форма осуществляемого органом по сертификации подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

Сертификация направлена на достижение следующих целей:

1) создание условий для деятельности предприятия, учреждений, организаций и предпринимателей на едином товарном рынке Российской Федерации, а также для участия в международном экономическом, научно-техническом сотрудничестве и международной торговле;

2) защита отечественного рынка и интересов потребителей от поступления зарубежной продукции низкого качества;

3) содействие потребителям в компетентном выборе продукции;

4) содействие экспорту и повышение конкурентоспособности продукции;

5) защита потребителя от недобросовестности изготовителя (продавца, исполнителя);

6) контроль безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества;

7) подтверждение показателей качества продукции, заявленных изготовителями.

Сертификация может иметь обязательный и добровольный характер.Обязательная сертификация осуществляется в случаях, предусмотренных законодательными актами РФ. Организацию и проведение работ по обязательной сертификации осуществляет Комитет Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации (Госстандарт России). Схема порядка проведения сертификации в Системе сертификации ГОСТ Р представлена в Приложении А.

По отдельным видам продукции организацию и проведение работ по обязательной сертификации осуществляют другие государственные органы управления РФ, если это предусмотрено ее законодательными актами. Этот вид сертификации является средством государственного контроля безопасности продукции.

Добровольная сертификация проводится по инициативе юридических лиц и граждан на основе договора между заявителем и органом по сертификации.

Добровольную сертификацию могут проводить юридические лица, взявшие на себя функции органов по добровольной сертификации и зарегистрировавшие системы сертификации, и знаки соответствия в Госстандарте России, а также органы по обязательной сертификации (в пределах их области аккредитации).

Организационная система сертификации включает: аккредитирующие органы, консультирующие и сертифицирующие органи­зации. Обязательным условием сертификации является организа­ционная независимость перечисленных организаций.

Международная сертификация указанными компаниями включает два этапа: подготовку к сертификации и непосредствен­но процесс сертификации. Эти два этапа выполняются различны­ми организациями (в ряде случаев - разными дочерними фирмами внутри одной материнской компании), так как в противном случае возникает «конфликт интересов», что запрещено действующими международными требованиями.

Выбор, доработка и принятие нормативно-технических доку­ментов, проверка производства сертифицируемой продукции, ис­пытания базируются на действующих в стране:

1) системе стандартизации и фонде нормативно-технической документации

2) системе сертификации систем качества;

3) системе аккредитации испытательных лабораторий и сети таких лабораторий.

Испытания для сертификации проводятся в испытательных лабораториях (центрах), аккредитованных и признанных Госстан­дартом РФ. Структура норм и стандартов приведена на рис. 1.2

Рис. 1.2 Организационная структура системы сертификации

Расходы по проведению обязательной сертификации оплачи­вают изготовители или поставщики продукции (при импорте), доб­ровольной - заявители. Оплата проводится по тарифам, утверж­денным в установленном порядке, или, при их отсутствии - по до­говорам.

Организационную структуру государственной системы серти­фикации образуют:

1) национальный орган РФ по сертификации (Госстандарт РФ);

2) органы по сертификации конкретной продукции и (или) в регионах;

3) аккредитованные испытательные лаборатории (центры);

4) изготовители и (или) поставщики продукции.

На основании результатов испытаний и оценки состояния про­изводства производится выдача сертификатов соответствия и реги­страция сертифицированной продукции.

За сертифицированной продукцией, сертифицированным производством или системами качества, в зависимости от приня­тых схем сертификации, ведется последующий инспекционный контроль.

В работах по сертификации участвуют предприятия, учреждения и организации, независимо от форм собственности (в том числе других стран), признающие и выполняющие ее правила. При проведении сертификации они осуществляют взаимодействие с международными, региональными и национальными системами сертификации других стран. Она включает определенный набор работ в соответствии со своими целями (рис.1.3).

Рис. 1.3 Виды работ при проведении сертификации

1.3 Качество продукции: основные показатели и методы оценки

Сегодня российские производители продукции, работ и услуг во всех сферах деятельности должны понять, что в рыночной экономике путь их выживания и благополучия - это, в первую очередь, высокое качество.

Понятие качества продукции имеет очень важное значение в практической деятельности, потому регламентировано ГОСТом 15467-79 «Управление качест­вом продукции. Основ­ные понятия. Термины и определения». Согласно этому нормативно­му документу под качеством понимаетсясовокупность свойств про­дукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.То есть, качество это совокупность характерных свойств, формы, внешнего вида и условий применения, которыми должны быть наделены товары для соответствия своему назначению.

Для поддержания необходимого уровня качества необходима система управления качеством.

Управление качеством продукции - это достижение опреде­ленного (необходимого) уровня продукции путем его установления, обеспечения, поддержания.

Большую роль при этом играют экономические методы, кото­рые охватывают такие системы производственной деятельности, как планирование, стимулирование, ценообразование.

Планирование повышения качества, предмет установление обоснованных заданий на выпуск продукции с определенными зна­чениями показателей, которые должны быть достигнуты к задан­ному моменту или на заданный период времени.

Показатели, применяемые при оценке качества продукции, классифицируются по следующим признакам.

По числу характеризуемых свойств объекта показатели подразделяются на единичные и комплексные, которые, в свою очередь, подразделяются на групповые, интегральные и обобщенные.

По стадии определения различаются прогнозируемые, проектные, производственные, эксплуатационные показатели.

По способу выражения показатели могут быть в натуральных единицах, в стоимостных единицах и безразмерные.

По применению для оценки показатели делятся на базовые и относительные.

По значимости в оценке объекта показатели делятся на основные и дополнительные.

Качество продукции зависит от:

1) качества сырья и материалов;

2) уровня развития науки и техники;

3) прогрессивности применяемой технологии;

4) организации труда и производства;

5) квалификации кадров.

Показатели, характеризующие качество изделия, подразделя­ются на:

1) показатели качества самой продукции;

2) показатели качества изготовления продукции;

3) показатели эксплуатационных качеств продукции.

Задания и мероприятия по повышению качества продукции разрабатываются с учетом результатов анализа качества выпускае­мой продукции исходя из:

1) потребностей платежеспособного рынка в продукции оп­ределенного качества;

2) основных направлений развития отрасли;

3) прогнозов технического прогресса;

4) требований прогрессивных стандартов.

Требования к качеству продукции включены в систему госу­дарственных стандартов Российской Федерации и включают:

1) стандарты общих технических условий, которые содержат общие требования к группам однородной продукции;

2) стандарты технических условий, которые содержат требо­вания к конкретной продукции.

Понятие «качество» является многогранным. Оно включает качество организации, экономических расчетов, технологического оборудования и технологии производства, экологических парамет­ров, социально-психологических отношений, этических норм, пра­вовых, политических отношений. Каждая составляющая качества вносит свой вклад в общее качество продукции

Под уровнем качестваизделия понимается относительная оценка качества, основанная на сравнении совокупности характеристик рассматриваемого изделия с базовыми, то есть изделиями конкурентов, перс­пек­тивных образцов, стандартов, опережающих стандартов и тому подобное.

Критерием оптимального уровня качества продукции может служить комплексный интегральный показатель, отражающий со­отношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации продукции и суммарных затрат на ее создание и эксп­луатацию.

Уровень качества продукции в эксплуатации ха­рактеризуется следующими показателями:

1) коэффициент дефектности;

2) затраты на устранение и переделку брака, обнаруженного во время технического контроля;

3) расходы на удовлетворение претензий потребителей в свя­зи с выявлением дефектов или недостатков в процессе экс­плуатации или потребления товаров.

При оценке уровня качества продукции используются как тех­нические, так и экономические данные. Обоснование выбора но­менклатуры показателей качества производится с учетом:

1) назначения и условий использования продукции;

2) анализа требований потребителя;

3) задач управления качеством продукции;

4) состава и структуры характеризуемых свойств;

5) основных требований к показателям качества.

Качество определяется мерой соответствия товаров, работ, ус­луг условиям и требованиям:

2) стандартов;

3) договоров;

4) контрактов.

Затраты на качество обычно делятся на следующие категории (рис. 1.4):

1) затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов;

2) затраты на и контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

4) внутренние затраты на дефект – затраты, понесенные внутри органи­зации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);

5) внешние затраты на дефект – затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после продажи продукта (внешние потери);

Рис. 1.4 Составляющие затрат на качество

Вместе с тем нельзя рассматривать качество изолированно с позицией производителя и потребителя. Без обеспечения технико – эксплуатационных, эксплуатационных и других параметров качества, записанных в технических условиях, не может быть осуществлена сертификация продукции. Разнообразные физические свойства, важные для оценки качества, сконцентрированы в потребительной стоимости.

Важными свойствами оценки качества являются:

1) технический уровень, который отражает материализацию в продукции научно – технических достижений;

2) эстетический уровень, который характеризуется комплексом свойств, связанных с эстетическими ощущениями и взглядами;

3) эксплуатационный уровень, связанный с технической стороной использования продукции (уход за изделием, ремонт и т.п.);

4) техническое качество, предполагающее гармоничную увязку ожидаемых и фактических потребительных свойств в экс­плуатации изделия (функциональная точность, надеж­ность, срок службы).

Понятие качества неоднократно обсуждалось научной обще­ственностью и практиками. Большую роль в формировании со­временного представления о качестве сыграла Академия про­блем качества Российской Федерации.

В результате деятельности Академии проблем качества сфор­мировалось концептуальное видение качества как одной из фун­даментальных категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую основу для успешного развития человека и обще­ства.Такое видение качества представляется достаточно емким и более четко определяет значение повышения качества.

2 Реализация принципов стандартизации, сертификации и контроля качества продукции на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель»

2.1 Организация стандартизации и сертификации продукции на предприятии

Свою историю завод ведет с 1950 года, когда Совет Министров СССР принял решение о его строительстве в городе Саранске. Саранский кабельный завод (прежнее название завода Сарансккабель) один из первых участвовал в послевоенной индустриализации Мордовии. Первые километры осветительного провода с медными жилами в пластмассовой изоляции были выпущены в 1955 году, и с тех пор каждый год осваивались новые, более сложные виды кабелей. Продукция завода и сейчас постоянно востребована и поставляется в страны СНГ и дальнего зарубежья. Завод производит кабельно-проводниковую продукцию широкого ассортимента, применяемую различными отраслями промышленности. Владельцем предприятия c 2008 г. является Севкабель-Холдинг.

В настоящее время в условиях жесткой конкуренции на рынке кабельной продукции "Сарансккабель" постоянно улучшает качество выпускаемой продукции, проводит всеобщую модернизацию производства, расширяет ассортимент продукции, и совершенствует систему менеджмента качества.

Одновременно решаются вопросы по сертификации продукции, производства и системы качества в национальной системе и в соответствии с международными требованиями (МЭК, ИСО).

Система функционирования предприятия базируется на следующей документации:

1) руководство по качеству разработанное в соответствии с требованиями установленными МС ИСО 9001;

2) стандарты предприятия, описывающие внутреннее содержание процессов функционирования предприятия, последовательность выполнения их элементов и процедур управления ними;

3) организационно-технические документы, определяющие функции, права и ответственность подразделений и должностных лиц;

4) государственные стандарты, отраслевые стандарты, руководящие документы и технические условия, нормирующие технические требования к процессу изготовления продукции и методы ее испытаний;

5) международные стандарты семейства ИСО;

6) правила, регламенты и положения, касающиеся области деятельности предприятия.

Компания получила сертификат новой версии международного стандарта ИСО 9001-2008 на проектирование, разработка, производство и поставка кабелей, проводов и шнуров различного назначения.

Как видим, используемые предприятием документы в области стандартизации охватывают практически весь спектр документов принятых в государственной системе стандартизации России.

Вопросам стандартизации и сертификации продукции на предприятии уделяется пристальное внимание. Вопросами формирования фонда нормативной документации по стандартизации, ее хранению, изъятию из фонда аннулированной документации возложены на первого заместителя начальника ОТК по стандартизации и сертификации. Актуализация фонда нормативной документации осуществляется специализированной сторонней организацией на основе договора.

Выпускаемая предприятием продукция обширна и разнообразна (Таблица 2.1)

Практически вся выпускаемая продукция подтверждена на соответствие показателей ее качества, заявленным изготовителем, а также на соответствие ее безопасности для окружающей среды, жизни и здоровья людей.

Таблица 2.1- Основная номенклатура выпускаемой предприятием продукции

Наименование	Нормативные документы
Кабели силовые с пропитанной бумажной изоляцией	ГОСТ 18410‑73
Кабели силовые с пластмассовой изоляцией	ГОСТ 16442‑80 ТУ 16-705.426-86
Кабели силовые с изоляцией из сшитого полиэтилена	ТУ 16.К71-343-2004
Кабели связи: телефонные, станционные	ГОСТ Р 51311‑99 ТУ 16.К71-005-87 ТУ 16.К71-200-94
Кабели для сигнализации и блокировки	ГОСТ Р 51312‑99
Кабели контрольные	ГОСТ 1508‑78
Кабели судовые	ТУ К04.023-93
Провода установочные	ГОСТ 6323‑79
Провода монтажные	ГОСТ 17515‑72
Кабель симметричный для цифровых систем передачи (Lan-кабель)	ТО к04.041-99
Кабели огнестойкие, не распространяющие горение, с низким дымо- и газовыделением	ТУ 16.К71-337-2004
Кабели гибкие с ПВХ изоляцией и оболочкой, не распространяющие горение	ТУ 16.К13-031-2004
Провода бытового назначения модернизированные	ГОСТ 16442-80

Государственному контролю за безопасностью продукции, т.е. ее обязательной сертификации подлежит около 50% номенклатуры выпускаемых предприятием кабельных изделий. Вследствие большой номенклатуры выпускаемой продукции, ее применения в различных областях деятельности, продукция завода подлежит обязательной сертификации в различных системах сертификации однородной продукции. Качество заводской продукции проходит испытание на всех технологических стадиях и подтверждено различными сертификатами. "Сарансккабель" стал одним из первых предприятий Ассоциации "Электрокабель", где система менеджмента качества сертифицирована на соответствие международному стандарту ИСО 9001-2000 фирмой "КЕМА" (Нидерланды) и Госстандарта России. Эта система охватывает все звенья управления предприятием. Выпускаемые изделия сертифицированы на электробезопасность и пожаробезопасность. Внедрены и действуют требования к Программе обеспечения качества для атомных станций. Имеются Лицензии на изготовление и поставку продукции для нужд ОАО "Российские железные дороги", ОАО РАО "ЕЭС России", Министерства обороны РФ, телекоммуникационных компаний. Деятельность завода отвечает всем установленным экологическим нормам, что подтверждено экологическим сертификатом соответствия ГОСТ Р ИСО 14001-98. (Таблица 2.2).

Таблица 2.2 - Перечень сертификатов имеющихся на предприятии

Наименование сертификата	Система сертификации
Сертификат на кабели силовые с пропитанной бумажной изоляцией	ГОСТ Р ССПБ
Сертификат на силовые кабели с медными жилами с пластмассовой изоляцией до 0.66 кВ	ГОСТ Р ССПБ
Сертификат на силовые кабели с пластмассовой изоляцией до 1 кВ	ГОСТ Р ССПБ
Сертификат на кабели связи	ССС ССПБ
Сертификат на кабели телефонные с полиэтиленовой изоляцией в пластмассовой оболочке	ГОСТ Р
Сертификат на кабели местной связи высокочастотные марок: КСПП, КСПЗП	ГОСТ Р
Сертификат на кабели телефонной связи и радиофикации, однопарные марок: ПРППМ, ПРППА	ГОСТ Р
Сертификат на кабели контрольные с пластмассовой изоляцией	ГОСТ Р
Сертификат на сигнально-блокировочные кабели с полиэтиленовой изоляцией в пластмассовой оболочке	ГОСТ Р
Сертификат на сигнально-блокировочные кабели с полиэтиленовой изоляцией в пластмассовой оболочке марок: СБВГ, СБВБГ	ГОСТ Р
Сертификат на кабели для сигнализации и блокировки с полиэтиленовой изоляцией в оболочке из поливинилхлоридного пластиката пониженной горючести марки СБВГнг	ГОСТ Р
Сертификат на сигнально-блокировочные кабели с пластмассовой изоляцией в металлической оболочке с гидрофобным заполнителем	ГОСТ Р
Сертификат на кабели судовые марок: КСВВ, КСВВЭ, КСВВнг, КСВВЭнг	ГОСТ Р ССПБ
Сертификат на провода неизолированные для воздушных линий электропередачи марок: А, АС	ГОСТ Р
Сертификат на провода медные гибкие луженые марок: ПГЛ, ПГЛ-Т	ГОСТ Р
Сертификат на провода с поливинилхлоридной изоляцией для электрических установок АПВ, ПВ1, ПВ2, ПВ3	ГОСТ Р ССПБ
Сертификат на провода с поливинилхлоридной изоляцией АППВ, ППВ	ГОСТ Р ССПБ
Сертификат на провода бытового назначения марок: ПБН, АПБН, ППБН, АППБН, ПУНП, АПУНП, ТРБН	ГОСТ Р
Сертификат на провода телефонные распределительные ТРП, ТРВ	ГОСТ Р

Несмотря на то, что осуществление сертификации связано с определенными дополнительными обязанностями, налагаемыми на предприятия, в том числе и материального характера, завод в целях подтверждения соответствия продукции требованиям стандартов, а, следовательно, и ее качества проводит добровольную сертификацию своей продукции, что указывает на ориентацию политики предприятия на заказчика. Кроме этого, подтвержденное независимой организацией качество продукции - ее сертификация как бы дает пропуск, без которого не обойтись на российском и, тем более, международном рынках.

Завод «Сарансккабель» прошел ре-сертификацию и получил сертификат соответствия системы менеджмента качества ГОСТ Р ИСО 9001.
Аудит системы менеджмента качества (СМК) на предприятии провели эксперты органа по сертификации систем менеджмента качества «Секаб» (Россия), входящей в сеть органов по сертификации ГОСТ Р.

Аудит подтвердил, что СМК ОАО «Завод «Сарансккабель» постоянно совершенствуется и все процессы результативны. По результатам ре-сертификации заводу выдан сертификат на соответствие требованиям новой версии стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2008. Область распространения: проектирование, разработка, производство и поставка кабелей, проводов и шнуров. Срок действия сертификата до июня 2012 года.
Впервые сертификат соответствия системы менеджмента качества российским стандартам был выдан заводу «Сарансккабель» в мае 1997 г.

Выпускаемая заводом продукция, отвечающая всем установленным нормам и стандартам, способна конкурировать с аналогами, производимыми как на внутреннем, так и на внешнем рынке в странах Ев­ропы, в США, Канаде и Японии.

2.2 Контроль качества выпускаемой продукции

Более полувека главными целями деятельности ОАО "Завод "Сарансккабель" остаются постоянное улучшение качества продукции, удовлетворяющей самым высоким требованиям потребителей, повышение ее надежности и долговечности, снижение себестоимости.

При ставке на новые технологии, материалы, ориентир на выпуск продукции, востребованной на рынке, максимальный эффект от такой стратегии можно получить, лишь опираясь на системную работу в области качества. В условиях рыночных отношений успехов в конкурентной борьбе могут добиться лишь те, кто способен организовать непрерывную работу в области качества, улучшить потребительские свойства продукции, расширять ее ассортимент.

Основные направления деятельности в области качества:

1) постоянное улучшение качества продукции;

2) постоянное проведение маркетинговых исследований, изучение рынка сбыта;

3) расширение ассортимента продукции;

4) постоянное повышение результативности процессов системы менеджмента качества.

Цели предприятия в области качества:

1) максимальное удовлетворение требований потребителей за счет выполнения каждым работником всех требований системы менеджмента качества;

2) обеспечение соответствия продукции и процессов ее создания всем установленным требованиям к качеству при выполнении работ по изготовлению продукции для атомных станций, государственному оборонному заказу и иным контрактам;

3) постоянное улучшение каждым работником качества своего труда;

4) постоянное улучшение экономического положения предприятия и работников на основе непрерывного улучшения качества.

Контроль качества осуществляется на всех этапах производственного цикла, начиная от получения материалов и заканчивая отгрузкой готовой продукции.

Входной контроль качества материалов введен для установления соответствия их качества требованиям нормативной документации и регламентируется СТП 27‑2002. Осуществляется выборочным или сплошным контролем контролерами ОТК и работниками ЦЗЛ визуально и с применением специальной контрольно-измерительной аппаратуры и испытательного оборудования.

Основными задачами входного контроля являются:

1) проверка наличия сопроводительной документации на материалы удостоверяющей количество, качество и комплектность материалов;

2) проведение входного контроля качества поступающих на ОАО материалов, а также оформление документов по результатам контроля;

3) контроль за соблюдением правил хранения и выдачи в производство поступающих материалов;

4) накопление и анализ данных о фактическом уровне качества материалов.

Проводится в следующей последовательности:

5) проверка сопроводительной документации;

6) внешний осмотр;

7) анализ материалов на соответствие требованиям НД.

Все процедуры входного контроля документируются.

Поступивший материал регистрируется в журнале с указанием его наименования. Выборка или проба материала подвергаются испытаниям в ЦЗЛ на соответствие требованиям НД в объеме указанном в Приложении А к СТП 27‑2002. Результаты испытаний заносятся в журнал испытаний по входному контролю, на основании которых составляется заключение. При положительных результатах испытаний материалов выдается письменное разрешение на пуск материалов в производство (Приложение Б). При отрицательных результатах испытаний проводится специальная процедура отбраковки и возврата дефектных материалов. При поступлении материалов на рабочее место, в техническом журнале производится запись марки, партии и поставщика материала.

Контроль и испытания в продукции в процессе производства являются обязательной процедурой при изготовлении кабельной продукции и наряду с технологической дисциплиной способствуют улучшению качества выпускаемой продукции, созданию надежных и долговечных изделий. Порядок осуществления контроля качества продукции в процессе производства на ОАО регламентируется СТП 35‑2002.

При проверке состояния технологии и соблюдения технологической дисциплины в процессе производства контролируются:

1) каждая технологическая операция. Проверка проводится на соответствие требований, изложенных в нормативной документации;

2) соответствие всех режимов технологических операций требованиям технологической документации;

3) должностные инструкции рабочих;

4) наличие и состояние технологической документации на рабочих местах;

5) идентификацию и прослеживаемость на всех стадиях производства;

6) правильность внесения изменений в конструкторскую и технологическую документацию;

7) оснащенность технологических операций соответствующим оборудованием, контрольно-измерительной аппаратурой, инструментом и персоналом;

8) состояние технологического оборудования, режима стабильности его работы;

9) организация хранения, упаковки, маркировки, транспортировки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции;

10) соответствие продукции требованиям ГОСТ, ОСТ, ТУ.

Каждая из операций контроля регламентирована соответствующим СТП и документируется.

Работниками ЦЗЛ проводится выборочный контроль продукции, результаты которого оформляются формализованным документом сведений. Контролеры ОТК осуществляют ежесменный контроль соблюдения технологической дисциплины с занесением результатов проверок в журнал контроля. На каждой конечной операции проводится контроль изготовления кабельной продукции с отметкой результатов контроля в маршрутной документации. В случае выявления дефекта или нарушения технологического процесса, процесс производства останавливается и может быть продолжен только с разрешения работников ОТК. Продукция с несоответствиями отбраковывается и помещается в специальные места хранения в соответствии с СТП 37‑2002.

Контроль готовой продукции проводится на заключительном этапе технологического процесса при ее приемке. Вся выпускаемая продукция подлежит проверке в объеме приемо-сдаточных, периодических и типовых испытаний.

Для проверки соответствия выпускаемой продукции требованиям ГОСТ, ТУ, нормативной документации проводится окончательный контроль готовой продукции - приемо-сдаточные испытания. Данные окончательного контроля используются для обеспечения обратной связи с целью корректировки производственного процесса. Контролерами ОТК проводится сплошной контроль конструктивных размеров и электрических параметров продукции на соответствие требованиям нормативной документации, результаты регистрируются в журнале испытаний. Вся несоответствующая продукция подвергается переработке. Все сведения о испытанной продукции заносятся в базу данных, а продукция снабжается сертификатом качества или протоколом электрических испытаний и сопроводительной табличкой с маркировкой.

Периодические испытания проводятся с целью проверки соответствия продукции всем требованиям, указанным в нормативной документации и с целью оценки стабильности, технологического процесса производства продукции.

Периодические испытания проводит центральная заводская лаборатория на образцах продукции, прошедшей приемо-сдаточные испытания.

Результаты испытаний оформляются протоколом периодических испытаний. По результатам испытаний составляется акт периодических испытаний (Приложение В).

Типовые испытания проводятся для оценки эффективности и целесообразности изменений, внесенных в конструкцию или технологию изготовления продукции. Испытания проводятся по разработанной и утвержденной программе.

При отрицательных результатах типовых испытаний предполагаемые изменения в конструкцию или технологию изготовления не вносятся.

Порядок проведения приемо-сдаточных, периодических и типовых испытаний регламентируется СТП 36‑2002.

С целью предупреждения появления дефектов на операциях и выявления возможных причин изготовления дефектной продукции или дефектов в производственных и технологических процессах проводится процедура идентификации, предусматривающая маркировку материалов, заготовок, кабельной продукции для обеспечения прослеживаемости использования или определения местонахождения данного объекта. Прослеживаемость движения объектов дает возможность проведения анализа несоответствий и устранения причин их появления.

В системе управления качеством продукции процедуры идентификации и прослеживаемости обеспечивают возможность:

1) определения местонахождения всего объема продукции;

2) определение места, времени и объема появления несоответствия продукции;

3) регистрации в рабочем журнале и сопроводительной документации несоответствующей продукции для ее своевременной изоляции;

4) проведения оперативного и систематического анализа причин несоответствия и выработки корректирующих воздействий;

5) учета продукции для целей оперативного управления производством.

Порядок организации и проведения процедуры идентификации и прослеживаемости определяется СТП 33‑2002.

Кроме основных методов контроля качества продукции на предприятии используются вспомогательные статистические методы оценки ее качества, которые регламентируются СТП 41‑2002 и используются:

1) для повышения стабильности и технического уровня качества продукции;

2) для выявления отклонений основных характеристик от требований технической документации при приемке готовой продукции;

3) для установления и корректировки нормируемых показателей надежности продукции;

4) для контроля стабильности технологического процесса;

5) для выявления влияния условий эксплуатации на надежность выпускаемой продукции.

Все выше перечисленное, совместно с другой документацией системы качества, разработанной и используемой на предприятии в рамках стандартов.

3 Мероприятия по усовершенствованию организации стандартизации, сертификации и контроля качества на предприятии ОАО «Завод «Сарансккабель»

Важным и актуальным направлением работ по стандартизации в интересах качества может являться внедрение на предприятии стандарта ИСО 9000 версии 2000. Безусловно, сертификация предприятия в ИСО 9001и использование системы качества основанной на модели для обеспечения качества при производстве и монтаже продукции является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции, выпускаемой заводом.Но с точки зрения многих западных и японских компаний, соответствие требованиям ISO 9001 - это тот минимальный уровень, который даёт возможность вхождения в рынок. Сам сертификат соответствия ISO 9001 является внешним независимым подтверждением достижения требований стандарта.

Для успешного конкурирования, как на отечественном, так и на зарубежном рынке, соответствия современным международным требованиям необходима новая система управления качеством, основанная на “процессном подходе” определяемым ИСО серии 9000 версии 2000, в соответствии с которым, управление действиями и ресурсами осуществляется на основе управления процессами.

Требования к системе менеджмента качества, установленные в стандарте ИСО 9000, являются дополняющими по отношению к требованиям к продукции. Стандарт направлен на применение “процессного подхода” при разработке, внедрении и улучшении результативности системы менеджмента качества с целью повышения удовлетворенности потребителей путем выполнения их требований. Для успешного функционирования организация должна определить и осуществлять менеджмент многочисленных взаимосвязанных видов деятельности. Деятельность, использующая ресурсы и управляемая с целью преобразования входов в выходы, может рассматриваться как процесс. Часто выход одного процесса образует непосредственно вход следующего.

Применение в организации системы процессов наряду с их идентификацией и взаимодействием, а также менеджмент процессов могут считаться “процессным подходом”. Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, которое он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии. При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность:

1) понимания и выполнения требований;

2) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;

3) достижения результатов выполнения процессов и их результативности;

4) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.

Приведенная на рисунке 3.1 модель системы менеджмента качества, основанная на процессном подходе, иллюстрирует связи между процессами, представленными на рисунке 3.2.

Эта модель показывает, что потребители играют существенную роль при определении входных данных. Мониторинг удовлетворенности потребителей требует оценки информации о восприятии потребителями выполнения их требований. Кроме того, ко всем процессам может применяться цикл “Plan – Do – Check – Act”, который можно кратко описать так:

1) планирование (plan) - разработайте цели и процессы, необходимые для достижения результатов в соответствии с требованиями потребителей и политикой организации;

2) осуществление (do) - внедрите процессы;

3) проверка (check) - постоянно контролируйте и измеряйте процессы и продукцию в сравнении с политикой, целями и требованиями на продукцию и сообщайте о результатах;

4) действие (act) - предпринимайте действия по постоянному улучшению показателей процессов.

В процессы, необходимые для системы менеджмента качества, следует включать процессы управленческой деятельности руководства, обеспечения ресурсами, процессы жизненного цикла продукции и измерения.

Порядок проведения сертификации ГОСТ Р

Приложение Б

Формы заключения о качестве материала и разрешения на его применения после входного контроля

ОАО "Завод "Сарансккабель"

АНАЛИЗ №

Наименование материала:

Партия Марка

Дата испытания Предприятие-изготовитель

От какого количества взята проба

Признан ЦЗЛ к использованию в производстве

Проверку производили:

лаборант ЦЗЛ

инженер ЦЗЛ

начальник ЦЗЛ

РАЗРЕШЕНИЕ

на пуск материалов в производство

Материал

(наименование материала)

поступивший «» 200 г.

Поставщик

Накладная № в количестве тн.

Соответствует требованиям ГОСТ, ТУ

может быть пущен в производство цеха №

Примечание:

Заместитель начальника ОТК

Контролер

Приложение В

Формы акта периодических испытаний

АКТ № _______

о результатах периодических испытаний

наименование продукции и обозначение продукции

изготовленный предприятием ОАО завод "САРАНСККАБЕЛЬ"

обозначение, наименование

Данные результаты периодических испытаний распространяются на продукцию,

выпускаемую до _____________ или на продукцию

месяц, год количество единиц, партий

или их заводские номера

Начало испытаний "___"________ 200__ г. Окончание испытаний "___"________ 200__ г.

Место проведения испытаний

1. Результаты испытаний

положительный или отрицательный результат в целом;

при отрицательном результате перечисляют выявленные дефекты или приводят ссылки на перечень дефектов

2. Заключение

выдержала или не выдержала продукция периодические испытания

3. Предложения

4. Основание: протокол периодических испытаний № ______ от "___"__________ 200__ г.

Акт подписывают должностные лица, проводившие испытания:

Начальник ЦЗЛ: __________________________ "__"_________ 200_ г.

фамилия подпись

Начальник ОТК: __________________________ "__"_________ 200_ г.

Общество с ограниченной ответственностью

«Научно - производственное предприятие ГКС»

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ НА ПРЕДПРИЯТИИ ООО "НПП ГКС"

Обеспечение качества продукции

Введение

Главными, важными и влиятельными, но не единственными, факторами конкуренции продукции являются цена и качество. Причем, в условиях рыночных отношений возрастает роль неценовой конкуренции, когда завоевать потребителя можно только через высокое качество. Качество требовалось и обеспечивалось во все времена. Качество продукции является одним из важнейших средств конкурентной борьбы на рынке. Поэтому предприятие уделяет особое внимание обеспечение высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемого сырья, материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытания, но и в эксплуатации. Для сложных видов оборудования - с предоставлением определённого гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика. Поэтому управление качеством продукции на птедприятии стало основной частью производственного процесса и направлено на проверку качества изделия в процессе его изготовления.

Понятие качества продукции

Качество - совокупность свойств выпускаемой продукции характеризующейся соответствию своему предназначению и предъявляемым к ней требованиям, а также способностью удовлетворять потребностям и запросам потребителей.

Политика предприятия в области качества.

Главной целью политики предприятия в области качества должно быть стабильное обеспечение качества продукции, удовлетворяющей требованиям потребителя.

Политика предприятия в области качества это первооснова с которой начинается формирование системы качества. Она является элементом общей политики предприятия и утверждается руководством.

Принятие решения о формировании политики
Руководитель предприятия
Руководство проектом системы качества
Главный инженер
Формирование и направление проекта системы качества
Конструктор, отдел ОТК
Обсуждение проекта системы качества
Совещание руководителей служб задействованных в формировании политики качества
Окончательное утверждение проекта руководителем предприятия

Система качества

Система качества - это совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качества. Общее руководство качеством (административное управление качеством) - те аспекты общей функции управления, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, а так же осуществляют их с помощью таких средств, как планирование качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение качества, в рамках системы качества. Обязанности по общему руководству качеством лежат на всех уровнях управления, но управление ими на предприятии осуществляется руководителем предприятия.

Система качества является неотъемлемой частью общей системы управления предприятием.

• 1. Обеспечивать управление качеством на всех участках.
• 2. Обеспечивать участие в управлении качеством всех работников предприятии.
• 3. Устанавливать ответственность руководства.
• 4. Обеспечивать неразрывность деятельности по качеству с деятельностью по снижению затрат.
• 5. Обеспечивать проведение профилактических проверок по предупреждению несоответствий и дефектов.

Функции системы качества.
Элементы системы качества	Функции системы качества	Должностная ответственность
Ответственность руководства	Разработка и совершенствование политики в области качества	Директор предприятия
	Разработка и совершенствование системы качества
Основы системы качества	Документирование системы качества	Главный инженер
	Улучшение качества
Финансовые аспекты системы качества	Анализ и оценивание затрат на качество	Финансовый директор
Качество в рамках маркетинга	Определение рыночного спроса на продукцию	Отдел маркетинга
	Определение требований к качеству продукции
Качество при проектировании и разработке технических требований	Планирование разработки продукции	Отдел Главного Конструктора
	Разработка проекта
	Контроль за изменениями проекта
Качество закупок	Разработка требований к закупкам	Отдел снабжения
	Оценивание и выбор поставщиков
Качество процессов	Планирование основных процессов
	Проверка основных процессов	Главный инженер, Технологический отдел
Управление процессами	Управление материалами	Отдел снабжения
	Управление оборудованием и технологическим обслуживанием	Служба Главного механика, Служба Главного инженера
Проверка продукции	Входной контроль	Отдел Технического Контроля
	Контроль в процессе производства продукции
	Приемочный контроль
Управление контрольно - измерительной аппаратурой и испытательным оборудованием	Управление измерениями	Служба КиПа
	Аттестация испытательного оборудования	Главный инженер, ОТК
Корректирующие и предупреждающие действия	Выявление и устранение несоответствий
Послепроизводственная деятельность	Обеспечение качества при хранении и поставке продукции	Склад, Отдел маркетинга
	Обеспечение качества при монтаже продукции	Начальник участка, Служба КиПа
	Обеспечение послепродажного обслуживания продукции	Служба КиПа, ремонтная бригада
	Анализ качества продукции при эксплуатации	Главный инженер и ОТК
Регистрация данных о качестве	Регистрация данных о качестве	Главный инженер и ОТК
Персонал	Подготовка персонала	Главный инженер
	Повышение квалификации персонала	Главный инженер
	Стимулирование и мотивация персонала	Директор предприятия
Безопасность продукции	Обеспечение безопасности продукции	Главный инженер, Отдел Главного Конструктора

На предприятие ООО "НПП ГКС" система качества - это совокупность организационной структуры, процедур, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления руководства качеством на предприятии. В соответствии с терминологией систему качества следует рассматривать как организационно-техническую систему, состоящую из трёх основных компонентов: организационной структуры; технического и методического обеспечения.

Уровни контроля качества на предприятии.

На предприятии ООО "НПП ГКС" применяются следующие уровни контроля качества:

I уровень - контроль проектирования ,

II уровень - входной контроль материала и комплектующих изделий ,

III уровень - контроль за состоянием технологического оборудования ,

IV уровень - операционный контроль при изготовлении ,

V уровень - надзор за изготовлением на смежных предприятиях ,

VI уровень - приёмо-сдаточные испытания, периодические испытания

Основы организации контроля качества продукции

Организация контроля качества - это система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции, полностью соответствующей требованиям нормативно-технической документации. Технический контроль - это проверка соответствия объекта контроля установленным техническим требованиям (далее контроль).

Поэтому система управления качеством труда и продукции на предприя тии требует выполнения нижеследующих мероприятий и условий:

а) тщательной отработки и корректировки технической документации, гарантирующей выпуск изделий высокого качества;

б) разработки и освоения технологических процессов, при выполнении которых обеспечивается производство продукции в строгом соответсвии с конструкторской документацией;

техпроцессы должны включать разработанные операции контроля и предусматривать необходимую оснастку, инструмент и приспособления как для изготовления, так и для контроля качества, при этом в технологическом процессе должно быть предусмотрено технологическое время для выполнения операций контроля.

I уровень

Контроль проектирования

При проектировании основного изделия (крана шарового) различают три этапа контроля:

Этап визуального контроля совпадения и стыковки элементов с последующей прорисовкой изделия на ПЭВМ в CAD системе и не в одной, подбором гостовских элементов, составление математической модели изделия.

Этап проверка допусков и посадок на собираемость изделия и отработки размерных цепочек, с расчётом на прочность. И выявлением запаса прочности узлов и крепёжных элементов.

Этап отработки изделия на технологичность всех элементов с учётом индивидуальных и нестандартных решений по механической обработки, термической обработки, сварки и нанесения покрытий по заказу.

Данные мероприятия способствуют хорошей собираемости, проведению испытаний без доработок в конструкции, ремонтопригодности и долгой без сбойной эксплуатации. Ответственные лица: Главный инженер, Отдел Главного Конструктора, Отдел главного Технолога, ОТК.

II уровень

Входной контроль материала и комплектующих изделий.

Под входным контролем материала и комплектующих изделий надо понимать:

Проверка материала изделия по документам и спектрометру для определения марки стали и её твёрдости в состоянии поставки. Твёрдость проверяется по твёрдомеру и определяется состояние поставки допустимо оно или надо провести термическую обработку

Комплектующие изделия также подвергаются проверки на соответствие материала заданной марки и контролю изделий включая термически обработанных - контроль 100%.

Данная процедура проводится Службой ОТК и с привлечением в случае необходимости независимых лабораторий. Ответственные лица: Служба ОТК, Главный инженер.

III уровень

Контроль за состоянием технологического оборудования.

Контроль за состоянием технологического оборудования возлагается на ответственного за оборудование, который привлекает по договору сервис специалистов ремонтных фирм. Но такое же участие в бесперебойной работе оборудования возлагается на рабочего закреплённого за тем или иным технологическим оборудованием. При переходе на новое оборудование работник проходит обучение и инструктажи для безопасной работы на нём. При первых подозрениях на неисправность работник извещает мастера или начальника участка. Ответственные лица: Главный инженер и Служба Главного механика.

IV уровень

Операционный контроль при изготовлении.

Операционный контроль проводится с целью исключения брака готового изделия. Он достигается принятием и контролем первого образца, первого изделия или первой партии в зависимости от сложности изделия. Все изделия проверяются на соответствие чертежам, технологическим процессам в готовых изделиях или узлах. Строго соблюдаются методики испытаний и сборки с составлением маршрутки прохождения сборки с записью в журнале испытаний. Для контроля сварных соединений приглашаем лаборатории занимающиеся ультрозвуковым и рентгеновским контролем. В последствии принято решение о создании лаборатории неразрушающего контроля с аттестацией специалистов и получением пакета разрешительных документов для осуществления данного вида деятельности. На предприятии ООО "НПП ГКС" весь мерительный инструмент проходит ежегодно поверку в организации РосТест с отметками о допуске до эксплуатации. Контроль и настройку сложных приборов проводит контрольный мастер. Ответственные лица: Отдел главного Технолога, Начальник участка, Мастер, ОТК.

V уровень

Надзор за изготовлением на смежных предприятиях.

Авторский надзор включает в себя выезд представителя на предприятия смежников и контроль соответствия всех параметров деталей или узлов изготавливаемых по кооперации. В процентном отношении он состоит от 30-50% от партии изделий в соответствии со сложностью изделий. В некоторых случаях принимаются не стандартные решения некоторых задач обеспечения качества продукции. Ответственные лица: Главный инженер, Отдел главного Технолога, ОТК.

VI уровень

Приёмочный контроль готовой продукции

Согласно утверждённой на предприятии методике и программе приёмосдаточных и периодических испытаний с оформлением необходимой нормативной документации (журнала испытаний, протокола испытаний и т.д.) Ответственные лица: Служба ОТК.

Министерство образование и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Глазовский инженерно-экономический институт (филиал)

Государственного образовательного учреждения

Высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет»

Контрольная работа

по учебной дисциплине «Управление качеством»

на тему: « Управление качеством продукции на предприятии»

Выполнила студентка

III курса, гр.К-6214У Т.В. Огуречникова

Проверил Т.А. Беркутова

Глазов, 2010

Введение 3

1 . Теоретические аспекты управления качеством продукции 5

1.1. Понятие качества продукции 5

1.2. Состав комплексной системы управления качеством 8

1.3. Объективная необходимость повышения качества продукции 21

2 . Анализ состояния и пути повышения качества выпускаемой

продукции ОАО «НефАЗ» 26

2.1. Анализ действующей системы управления качеством продукции 26

2.2. Анализ затрат на обеспечение качества продукции 33

2.3. Характеристика основных направлений совершенствования

управления качеством продукции 38

Заключение 42

Список использованных источников 44

Приложения 45

Введение

Одним из важнейших факторов роста эффективности производства является улучшение качества выпускаемой продукции или предоставляемой услуги. Повышение качества выпускаемой продукции расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

Качество продукции относится к числу важнейших критериев функционирования предприятия в условиях относительно насыщенного рынка и преобладающей неценовой конкуренции. Повышение технического уровня и качества продукции определяет темпы научно – технического прогресса и рост эффективности производства в целом, оказывает существенное влияние на интенсификацию экономики, конкурентоспособность отечественных товаров и жизненный уровень населения страны.

Рост технического уровня и качества выпускаемой продукции является в настоящее время наиболее характерной чертой работы предприятий в промышленно развитых странах. В условиях преобладающей неценовой конкуренции и насыщенного рынка именно высокое качество продукции служит главным фактором успеха.

Качество выпускаемой продукции по праву можно отнести к важнейшим критериям деятельности любого предприятия. Именно повышение качества продукции определяет степень выживаемости фирмы в условиях рынка, темпы научно – технического прогресса, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.

Увеличение производства высококачественных изделий российскими предприятиями в конечном итоге должно привести к интенсификации экономики, росту жизненного уровня населения, повышению конкурентоспособности российских товаров на внутреннем и мировом рынках. Современным предприятиям необходимо научиться, более эффективно использовать экономические, организационные и правовые рычаги воздействия на процесс формирования, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества на всех стадиях жизненного цикла товара.

Международная организация по стандартизации (ИСО) трактует качество как совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности (стандарт ИСО 8402 - 94). С понятием качества тесно связаны такие понятия, как технический уровень продукции, конкурентоспособность товара, показатели качества, петля качества. Насыщенность рынка изделиями высокого технического уровня и качественными потребительскими товарами – это главный признак полнокровной, процветающей экономики.

Сегодня в мире применяются различные системы управления качества. Но для успешной деятельности в настоящее время они должны обеспечивать возможность реализации восьми ключевых принципов системного управления качеством, освоенных передовыми международными компаниями.

Необходимо понимать, что современная концепция управления качеством – это концепция управления любым целенаправленным видом деятельности, позволяющая, как показывает опыт, достигнуть успеха не только в сфере производства, но и в государственном и муниципальном управлении, в вооруженных силах и других сферах.

Объектом исследования работы является ОАО «НефАЗ».

Целью работы является оценка системы управления качеством продукции на предприятии и разработка рекомендаций по его повышению.

В соответствии с поставленной целью, можно выделить следующие задачи исследования:

Рассмотрение теоретических основ управления качеством продукции на предприятии;

Ознакомление с экономико – организационной характеристикой предприятия, его структурой,

Проведение анализа управления качеством продукции в исследуемой организации;

Разработка основных направлений повышения качества продукции на производственном предприятии.

1. Теоретические аспекты управления качеством продукции

1.1. Понятие качества продукции

Проблема качества постоянно привлекает внимание не только специалистов технических специальностей, но и ученых экономистов, социологов, широкие круги общественности, государственных деятелей. Отметим несколько объективных причин, которые потребовали особого внимания к качеству продукции предприятий и, как следствие, усилий для разрешения этой проблемы.

Прежде всего, высокие темпы развития техники привели к появлению принципиально новых видов продукции, резкому усложнению их конструкции, созданию и широкому освоению новых технических систем. Появляются новые методы и способы использования исходных материалов. Непрерывно возрастает потребность предприятий в машиностроительной продукции высокого качества. Принципиально новая ситуация возникла в России в связи с отказом от командно-административных методов управления вообще и качеством в частности. В новых реалиях на первое место выходит борьба за потребителя как внутри страны, так и за ее пределами. Интеграция в мировую экономику требует производства конкурентоспособной машиностроительной продукции. Возникли совершенно новые проблемы, такие как проблема конкуренции в области качества, проблема поиска экономически возможных пределов повышения уровня качества машиностроительной продукции.

Все эти проблемы требуют поиска новых путей их разрешения, однако, прежде всего, следует подвергнуть критическому анализу само качество, ибо до настоящего времени дискуссии по этому вопросу не прекращаются.
Необходимо отметить, что в настоящее время существует множество подходов к определению качества и его трактовок. Рассмотрим основные определения качества по авторам (табл.1).

Таблица 1

Трактовка определения «Качество»

	Определение
Дж. Харрингтон	Качество - вещь забавная. Все о нем говорят, все с ним живут, и каждый думает, что знает, что это такое.
А.В. Гличев	Качество представляет собой сложную систему многочислен-ных взаимосвязанных свойств» и потому разделяет понятия «качества» и «высокого качества.
В.М.Анисимов	С экономической точки зрения под качеством продукции следует понимать степень, меру удовлетворения потребности в данном виде продукции в каких-то зафиксированных условиях потребления, определяемую воздействием совокупности характеристик, созданных в процессе производства продукции в соответствии с требованиями стандартов.
Е.А.Горбашко	Под качеством продукции понимает «совокупность и уровень потребительских свойств благ природы, труда и продуктов труда, характеризующих их общественную полезность.
М.Г.Миронов	Под качеством подразумевается «совокупность относящихся к потребительной стоимости свойств любого продукта труда.
С.Д. Ильенкова	Качество складывается из технического уровня продукции и полезности товара для потребителя через функциональные, социальные, эстетические, эргономические, экологические свойства.
В.А. Лапидус	Качество создается в производстве, но проявляется оно в потреблении. Общественное признание продукция получает только в процессе потребления, а, следовательно, и уровень ее качества оценивается в последнем счете потребителем.
В.В.Ефимов	Сущность качества продукции заключается в способности основных ее свойств удовлетворять определенные потребности общества и служить побудительным мотивом развития производительных сил.
	Качество - основной фактор предпринимательской деятельности.
Л.И.Шокина	Качество - это совокупность свойств продукции, обуславли-вающих ее пригодность для потребителя. Высокое качество прямо снижает издержки за счет увеличения доли продукции, которую можно продать, снижает количество случаев ее возврата покупателями вследствие имеющихся дефектов, а также за счет сокращения объемов гарантированного ремонта. В результате компания получает большой доход.

Проведенные исследования позволяют отметить, что понятий качества
много. Из бесконечно большого многообразия представлений понятия качества необходимо выбрать одно единственное определение для решения наших задач. Наиболее близко к нему подходит определение качества принятое в международном стандарте ISO. Также стоит отметить, что машиностроительная продукция всегда приобретается заказчиком для достижения своих экономических или социально-общественных задач. Т.е. за счет применения продукции машиностроения заказчик достигает запланированных результатов (увеличение уровня прибыли, снижение себестоимости и т.д.). В связи с этим предложим следующее определение качества машиностроительной продукции. Качество машиностроительной продукции - это степень соответствия совокупности присущих характеристик изделия, требованиям, предъявляемым отраслью хозяйствования и позволяющая ей достигать запланированных социально-экономических задач.

Наряду с определением «качества» рассматривают «управление качеством». «Управление качеством продукции – это подготовка и внесение в план по качеству, нормативную, техническую документацию значений показателей качества вновь осваиваемой или модернизируемой продукции или изменение показателей качества выпускаемой продукции, а также выполнение необходимых работ по достижению и поддержанию этих значений показателей». В соответствии с приведенными определениями составлена схема процесса управления качеством (рис. 1).

Сегодня в управлении качеством важное значение имеет сертифицированная система менеджмента качества, являющаяся гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции. Сертификат на систему качества позволяет фирме сохранить конкурентные преимущества на рынке.

1.2. Состав комплексной системы управления качеством

Системы менеджмента качества могут содействовать организациям в повышении удовлетворенности потребителей.

Потребителям необходима продукция, характеристики которой удовлетворяли бы их потребности и ожидания. Эти потребности и ожидания, как правило, отражаются в технических условиях на продукцию и обычно считаются требованиями потребителей. Требования могут быть установлены потребителем в контракте или определены самой организацией. В любом случае приемлемость продукции в конечном счете устанавливает потребитель. Поскольку потребности и ожидания потребителей меняются, организации также испытывают давление, обусловленное конкуренцией и техническим прогрессом, они должны постоянно совершенствовать свою продукцию и свои процессы.

Системный подход к менеджменту качества побуждает организации анализировать требования потребителей, определять процессы, способствующие получению продукции, приемлемой для потребителей, а также поддерживать эти процессы в управляемом состоянии. Система менеджмента качества может быть основой постоянного улучшения с целью увеличения вероятности повышения удовлетворенности как потребителей, так и других заинтересованных сторон. Она дает уверенность самой организации и потребителям в ее способности поставлять продукцию, полностью соответствующую требованиям.

Семейство стандартов ИСО 9000, перечисленных ниже, было разработано для того, чтобы помочь организациям всех видов и размеров внедрять и обеспечивать функционирование эффективных систем менеджмента качества:

1. ГОСТ Р ИСО 9000–2001 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» – описывает основные положения систем менеджмента качества и устанавливает терминологию для систем менеджмента качества;

2. ГОСТ Р ИСО 9001–2001 определяет требования к системам менеджмента качества для тех случаев, когда организации необходимо продемонстрировать свою способность предоставлять продукцию, отвечающую требованиям потребителей и установленным к ней обязательным требованиям, и направлен на повышение удовлетворенности потребителей;

3. ГОСТ Р ИСО 9004–2001 содержит рекомендации, рассматривающие как результативность, так и эффективность системы менеджмента качества. Целью этого стандарта является улучшение – деятельности организации и удовлетворенность потребителей и других заинтересованных сторон;

Организация и ее поставщики взаимозависимы, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности.

Согласно ГОСТ ИСО Р 9004–2000 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности», применение принципов менеджмента качества не только обеспечивает непосредственные выгоды, но и вносит важный вклад в менеджмент затрат и рисков. Соображения, связанные с выгодами, менеджментом затрат и рисков, важны для организации, ее потребителей и других заинтересованных сторон. Эти соображения, касающиеся общей эффективности организации, могут влиять на:

– лояльность потребителей;

– повторные деловые контакты и обращения;

– результаты работы, такие как доход и доля на рынке;

– гибкую и быструю реакцию на возможности рынка;

– затраты и количество циклов посредством результативного и эффективного использования ресурсов;

– выстраивание цепи процессов, с помощью чего желаемые результаты достигаются наилучшим образом;

– получение конкурентных преимуществ за счет улучшения возможностей организации;

– понимание и мотивацию работников в отношении целей и задач организации, а также участия в постоянном улучшении;

– уверенность заинтересованных сторон в результативности и эффективности организации, подтвержденных финансовыми и социальными выгодами в результате деятельности организации, а также репутацией;

– способность создавать ценность как для организации, так и для ее поставщиков посредством оптимизации затрат и ресурсов, а также за счет гибкости и быстроты совместной реакции на изменения рынка.

На рисунке 2, приведена основанная на процессном подходе система менеджмента качества, описанная в семействе стандартов ИСО 9000. Он показывает, что заинтересованные стороны играют существенную роль в предоставлении организации входных данных. Наблюдение за удовлетворенностью заинтересованных сторон требует оценки информации, касающейся восприятия заинтересованными сторонами степени выполнения их потребностей и ожиданий.

Рис. 2. Модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе

В рамках системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе, в качестве основной цели можно назвать максимально возможное удовлетворение требований заинтересованных сторон. Заинтересованными сторонами согласно стандартам ИСО 9000:2000 являются потребители, владельцы, работники, поставщики, другие партнёры и общество в целом. Таким образом, в систему должны быть включены показатели, отражающие выполнение требований всех заинтересованных сторон. Они представлены в таблице 2.

Таблица 2

Требования, предъявляемые к построению показателей системы менеджмента качества

Заинтересованная сторона	Основные требования
Потребители	Качество продукции / услуг. Цена продукции Дисциплина поставок
Обслуживание	Владельцы. Рост прибыли. Окупаемость инвестиции. Увеличение доли рынка Сохранение бизнеса
Работники как потребители промежуточного продукта	Качество промежуточного продукта
Работники как пользователи результатов деятельности предприятия	Карьерный рост. Стабильность и рост оплаты труда. Социальные гарантии Безопасность труда.
Поставщики	Стабильность и рост заказов Взаимовыгодные отношения
Общество	Создание рабочих мест Безопасность производства для окружающей среды Налоговые отчисления Сохранение энергии и естественных ресурсов

Требования заинтересованных сторон разнообразны и на первый взгляд противоречат друг другу. Однако все эти требования взаимоувязаны, и выполнение требований одной группы потребителей невозможно без внимания к «требованиям другой. Как показано на рисунке 3, достижение удовлетворённости одной заинтересованной группы во многом определяется преимуществами, полученными от удовлетворения других заинтересованных сторон.

Рис. 3. Факторы, влияющие на удовлетворенность заинтересованных сторон

Согласно ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 существуют различные классы характеристик качества продукции, такие как:

– физические (например механические, электрические, химические или биологические характеристики);

– органолептические (например связанные с запахом, осязанием, вкусом, зрением, слухом);

– этические (например вежливость, честность, правдивость);

– временные (например пунктуальность, безотказность, доступность);

– эргономические (например физиологические характеристики или связанные с безопасностью человека);

– функциональные (например максимальная скорость самолета) .

Метрологической службой осуществляется метрологическое подтверждение пригодности. Метрологическое подтверждение пригодности обычно включает калибровку или верификацию, любую необходимую юстировку или ремонт и последующую перекалибровку, сравнение с метрологическими требованиями для предполагаемого использования оборудования, а также требуемое пломбирование и маркировку.

Метрологическое подтверждение пригодности не выполнено до тех пор, пока пригодность измерительного оборудования для использования по назначению не будет продемонстрирована и задокументирована.

Требования к использованию по назначению включают такие характеристики, как диапазон, разрешающая способность, максимально допустимые погрешности и т.д.

Требования к метрологическому подтверждению пригодности обычно отличаются от требований на продукцию и в них не регламентируются.

Итак, из всего многообразия типов показателей в основу локальной системы показателей производственного бизнес-процесса положены показатели результативности и эффективности. Так требуют и стандарты ИСО 9000. Стандарт ИСО 9001, содержащий сертификационные требования к системе менеджмента качества, ориентирует систему на достижение результативности каждого процесса. А стандарт ИСО 9004, содержащий рекомендации по улучшению системы менеджмента качества (значительно расширенный вариант стандарта ИСО 9001), направлен наряду с результативностью на повышение эффективности процессов и системы в целом. Показатель гибкости может быть использован как дополнительная характеристика дальнейшего развития процесса.

Подход к разработке и внедрению системы менеджмента качества состоит из нескольких ступеней, включающих:

– установление потребностей и ожиданий потребителей и других заинтересованных сторон;

– разработку политики и целей организации в области качества;

– установление процессов и ответственности, необходимых для достижения целей в области качества;

– установление и определение необходимых ресурсов и обеспечение ими для достижения целей в области качества;

– разработку методов для измерения результативности и эффективности каждого процесса;

– применение данных этих измерений для определения результативности и эффективности каждого процесса;

– определение средств, необходимых для предупреждения несоответствий и устранения их причин;

– разработку и применение процесса для постоянного улучшения системы менеджмента качества.

Такой подход также применяется для поддержания в рабочем состоянии и улучшения имеющейся системы менеджмента качества.

Назначение стандарта ГОСТ Р ИСО 9000 – 2001 – побуждать принятие процессного подхода к менеджменту организации.

Политика и цели в области качества устанавливаются, чтобы служить ориентиром для организации. Они определяют желаемые результаты и способствуют использованию организацией ресурсов для достижения этих результатов. Политика в области качества обеспечивает основу для разработки и анализа целей в области качества. Цели в области качества необходимо согласовывать с политикой в области качества и приверженностью к постоянному улучшению, а результаты должны быть измеримыми. Достижение целей в области качества может оказывать позитивное воздействие на качество продукции, эффективность работы и финансовые показатели и, следовательно, на удовлетворенность и уверенность заинтересованных сторон.

Весьма важна роль высшего руководства в системе менеджмента качества. Высшим руководством могут использоваться принципы менеджмента качества, а с помощью лидерства и реальных действий высшее руководство может создавать обстановку, способствующую полному вовлечению работников и эффективной работе системы менеджмента качества.

Документация системы менеджмента качества дает возможность передать смысл и последовательность действий. Это, документы:

– предоставляющие согласованную информацию о системе менеджмента качества организации, предназначенную как для внутреннего, так и внешнего пользования; к таким документам относятся руководства по качеству;

– описывающие, как система менеджмента качества применяется к конкретной продукции, проекту или контракту; к таким документам относятся планы качества;

– устанавливающие требования; к ним относятся документы, содержащие технические требования;

Применение вышеописанных документов в комплексной системе менеджмента качества, способствует достижению соответствия требованиям потребителя и улучшению качества; обеспечению соответствующей подготовки кадров; повторяемости и прослеживаемости; обеспечению объективных свидетельств; оцениванию эффективности и постоянной пригодности системы менеджмента качества.

Оценка системы менеджмента качества может различаться по области применения и включать такие виды деятельности, как аудит (проверку) и анализ системы менеджмента качества, а также самооценка. Аудиты (проверки) применяют для определения степени выполнения требований к системе менеджмента качества. Наблюдения аудитов (проверок) используют для оценки эффективности системы менеджмента качества и определения возможностей для улучшения. Аудиторские проверки, проводимые третьей стороной, осуществляются внешними независимыми организациями проводят сертификацию на соответствие требованиям, например требованиям ГОСТ Р ИСО 9001. ГОСТ Р ИСО 19011 содержит методические указания по аудиту (проверке).

При анализе системы менеджмента качества наряду с другими источниками информации используют отчеты по аудитам (проверкам).

Целью постоянного улучшения системы менеджмента качества является увеличение возможности повышения удовлетворенности потребителей и других заинтересованных сторон. Действия по улучшению включают:

1. анализ и оценку существующего положения для определений областей для улучшения;

установление целей улучшения;

2. поиск возможных решений для достижения целей;

3. оценивание и выбор решений;

4. выполнение выбранных решений;

5. измерение, проверку, анализ и оценку результатов выполнения для установления того, 6.достигнуты ли цели;

7. оформление изменений.

Результаты анализируют с целью установления дальнейших возможностей для улучшения. Таким образом, улучшение является постоянным действием.

При измерении показателей внедренной системы менеджмента качества, необходимо учитывать изменения исходя из этапов её развития – уровней зрелости системы. Это и начальный этапе разработки комплексной системы менеджмента качества. Уровень зрелости системы менеджмента качества, на котором идентифицированы основные производственные процессы, которые могут совпадать с процессами жизненного цикла продукции. Так, в соответствии с требованиями стандарта ИСО 9001:2000 для этих процессов определены и измеряются показатели результативности. При этом в определяемых показателях результативности преобладают показатели. Остальные группы процессов (управленческие и обеспечивающие) могут быть описаны фрагментарно, без определения взаимосвязи между группами процессов. Для оценивания уровней развития системы менеджмента качества по каждому основному разделу ГОСТ Р ИСО 9004 рекомендован метод самооценки, изложенный в данном стандарте, посредством балльной шкалы от 1 (отсутствует формализованная система) до 5 (лучшие показатели в классе деятельности).

Т.е. осуществляется тестирование в форме обычных вопросов, которые организация может поставить для оценивания своей деятельности по каждому основному разделу ГОСТ Р ИСО 9004.

Метод самооценки обеспечивает простой и легкий в применении способ установления уровня развития (зрелости) системы менеджмента качества организации и определения основных областей для улучшения. Конкретные особенности метода самооценки по ГОСТ Р ИСО 9004 таковы, что он может:

– применяться ко всей системе менеджмента качества или ее части, или к – любому процессу;

– применяться к организации в целом или ее части;

– быть быстро осуществлен внутренними средствами;

– быть осуществлен многопрофильной группой или одним работником организации при поддержке высшего руководства;

– сформировать входные данные для более всестороннего процесса самооценки системы менеджмента;

– определить и облегчить расстановку приоритетов возможностей для улучшения;

– способствовать развитию системы менеджмента качества в направлении уровня мирового класса.

Преимущество настоящего метода состоит в том, что результаты, контролируемые по времени, могут быть использованы при оценке развития организации.

Этап зрелости на котором система менеджмента качества достигает совершенства, принимаемые управленческие решения ведут только к улучшению результативных показателей. Немаловажным этапом является процесс постоянного совершенствования системы менеджмента качества для обеспечения выгоды ее заинтересованным сторонам – это является стратегической целью организации. Имеются два основных подхода к проведению постоянного улучшения процессов:

а) проекты прорыва, ведущие или к пересмотру и улучшению существующих процессов, или внедрению новых процессов; как правило, их осуществляют многопрофильные группы вне обычной деятельности;

б) деятельность по поэтапному постоянному улучшению, проводимая работниками в рамках существующих процессов.

Проекты прорыва обычно содержат перепроектирование существующих процессов и включают:

– определение целей и краткое описание проекта по улучшению;
– анализ существующего процесса («такого, как есть» процесса) и возможностей реализации изменения;

– определение и планирование улучшения процесса;

– внедрение улучшения;

– верификацию и валидацию улучшения процесса;

– оценку достигнутого улучшения, включая извлеченные уроки .

Постоянное улучшение при помощи любого из двух указанных методов включает в себя:

а) причину улучшения – проблему процесса следует определить, а область для улучшения выбрать, указав на причину работы над ней;

б) фактическую ситуацию – надо оценить результативность и эффективность существующего процесса. Собрать и проанализировать данные для выявления типов проблем, которые чаще всего возникают. Необходимо выбрать конкретную проблему и поставьте задачу по улучшению;

в) анализ – следует определить и проверить первопричину проблемы;

г) идентификацию возможных решений – исследование альтернативных решений. Необходимо выбрать и внедрить лучшее решение, т.е. такое, которое устранит первопричины проблемы и предотвратит ее повторное возникновение;

д) оценку последствий – следует подтвердить, что проблема и ее первопричины устранены или их воздействия уменьшены, что решение сработало и задача по улучшению качества выполнена;

е) внедрение и стандартизацию нового решения – необходимо заменить старый процесс управления системой менеджмента качества на улучшенный, таким образом предотвращая повторное возникновение проблемы и ее первопричин;

ж) оценка результативности и эффективности процесса менеджмента качества после завершения действий по улучшению – результативность и эффективность проекта по улучшению следует оценить и рассмотреть применение его решения еще где-нибудь в организации.

Процесс улучшения повторяется применительно к остающимся проблемам, а также разработке целей и принятию решений по дальнейшему улучшению процесса.

И, конечное же в комплексную систему управления качеством продукции входит механизм управления качеством продукции.

Под управлением качеством продукции понимаются действия осуществляемые при ее создании, эксплуатации или потреблении в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня качества продукции.

Непосредственными объектами управления являются, в данном случае показатели и характеристики качества продукции факторы и условия, влияющие на их уровень, а также процесс формирования качества продукции на разных стадиях ее жизненного цикла.

Механизм управления качеством продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов управления используемых принципов, методов и функций управления на раз личных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управлении качеством.

Механизм управления качеством продукции должен обеспечивать эффективную реализацию основных функций управления качеством, в число которых входят прежде всего такие функции, как:

– прогнозирование потребностей рынка, технического уровня
и качества продукции;

– планирование повышения качества продукции;

– нормирование требований к качеству продукции и стандартизация;

– разработка и постановка продукции на производство;

– технологическая подготовка производства;

– организация взаимоотношений по качеству продукции между
поставщиками сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, предприятиями-изготовителями и потребителями продукции;

– обеспечение стабильности запланированного уровня качества
продукции на всех стадиях ее жизненного цикла;

– контроль качества и испытания продукции;

– профилактика брака в производстве;

– внутрипроизводственная аттестация продукции, технологических процессов, рабочих мест, исполнителей и др.;

– сертификация продукции, работ, услуг, систем качества и производств;

– стимулирование и ответственность за достигнутый уровень
качества;

– внутрипроизводственный учет и отчетность по качеству продукции;

– технико-экономический анализ изменения качества продукции;

– обеспечение управления качеством продукции (правовое, информационное, материально-техническое, метрологическое, организационное, технологическое, финансовое);

– специальная подготовка и повышение квалификации кадров.

Для характеристики механизма управления качеством продукции целесообразно использовать распространенный методологический подход к структуризации сложных хозяйственных систем, предполагающий выделение в составе данного механизма ряда общих, специальных и обеспечивающих подсистем.

К числу общих подсистем механизма управления качеством продукции необходимо отнести подсистемы прогнозирования и планирования технического уровня и качества продукции, регулирования качества продукции непосредственно в производстве, контроля качества продукции, учета и анализа изменения уровня качества, стимулирования и ответственности за качество.

Какое же существует различие между подходами систем менеджмента качества семейства ИСО 9000 и моделями совершенства. Оно заключается в их областях применения, та: стандарты семейства ИСО 9000 содержат требования к системам менеджмента качества и рекомендации по улучшению деятельности; оценивание систем менеджмента качества устанавливает выполнение этих требований. Модели совершенства содержат критерии, позволяющие проводить сравнительную оценку деятельности организации, и это применимо ко всем видам деятельности и ко всем заинтересованным сторонам. Критерии оценки в моделях совершенства обеспечивают организации основу для сравнения ее деятельности с деятельностью других организаций.

И, конечно же, использование процессного подхода в деятельности предприятия все важнее, характеризующий систему показателей, учитывающую вклад отдельных показателей комплексной системы менеджмента качества, основанную на показателях результативности, эффективности, гибкости. Такая система соответствует требованиям международных стандартов в области менеджмента качества и может быть положена в основу интегральной системы показателей предприятия. Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, которое он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии. При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность:

а) понимания и выполнения требований;

б) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;

в) достижения результатов выполнения процессов и их результативности;

г) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.

Таким образом, система менеджмента качества является частью системы менеджмента организации, которая направлена на достижение результатов, в соответствии с целями в области качества, чтобы удовлетворять потребности, ожидания и требования заинтересованных сторон. Цели в области качества дополняют другие цели организации, связанные с развитием, финансированием, рентабельностью, окружающей средой, охраной труда и безопасностью. Различные части системы менеджмента организации могут быть интегрированы вместе с системой менеджмента качества в единую систему менеджмента, использующую общие элементы. Это может облегчить планирование, выделение ресурсов, определение дополнительных целей и оценку общей эффективности организации. Система менеджмента организации может быть оценена на соответствие собственным требованиям организации.

1.3. Объективная необходимость повышения качества продукции

Возросший в последние годы интерес отечественных руководителей к вопросам менеджмента в области качества в условиях жесткой конкуренции необходимо, чтобы любое управленческое решение (в том числе и в области качества) имело своё экономическое обоснование. Руководители предприятий стали понимать, что нужно считать собственные деньги.

В условиях рыночной экономики, когда качество продукции становится системообразующим фактором конкурентоспособности, руководство экономически самостоятельных единиц начинает понимать важность определения и непрерывного контроля качества продукции.

Жизнеспособность предприятия, занимающегося как производством, так и обслуживанием зависит от его способности добиваться удовлетворённости потребителя. Многие менеджеры считают главным для продажи цену и сроки поставки, при этом недостаточно уделяя внимание качеству продукции.

Бытует мнение, что качественно – значит, дорого, так как потребитель думает, что повышение качества обязательно требует затрат и увеличивает стоимость изделия (услуги). Повышение качества не только не увеличивает стоимость изделия, но может привести к её снижению, ведь одной из главных целей системного управления качеством является снижение затрат на качество.

Внедрение эффективной системы качества должно способствовать снижению цены на изделие при одновременном росте его качества. Достижение этой цели должно сопровождаться удовлетворением запросов и ожиданий потребителя, соблюдением интересов организации.

Для предприятий существенно усложнилась реализация продукции из-за ввоза импортной продукции и резкого снижения платежеспособного спроса, пренебрежения принятыми правилами взаимоотношений, в том числе требованиями наличия сертификатов на продукцию и системы качества.

Утвержденные в 1987 г. международные стандарты ISO серии 9000 на системы качества в настоящее время являются нормой взаимоотношений на рынках практически всех стран мира. Наличие сертификата на систему качества поставщика, подтверждающего ее соответствие MC ISO 9000, становится в ряде случаев обязательным условием при заключении контрактов на поставку продукции. При этом деятельность по международной стандартизации систем качества постоянно активизируется и развивается.

Качество воплощает степень, меру, в какой продукция объективно удовлетворяет данную потребность. Здесь речь идет о качестве как о количественной характеристике общественной потребительной стоимости, степени полезности продукта труда. Вместе с тем его качество определяют не только потребительные свойства. Они могут оставаться неизменными, в то время как степень удовлетворения потребности данным продуктом в результате появления новых общественных потребностей будет изменяться. Очевидно, что на всех этапах развития общественного производства необходимо качество, соответствующее потребностям общества исходя из его возможностей в, конкретных современных условиях.

Как правило, в целях экономии средств и в соответствии с уровнем технической подготовки руководства предприятия службы лабораторного контроля упразднены, либо отсутствуют вообще. Нет методик проведения таких работ, забыты балльные оценки каждого вида продукции, отсутствуют и органолептики – аналитики, имеющие соответствующую квалификацию. Между тем в производственных показателях совсем не учитывают количество бракованной продукции.

Применяемые нынче методы контроля качества изделий подразделяются на осуществляемые непосредственно на производстве, а также сторонними организациями. Надо признать, что контроль за качеством продукции на предприятиях в большинстве случаев формален; органолептический и инструментальный контроль или не проводится вообще, или применяется изредка, без определенной системы. Исключение составляют те производители, продукция которых пользуется повышенным спросом.

Изменение законодательной базы способствовало ужесточению лабораторного контроля качества продукции сторонними организациями. Появились специальные службы лабораторного контроля, являющиеся хозрасчетными подразделениями контролирующих учреждений. Они на платной основе оказывают предприятиям услуги по тестированию производимой продукции. Следует отметить, что такие лаборатории в своем большинстве имеют статус аккредитованных на техническую независимость и компетентность. Однако число специалистов, проводящих испытания продукции на качество, ограничено, каждому из них приходится анализировать самые различные изделия. Обычно используется одно и то же оборудование для определения показателей качества продукции различных отраслей производства. По этим причинам результаты анализов, хотя и выданные лабораторией высокого статуса, достаточно сомнительны.

Вот несколько типичных моментов, являющихся предпосылкой объективной необходимости повышения качества продукции и являющихся результатом осуществляемого нынче контроля процессов производства и отрицательно влияющих на формирование продукции:

– во-первых, плохой обмен информацией между потребителем и изготовителем, что затрудняет и сдерживает постановку на производство новых видов продукции;

– во-вторых, отсутствие обратной связи с потребителем;

– в-третьих, слабая подготовка персонала;

– в-четвертых, не практикуется подготовка специальных указаний и рекомендаций по вопросам качества для производителей продукции;

– в-пятых, полное отсутствие или искаженный контроль при производстве;

– в-шестых, слабая связь теоретических разработок и практики.

Таким образом, нынче, при наличии хорошо отработанной теоретической базы, опирающейся на законодательные и нормативные документы, проблемы формирования качества тем не менее не решены.

Разработка и внедрение системы качества на базе МС ИСО серии 9000 относится к организационно – экономическим новшествам, оценка эффективности которых сложна из – за большого числа взаимосвязанных факторов, влияющих на эту эффективность. Кроме экономического эффекта от создания и функционирования системы качества возникают структурный и рыночный эффекты, которые чрезвычайно важны, хотя их крайне трудно оценить в денежном выражении.

Результаты структурного эффекта:

1. Ясная, чёткая стратегия предприятия.

2. Получение сотрудниками высокой квалификации.

3. Чёткое распределение ответственности и последовательности действий.

4. Управляемые процессы на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Результаты рыночного эффекта:

1. Завоевание клиентов, рост международной конкурентоспособности.

2. Получение признания, имиджа фирмы на мировом и внутреннем рынках.

3. Возможность совместной работы с ведущими мировыми фирмами.

4. Создание высокого уровня системы качества.

5. Выявление «узких мест» предприятия.

6. Защита от рисков, связанных с поставщиками.

Под эффективностью внедрения системы качества понимается соотношение затрат на её создание (совершенствование) и результатов (эффекта). Алгоритм определения экономической эффективности представим в виде последовательности: «критерий показатели условия экономической эффективности».

На большинстве предприятий, занимающихся производством и обслуживанием, затраты на удовлетворение ожиданий потребителя в области качества составляют значительные суммы, которые в действительности не снижают величину прибыли, поэтому представляется логичным, что затраты на качество должны быть выявлены, обработаны и представлены руководству.

Итак, в современных рыночных условиях на лицо объективная необходимость повышения качества продукции. В свою очередь, выпуск продукции требуемого качества в значительной степени способствует удовлетворению запросов потребителей, определяет как выживаемость предприятия в условиях рынка, так и темпы научно-технического прогресса, обеспечивает рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов. Качественная продукция – это лучшая визитная карточка предприятия, ее авторитет, а кроме того, это гарантия увеличения прибыли, что так важно в условиях рынка.

2. Анализ состояния и пути повышения качества выпускаемой продукции ОАО «НефАЗ»

2.1. Анализ действующей системы управления качеством продукции

Система менеджмента качества ОАО "НефАЗ" является средством проведения "Политики ОАО "НефАЗ" в области качества" и достижения поставленных целей в этой области. Она является средством, обеспечивающим соответствие продукции требованиям, регулирует действия подразделений и исполнителей разных уровней на всех стадиях жизненного цикла автотехники по обеспечению необходимого уровня ее качества.

Система менеджмента качества охватывает все стадии жизненного цикла продукции: маркетинг; поиск и изучение рынка; проектирование продукции; материально-техническое снабжение; подготовку и разработку производственных процессов; производство; контроль и проведение испытаний; упаковка и хранение; реализация и распределение продукции; эксплуатация; техническое обслуживание.

По характеру воздействия на этапы жизненного цикла продукции СМК использует такие направления: планирование качества; управление качеством; обеспечение качества; улучшение качества.

Общее руководство качеством является важнейшей составляющей частью общей функции управления в ОАО "НефАЗ". Руководство высшего звена определяет и разрабатывает «Цели» и «Политику» в области качества (приложение 2 и 3) и несет ответственность за реализацию ее принципов.

Управление качеством в ОАО "НефАЗ" осуществляется в соответствии со структурой, приведенной на рис.5.

Основной целью создания и функционирования системы менеджмента качества является наиболее полное удовлетворение потребностей потребителя, создание условий (и механизмов) для стабильного производства и выпуска высококачественной продукции.

Рис.5.

Организационная структура управления системой менеджмента качества ОАО"НефАЗ"

Система управления проектированием устанавливает порядок постоянной оценки качества КД и распространяется на работы, связанные с КД и созданием продукции на всех стадиях ее жизненного цикла: от проработки при постановке продукции на производство до ее полного использования.

Документирование системы менеджмента качества предусматривает существование двух групп документации: документации по качеству и документации по доказательству качества изготовленной продукции – записей по качеству.

Документация по качеству и записи по качеству являются по важности основными элементами функционирования СМК в ОАО "НефАЗ".

Документация по качеству устанавливает требования к качеству продукции и СМК, описывает методы и производственные процессы, регламентирует ответственность персонала.

В соответствии со своим назначением документация СМК включает в себя документы четырех уровней, представленные на рис 6.

Рис.6. Документация системы качества

Одним из направлений обеспечения необходимого качества выпускаемой продукции является соответствие установленным требованиям используемых материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Требования к качеству закупаемой продукции устанавливаются конструкторской документацией и дополняются требованиями, возникающими в процессе разработки технологических процессов производства продукции.

Периодический анализ данных по качеству закупаемой продукции позволяет принимать меры по предотвращению закупок некачественной продукции (требования к системе качества поставщика, введение контроля дополнительных показателей качества продукции у поставщика и другие) вплоть до прекращения закупок и расторжения договора.

Основанием для разработки или модернизации продукции в ОАО "НефАЗ" служат технические требования заказчика, оформленные в виде признанного сторонами договора, заказа-наряда, контракта, протокола, эскиза и др., в соответствии со стандартами предприятия «Система менеджмента качества. Порядок заключения и исполнения договоров», «Система менеджмента качества. Анализ контракта», а также перспективный план освоения и развития заводской продукции.

Таблица 3

Проектирование и разработка продукции на основе ожиданий потребителей

Присвоение КД литеры является основанием для постановки продукции на производства. Выпуск продукции осуществляется в соответствии с графиком подготовки производства, включающий в себя и проведение приемочных (сертификационных) испытаний.

Положительные результаты сертификационных испытаний и выданные на их основе "Одобрения типа транспортного средства" и "Сертификаты соответствия" являются основанием для серийного изготовления и продажи продукции потребителю.

Дополнительным подтверждением является тот факт, что в 2007 году значительно снижено количество изменений в конструкторской документации.

Характеристика вносимых изменений в конструкторскую документацию АТС показано на рисунке 7.

Рис. 7. Соотношение суммы вновь разработанных и модернизированных НефАЗом АТС

Примером конструктивного улучшения является выпуск извещения 55102-И465 от 20.11 2007 года в конструкторской документации по введению гальванопокрытия гидроцилиндра 55111-8603010 на основании протокола № 25 от 12.01.2007 г. «Дня качества ОАО НефАЗ», проводившегося под руководством генерального директора.

Серийный выпуск продукции сопровождается систематическим контролем стабильности производства. В зависимости от стадии производства контроль и испытания подразделяются на входной контроль закупленных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, операционный контроль, приемочный (окончательный) контроль продукции.

Данные о качестве периодически анализируются для разработки и внедрения необходимых корректирующих и предупреждающих мероприятий.

Вся поступившая на завод информация по качеству реализованной продукции направляется в управление технического контроля для принятия решений.

Рис. 8. Показатели конкурентоспособности продукции ОАО «НефАЗ»

Из данного графика видно, что завод добился значительных успехов в повышении качества продукции, это достигнуто за счёт повышения требований к культуре производства и качеству поставляемых комплектующих изделий.

Для освоения новых видов продукции, внедрения новейших технологий, улучшения качества выпускаемой продукции с целью удовлетворения интересов потребителей, повышения производительности труда и эффективности производства необходимо постоянно повышать профессиональный уровень работников завода. Эта функция возложена на учебный центр отдела кадров.

Учебный центр отдела кадров составляет годовые планы, смету расходов средств на подготовку персонала, исходя из потребностей подразделений завода для выполнения поставленных целей перед коллективом завода.

Систематическое повышение профессионального уровня знаний, понимание вопросов обеспечения качества продукции являются обязанностью каждого работающего в ОАО "НефАЗ".

Смета затрат на обучение персонала, в том числе затраты на обучение кадров на стороне представлена в табл. 4.

Таблица 4

Смета затрат на обучение персонала

Показатели
Затраты на обучение на заводе
Затраты на обучение на стороне

Как видим, затраты на обучение в динамике растут. В 2006 году прирост затрат составил 2,53 % по сравнению с 2005 годом, в 2007 году – 5 % по сравнению с 2006 годом. Затраты же на обучение на стороне в 2006 году возросли на 13,68 % по сравнению с 2005 годом, а в 2007 году – только на 8 % по сравнению с 2006 годом.

Но если сравнить прирост затрат на обучение персонала с приростом объемов производства, выясняется, что затраты на обучение растут более медленными темпами. Темпы прироста объемов выпуска составили в 2006 году 24,74 %, в 2007 году – 40,97 %.

Основные задачи учебного центра следующие:

· профессиональное обучение рабочих кадров, т.е. подготовка, переподготовка и повышение квалификации рабочих;

· повышение квалификации работников, занимающих должности руководителей и специалистов.

Динамика профессионального обучения персонала завода представлена в табл. 5.

Таблица 5

Динамика профессионального обучения персонала

В 2006 году обучено на 8,01 % больше рабочих, чем в 2005 году и на 8,03 % больше руководителей и специалистов, чем в 2005 году. В 2007 году уже обучено только на 7,95 % больше рабочих и на 7,93 % больше руководителей и специалистов по сравнению с 2006 годом.

По данным таблицы 25 прослеживается тенденция снижения темпов прироста затрат на обучение и переквалификацию и количества обучаемых и переквалифицируемых работников предприятия. А также негативным является то обстоятельство, что темпы прироста затрат на обучение и темпы прироста численности обучаемых отстают от темпов прироста выпуска продукции.

Профессиональное обучение рабочих проводится по следующим формам (табл. 6).

Таблица 6

Согласно требованиям системы качества, сертифицированной в соответствии с требованиями МС ИСО 9001-2000, учебный центр совместно с управлением системой качества организует и проводит обучение по менеджменту качества. Так в 2006 году по системе качества было обучено 368 человек из числа руководителей и специалистов.

Обучение принципам системы менеджмента качества проводится с целью овладения каждым работником завода «идеологией» качества ОАО «НефАЗ» - «Политикой и Целями ОАО «НефАЗ»» в области качества». Поэтому во все учебные программы включен раздел «Совершенствование системы менеджмента качества».

2.2. Анализ затрат на обеспечение качества продукции

Качество продукции является важным фактором, влияющим на прибыль завода. Это влияние проявляется за счет:

Расширения рынка сбыта и увеличения объема реализации при улучшении качества продукции;

Снижения себестоимости продукции, полученного при снижении затрат, связанных с качеством продукции.

В первом случае к затратам на качество относятся все дополнительные расходы, связанные с повышением технического уровня продукции, снижением уровня дефектности в производстве и при ее реализации. Сюда же относятся затраты, связанные с рекламой, сертификацией, демонстрационными испытаниями продукции с целью подтверждения ее качества

Во втором случае рассматривается три группы затрат:

Потери, связанные с появлением несоответствий продукции;

Затраты, связанные с выявлением дефектов и их причин;

Затраты на мероприятия по предупреждению появления отклонений и несоответствий продукции.

Перечисленные три группы затрат на качество взаимосвязаны между собой таким образом, что увеличивая (уменьшая) одни группы затрат, можно соответственно уменьшить (увеличить) другие группы затрат.

Эффективность системы качества может проявляться в снижении себестоимости продукции за счет минимизации суммарных затрат по всем трем группам затрат.

Учет затрат на качество обеспечивает руководство завода и подразделений объективными критериями для принятия решений, связанных с качеством и экономикой завода в целом.

Учет указанных затрат и сопоставление их с приростом прибыли дают возможность оценить эффективность системы менеджмента качества.

Основные показатели эффективности системы качества ОАО «НефАЗ» представлены в таблице 7.

Таблица 7

Основные показатели эффективности работы ОАО «НефАЗ» в области качества

	Показатели	Наименование					Отклонение
	Доля брака в объеме продаж	Внутренние и внешние потери от брака / объем продаж х 100
	Затраты на га­рантийный ре­монт	Затраты на гарантийный ре­монт / объем продаж х 100
	Затраты на обес-печение качества	Затраты на обеспечение каче­ства /объем продаж х 100

Продолжение таблицы 7

Из таблицы видно, что доля брака в объеме продаж в 2006 г. по сравнению с 2005 г. снизилась на 2,23%, а в 2007 г. по сравнению с 2006 г. – на 1,80%. Уровень рекламаций снизился на 0,25% и 0,42%, а затраты на гарантийный ремонт - на 0,84% и 0,66 % соответственно. То есть предприятие работает над повышением качества выпускаемой продукции. Это также видно из числа реализованных мероприятий по повышению качества. В 2005г. наметилось 97 мероприятий по повышению качества, в 2006 – 109, а в 2007 – 117. Также увеличилось количество сертифицированных производств.

Основной группой является группа затрат на обеспечение качества.

Затраты на обеспечение качества – это затраты на планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности в рамках системы качества, необходимые для удовлетворения установленных потребностей.

В таблице 8 представлены затраты на обеспечение качества на ОАО «НефАЗ».

Таблица 8

Затраты на обеспечение качества на ОАО «НефАЗ», тыс.руб.

Продолжение таблицы 8

	Командировочные расходы
	Материальные затраты
	Заработная плата основная и дополнительная
	Отчисления на соц. страх
	Услуги связи
	Услуги сторонних организаций
	Ремонт и поверка СИ и контроля
	Сертификация СМК и аудит
	Сертификация продукции
	Лицензирование
		Гарантийный ремонт
		Потери от брака
Всего затрат:
Справочно: товарная продукция (отгруженная) отчет Ф.2 стр.10
удельный вес затрат на качество в товарной продукции

Таким образом из таблицы видно, что затраты предприятия на обеспечение качества продукции в 2006 г. по сравнению с 2005 г. снизились на 66230 тыс.руб., а в 2007 г. по сравнению с 2006 г. – на 104591 тыс.руб. Из них затраты на гарантийный ремонт снизились на 9000 тыс.руб. и 15000 тыс.руб. соответственно. Также происходит снижение затрат на потери от брака. А удельный вес всех затрат на качество в товарной продукции составил в 2005 г. – 9,01%, в 2006. – 5,92 %, а в 2007 – 3,44%. Из всего этого видно, что на предприятии снижаются затраты, т.е. предприятие работает над качеством выпускаемой продукции.

В таблице 9 представлены потери от брака.

Таблица 9

Анализ брака выпускаемой продукции

Продолжение таблицы 9

Вахтовые автобусы
Пассажирские автобусы
Автоцистерны
Полуприцепы, прицепы
2. Объем брака в стоимостном выражении, тыс. руб., в т.ч.:
Автосамосвалы
в т.ч. по цеху 20
Вахтовые автобусы
Пассажирские автобусы
Автоцистерны
Полуприцепы, прицепы
3. Процент брака от объема выпуска продукции, %
Автосамосвалы
в т.ч. по цеху 20 от объема выпущенных автосамосвалов
Вахтовые автобусы
Пассажирские автобусы
Автоцистерны
Полуприцепы, прицепы
4. Процент брака по причине плохих материалов, %
5. Процент брака по причине человеческого фактора, %
6. Процент брака по технологической причине, %

Как видно из данных табл. 9, потери от брака снижаются значительными темпами. Проценты брака по причине плохих материалов в 2006 г. снизились на 0,7 процентных пункта, а в 2007 – на 1,1 процентных пункта, по причине человеческого фактора – на 0,5 и 0,5 процентных пункта, а по технологической причине – на 0,9 и 0,2 процентных пункта соответственно. Самый наибольшой процент брака наблюдается по автосамосвалам. Основными причинами брака являются: плохие материалы, не квалифицированный персонал и старое оборудование. Следовательно, предприятию необходимо наладить работу со своими поставщиками, повышать квалификацию и обучать персонал и обновлять основные фонды.

2.3. Характеристика основных направлений совершенствования управления качеством продукции

Обобщение и анализ опыта работы предприятия ОАО «НефАЗ» в области качества продукции позволили выявить наряду с положительными сторонами и ряд недостатков. Характерными недостатками обеспечения качества продукции на предприятии являются: слабая взаимосвязь между качеством изготовления продукции и стимулированием его повышения; недостаточное внимание к технологической подготовке производства, как важному фактору формирования качества изготовления продукции; несовершенство организации работ по учету затрат и потерь, вызванных неудовлетворительным качеством изготовления изделий; слабая аналитическая работа по выявлению причин брака, поиску резервов повышения качества изготовления изделий, изучению динамики показателей качества труда и продукции; не налажена работа с поставщиками; не ведется работа по наиболее тщательному контроля по функциям подготовки производства; отсутствие ответственности за выполняемую работу, персонал недостаточно обучен.

Направленность совершенствования действующей системы управления качеством продукции должна быть таковой, чтобы было обеспечено её функционирование на основе реального механизма управления качеством, сориентированного на изготовление конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей требованиям покупателей. При этом необходимо ориентироваться на использование следующих принципиально важных положений в системе управления качеством продукции:

На первом месте - качество. Каждый работник под словом качество понимает что-то свое, но конструкторы, проектировщики, разработчики и создатели продукции должны точно знать, что хочет потребитель. Качество продукции должно быть главным приоритетом в достижении удовлетворенности потребителей. О нас судят по нашей продукции.

Интересы потребителя - в центре внимания. Мы всегда должны помнить о потребителе, предлагая ему продукцию и услуги, превосходящие продукцию и услуги конкурентов.

Непрерывное совершенствование - залог наших успехов. Мы стремимся к совершенству во всем, что делаем. Безопасность и ценность продукции и услуг, межчеловеческие отношения, конкурентоспособность и прибыльность - вот что мы совершенствуем постоянно. Концепция процессного подхода лежит в основе совершенствования системы менеджмента качества.

Вовлеченность персонала - наш образ жизни. Мы единая команда. В наших отношениях главное - доверие и уважение. По мере того как технологии превращаются в товар, главным капиталом общества становится персонал, его компетентность, осведомленность и подготовка. Каждый работник от генерального директора до рабочего несет ответственность за качество продукции и эффективное использование ресурсов.

Улучшение материально – технического снабжения должно осуществляться умением, найти нужных поставщиков, повышением заинтересованности каждого поставщика и установлением с ними тесных контактов многопланового характера.

Создание системы непрерывного обучения в области управления качеством продукции и воспитание всех трудящихся (учащихся, студентов, мастеров) в духе уважительного отношения к потребителям, заказчикам. Система управления качеством продукции должна быть всем понятна. Необходимо создавать специализированные центры по обучению и повышению квалификации в области управления и повышения качества продукции, различные школы и курсы качества. Ведь общеизвестно, что продукцию с высоким качеством могут создавать только высококвалифицированные специалисты.

Привлечение в группы качества значительно более широкого круга трудящихся и повышение их активности и эффективности работы.

Расширение и претворение в жизнь целого комплекса мероприятий, обеспечивающих реализацию человеческого фактора в производственных и социальных отношениях.

Использование профессионалов в области управления качеством продукции при проведении всех работ по совершенствованию системы управления качества продукции.

Политика предприятия должна быть изначально нацелена на высокое качество продукции. Однако брак, являющийся его противоположностью, может возникнуть на любом предприятии. Его необходимо учитывать.

Брак может быть обнаружен на самом предприятии-производителе продукции и за его пределами. Проявившийся в сфере реализации или в процессе использования продукции брак, свидетельствует как о плохом ее качестве, так и о качестве работы предприятия.Основные направления повышения качества продукции представлены на рис. 9.

Рис. 9. Основные направления повышения качества продукции

По данным таблицы 9 видно, что наибольший процент брака наблюдается по корпусу производства автосамосвалов (КАС). «Узким местом» механического производства КАС является изготовление большегрузных гидро­цилиндров, в том числе: изготовление корпусов и плунжеров; изготовление мелких деталей гидроцилиндров и повышение точности их изготовления. Большое количество рекламаций поступает по гидроцилиндрам по причине их течи в эксплуатации. В таблице 10 рассмотрен расчет показателей брака по гидроцилиндрам.

Таблица 10

Расчет показателей брака по гидроцилиндру 55111-8603010

Продолжение таблицы 10

Из таблицы можно сделать вывод, что основной причиной брака явилась поставка некачественного сырья или иных видов материальных ресурсов. В 2007 году, основываясь на опыте 2006 года, ОАО «НефАЗ» составило договор на поставку материалов, предусматривающий компенсацию в случае их низкого качества, которая и позволила сократить абсолютный размер потерь от брака на (24000 – 14700) = 9300 тыс.руб. или на 38,75% (14700/24000 * 100%). Относительный размер потерь от брака снизился на 6,0 – 3,5 = 2,5%. Таким образом, необходимо руководству ОАО «НефАЗ» найти предприятие, поставляющее более качественное сырье для производства гидроцилиндров.

Заключение

Современное управление качеством на предприятии, независимо от формы собственности и масштаба производственной деятельности, должно оптимально сочетать действия, методы и средства, обеспечивающие, с одной стороны, изготовление продукции или оказания услуги, удовлетворяющей текущие запросы и потребности рынка, а с другой - разработку новой продукции или услуги, способной удовлетворять будущие потребности и будущие запросы рынка. Принципиальная схема механизма управления качеством органически должна взаимодействовать с маркетинговыми исследованиями и включать в свой состав блок разработки политики в области качества.

На ОАО «НефАЗ» отдельно выделена служба управления качеством продукции в организационной структуре предприятия.

Система менеджмента качества ОАО "НефАЗ" является средством проведения "Политики ОАО "НефАЗ" в области качества" и достижения поставленных целей в этой области. Она является средством, обеспечивающим соответствие продукции требованиям, регулирует действия подразделений и исполнителей разных уровней на всех стадиях жизненного цикла автотехники по обеспечению необходимого уровня ее качества. Система менеджмента качества охватывает все стадии жизненного цикла продукции.

Проведенный анализ затрат на обеспечение качества продукции показал, что потери от брака снижаются значительными темпами. Проценты брака по причине плохих материалов в 2006 г. снизились на 0,7 процентных пункта, а в 2007 – на 1,1 процентных пункта, по причине человеческого фактора – на 0,5 и 0,5 процентных пункта, а по технологической причине – на 0,9 и 0,2 процентных пункта соответственно. Самый наибольшой процент брака наблюдается наибольший процент брака наблюдается по корпусу производства автосамосвалов (КАС). «Узким местом» механического производства КАС является изготовление большегрузных гидро­цилиндров, в том числе: изготовление корпусов и плунжеров; изготовление мелких деталей гидроцилинд-ров и повышение точности их изготовления. Большое количество рекламаций поступает по гидроцилиндрам по причине их течи в эксплуатации.

Анализ сложившейся ситуации показал, что основными направлениями по повышению качества гидроцилиндров являются:

Предложение по внедрению новой технологии. Внедрение метода холодной прокатки гидроцилиндров на стане ХПЦ 55 – 120 позволит повысить качество и снизить металлозатраты.

Предложение по повышению квалификации работников предприятия. Залогом окупаемости стана является качество продукции, которое напрямую зависит от квалификации кадров. Для обучения персонала на курсах повышения квалификации по работе на стане ХПЦ 55-120 необходимо направить 10 рабочих в г.Саннкт-Петербург, продолжительность обучения - 21 день. Обучение проводится на договорной основе с институтом. В связи с этим затраты на обучение возрастают в трое, так как, кроме стоимости обучения необходимо оплатить командировочные расходы, проживание, проезд. Суть предложения состоит в том, чтобы организовать обучение без выезда работника. Необходимо заключить договора с институтом на выезд их специалистов для обучения персонала, так как учебная база (оборудование) имеется и для работника легче будет в процессе обучения ориентироваться в естественных для него условиях. Это сэкономит значительные средства, обеспечит большее количество обучаемых, улучшит качество обучения, т.к. практика будет проходить непосредственно на стане.

Предложение по проведению работы с поставщиками и замена ряд поставщиков. Большое количество рекламаций по гидроцилиндрам было из-за некачественных направляющих по причине течи гидроцилиндров в эксплуатации. Необходимо сменить поставщика по направляющим. Специалистами завода ОАО «НефАЗ» проработан вопрос закупки верхних и нижних «Направляющих» не только с экономической точки зрения, но и с учетом научно – технического эффекта, благодаря которому детали поступят по 6 квалитету точности вместо существующего 9 квалитета. Это позволит значительно снизить течь гидроцилиндров в эксплуатации.

В результате реализации предложенных мероприятий дополнительная прибыль составит 21297622 руб., что безусловно окажет влияние на повышение качества продукции предприятия.

Список использованной литературы

1. Анисимов В.М., Николаев В.А.Системы и статистические методы обеспечения качества промышленной продукции: Учебное пособие. - Самара: Самарский государственный технический университет, 2006. - 231 с.

2. Гличев А.В. Очерки по экономике и организации управления качеством продукции. // Стандарты и качество. - 2005.-№4.- с. 50.

3. Горбашко Е.А. Управление качеством: Понятие качества и конкурентоспособности; Инструменты и технологии; Сертификация: Учебное пособие для вузов. – М.: Питер, 2008. – 384 с.

4. Джорж С. Всеобщее управление качеством. TQM. – М.: Виктория плюс, 2007. – 256 с.

5. Довбня А.А., Поединщиков И.И. Оценка эффективности менеджмента в реализации цели политики в области качества.// Стандарты и качество. - 2006.- №3.- с.12.

6. Егорова Л.Г. В помощь предприятиям, готовящимся к сертификации. // Сертификация. - 2008.- №3.- с.26.

7. Ефимов В.В. Средства и методы управления качеством: Учебное пособие для вузов. – М.: КноРус, 2007. – 232 с.

8. Иванов Б.В., Кане М.М., Корешков В.Н. Системы, методы и инструменты менеджмента качества: Учебное пособие для вузов. – М.: КноРус, 2008. – 560 с.

9. Лапидус В.А. Всеобщее качество (TQM) в российских компаниях / Государственный университет управления; Национальный фонд подготовки кадров. - М.: ОАО "Типография "Новости", 2006. - 432 с.

10. Миронов М.Г.Управление качеством. – М.: ТК «Велби», 2007. – 288 с.

11. Мишин В.М. Управление качеством: Учебник. – М.: ЮНИТИ, 2007. – 463 с.

12. Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции: Учебное пособие. - Мн.: Новое знание, 2005. - 238 с.

13. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики: Учебное пособие. 3-е изд., доп. и исправл. - М.: Дело и Сервис, 2009. - 160 с.

Приложение 1

Организационная структура управления ОАО «НефАЗ»

Приложение 2

Приложение 3