Сегодня в филиалах компании действуют 43 «эталонных участка», ещё восемь с начала 2010 года организованы на угольных предприятиях ООО «КВСУ». В проекте уже задействовано более четырёх тысяч человек. В целях развития производственной системы на 2010 год значатся создание «эталонных участков» в каждом филиале энергоугольной компании и обучение 2500 человек персонала принципам «бережливого производства». О промежуточных результатах реализации программы и философии Кайзен рассказал директор ТЭЦ-9 Олег Посёлкин.

- Олег Николаевич, с чего «Развитие производственной системы» началось лично для вас?

Любые реформы начинаются с головы. Вот и для меня этот проект начался с изменения собственного сознания. В 2005 году я обучался в высшей школе менеджмента МВА, там ознакомился с основными принципами японской философии Кайдзен. Уникальность этой философии заключается в том, что, разрушая привычные стереотипы мышления, мы получаем редкую возможность увидеть в столь привычных картинах производства не просто «нарушения технологического цикла» - поломки, течи и бреши, а скрытые потери. Более того, Кайзен учит нас не только их видеть, но и не проходить мимо, постоянно совершенствуя процесс производства.

- И вы «принесли» это понимание в свой филиал?

Могу сказать, что в 2006 году, когда на ТЭЦ-9 всё только начиналось, я привлёк людей к первому эксперименту, проводимому на ГрЩУ (групповом щите управления). Тогда мы собрали оперативный персонал, детально проработали все операции, выполняемые оператором за смену, увидели «лишние» передвижения, ненужные в работе операции машиниста щита, недостаток информации и трудоёмкие процессы контроля. Это дало мелкие улучшения - у операторов появились радиотелефоны, персонал стал более мобильным, на мониторы были выведены самые необходимые параметры, были заменены рабочие столы, визуализированы инструкции и средства контроля за ними. Но это ещё не было системой, а главное - не поменялось сознание.

Летом 2006 года мы провели первый серьёзный семинар «Инструменты бережливого производства» с привлечением опытных консультантов. Его участниками стали 15 человек из всех подразделений филиала. На семинаре были рассмотрены основные принципы, по которым работает производственная система: «Планируй, Действуй, Контролируй, Активируй». Это цикл Деминга , который должен постоянно находиться в движении: что-то на стадии планирования, что-то уже действует, какие-то процессы анализируются и, усовершенствованные, снова уходят в производство. Изучив более десяти инструментов, которыми предлагает пользоваться Кайзен, практическое применение у нас получили четыре основных. Это анализ производственных потерь и ошибок, 5S - принципы бережливого производства, система комплексного обслуживания оборудования силами собственного персонала, а также закрепление любого улучшения стандартами. Мы поняли, как и где находить потери, что является потерей, а что - необходимой затратой, почему нельзя создавать запасы и как они тянут нас «на дно».

Вернувшись на свои рабочие места, люди стали находить все семь видов потерь, вслед за этим начались преобразования, которые, в свою очередь, выливались в эффекты экономии - первые из них составили около двух миллионов. В конце первого обучающего модуля я попросил участников написать эссе - небольшой отзыв о том, что они приобрели и насколько значимыми оказались для них эти знания. Получив обратную связь, я чётко понял, что это действительно необходимо, - изменилось наше мышление, начало приходить понимание: мы видим проблемы, готовы их решать, а значит, движемся вперёд.

Со временем в филиале появлялось всё больше эталонных участков, вовлечённых в процесс развития производственной системы, а с 2008 года проект начал действовать полностью по энергосистеме. Сегодня на нашей станции 15 эталонных участков с общей численностью вовлечённых сотрудников более 900 человек. Фактически полученный эффект за время действия проекта с 2008 года по сегодняшний день составил порядка 80 млн. рублей.

Всегда ли приходилось использовать свой «административный ресурс» для вовлечения новых сотрудников в проект?

Вовсе нет! Постепенно заинтересованность людей росла. Глядя на изменения, которые происходили на «эталонных участках», приведённые в порядок рабочие места, предложения по повышению эффективности, за которые можно получить материальное поощрение, умение работать в команде и так далее, многие проявили искренний интерес к проекту «Развитие производственной системы» и создали у себя в подразделении новые «эталонные участки».

Одним из таких наглядных примеров на нашей станции является коллектив турбинного цеха, который около года назад стал активным участником проекта. Сначала ребята обменивались опытом с турбинным цехом участка № 1 ТЭЦ-9, когда при одинаковой специфике работы, как оказалось, можно иметь другие взгляды на обслуживание оборудования, пользоваться иной системой управления в работе. Затем буквально «загорелись». Под руководством начальника смены Максима Бурдуковского коллектив создал у себя в цехе что-то вроде «кружка качества». Сегодня его творческий потенциал позволил сгенерировать небольшие идеи по изменению технологии водоподготовки в план реконструкции части турбинного цеха. Ребята смогли доказать необходимость изменений на самом высоком уровне и защитили эти проекты на производственном совещании с участием технического директора ТЭЦ-9.

Получается, что производственная система позволяет не только искать потери и экономить, но ещё и совершенствовать отдельные процессы или участки производства.

Олег Николаевич, вы сказали, что за предложения по повышению эффективности можно получить материальное вознаграждение. Какие ещё методы помогают повысить заинтересованность?

На самом деле материальный метод повышения мотивации не самый действенный. Да, он способен дать побуждение к действию, создать некий полюс притяжения на первом этапе - чтобы зажечь и вовлечь. Подоплека материального зачастую стоит за чем-то большим, за внутренним. Если ценные предложения остаются невостребованными, это обязательно отрицательно отразится на инициативности, поэтому мы используем такие средства визуализации, как стенды, на которых каждый может разместить свои предложения, плазменные панели с лучшими предложениями месяца и фотографиями авторов этих предложений. Но самое эффективное - когда человек видит, что его предложения внедряются, участвует в этом сам и когда это оказывается нужным производству и приносит пользу. Это мощный внутренний стимул для дальнейшего развития.

- Возникают ли трудности с реализацией новых предложений?

Расскажу на примере. Не так давно от цеха топливоподачи участка № 1 ТЭЦ-9 поступило предложение о необходимости приобретения сотового телефона для облегчения связи между оператором и машинистом тепловоза при приёмке угля. Это предложение было тщательно рассчитано, сэкономленные минуты переложены в трудозатраты и деньги. В результате предложение было признано грамотным и рекомендовано к внедрению. Но в проекте «Развитие производственной системы» не предусмотрено статьи расходов на приобретение дополнительных средств, сегодня мы можем выделять их только из собственных ресурсов. В этой ситуации телефон мы, конечно, приобрели, но несколько других подобных предложений остались нереализованными. С идеей о создании «фонда быстрых побед» мы вышли на руководство компании. Такой фонд позволил бы воплотить в жизнь многие рациональные идеи, требующие оперативности, что в итоге принесло бы прибыль компании.

Другая проблема, которой мы уделяем особенное внимание и находимся на пути её решения, лежит в области отношений с внешними поставщиками. Мы стремимся выстроить систему отношений с компаниями, входящими в состав ОАО «Иркутскэнерго», следуя принципу Кайзен «Just-in-Time» - «точно вовремя». При своевременности поставок и услуг экономится ценнейший ресурс - время, что, в свою очередь, позволяет не тормозить производственные процессы. Уверен, что в дальнейшем мы сумеем достичь этого и с внешними партнёрами.

Олег Николаевич, вы часто оперируете понятиями Кайзен. Считаете ли вы, что японская философия подходит к нашему менталитету и прижилась в энергосистеме?

Считаю, что не нужно быть категоричным в вопросах «чужой идеологии». Если эти принципы реально помогают повысить эффективность нашего производства, то почему мы их должны отталкивать? В Японии, кстати, это тоже не сразу нашло понимание. Концерн «Тойота» прошёл долгий путь, прежде чем оказался, по оценкам мировых экспертов, компанией с идеально выстроенной производственной системой.

Сегодня я готов доказывать, что производственная система - это то, что нужно развивать в ОАО «Иркутскэнерго». Я вижу определённые проблемы, у нас их очень много, и не только на производстве, но и в менталитете, в собственных стереотипах мышления. В понимании Кайзен проблемы - это богатство. Если мы их видим, значит, имеем возможность их решать. И мы будем это делать.

- Расскажите о ближайших планах станции в части развития производственной системы.

Оборудование, персонал и взаимодействие между ними - это основа производственной системы. Эталонные участки ТЭЦ-9 подбираются таким образом, чтобы можно было охватить весь производственный процесс выработки энергии, а также наиболее трудоёмкие процессы - ремонт и техническое обслуживание оборудования. У нас есть комплекс задач на ближайшее время, есть направления деятельности, и эти направления мы будем наполнять мероприятиями. Нас ждёт огромный пласт работы по ремонтной деятельности - люди должны почувствовать себя хозяевами процессов, осознать, что именно они управляют этими процессами. Задача руководства при этом - создать безопасные условия труда, обеспечить качественным инструментом, грамотной поддержкой персонала в обучении, возможностью самореализации и карьерным ростом.

Производственная система в определённом смысле требует от участников процесса самоотдачи. А что, кроме поощрений, можно ожидать в ответ? Предусмотрены ли, например, какие-то социальные гарантии?

Большинство из нас, как правило, понимают социальные гарантии как определённый пакет услуг: медицинское и пенсионное страхование, дотации на питание, бесплатный проезд и тому подобное. Это очень важно, и мы это понимаем. Но есть гарантии несколько иного плана. Мы стремимся показать заинтересованность в сотруднике - с точки зрения его обучения и развития, спецподготовки, сопровождения его карьеры. В целом то, что может дать самые, пожалуй, важные гарантии: «Я не потеряю работу, я ценный сотрудник». В некоторых западных компаниях есть пожизненные контракты и пожизненные социальные гарантии. Для нас это ещё впереди.

Марина ЗЕЛЕНЦОВА

»), - Состоявшийся 16 мая 1963 года пуск первого энергоблока крупнейшей на территории Сибири и Дальнего Востока электростанции высокого давления стал мощным стимулом для развития производственного потенциала Иркутской области. Сегодня ТЭЦ-9 , коллектив которой насчитывает более 1000 человек, обеспечивает стабильную жизнедеятельность города Ангарска.

За 55 лет было произведено 419,7 млн. Гкал теплоэнергии, 94,2 млрд. кВт*ч электроэнергии. В настоящее время протяженность тепловых сетей станции составляет 442 километра.

Напомним, в декабре 1954 года Совет министров СССР принял постановление о строительстве в городе Ангарске ТЭЦ нефтеперерабатывающего завода. Проектное задание было разработано Ленинградским отделением Всесоюзного Государственного проектного института «Теплоэнергопроект » в 1957 году. В 1963 году на станции осуществлен пуск первого энергоблока в составе котлоагрегата №1 производительностью 420 т/ч пара и турбины ВПТ-50-3 мощностью 50 МВт. В 1969 году было введено в эксплуатацию основное оборудование первой очереди. До 1983 года были запущены еще пять турбин мощностью по 50 МВт каждая и две большей мощности – 100 и 110 МВт. В настоящее время установленная электрическая мощность станции составляет 540 МВт, тепловая мощность – 2402,5 Гкал.

Своевременная модернизация оборудования в течение многих лет обеспечивает стабильную и эффективную работу ТЭЦ-9. Так, сейчас реализуется второй этап проекта, предусматривающий передачу тепловой нагрузки в паре на ТЭЦ-9 с полным выводом оборудования ТЭЦ-1 из эксплуатации при сохранении объемов реализации энергии.

Последние новости Иркутской области по теме:
ТЭЦ-9 «Иркутскэнерго» отмечает 55-летие

ТЭЦ-9 «Иркутскэнерго» отмечает 55-летие - Ангарск

Состоявшийся 16 мая 1963 года пуск первого энергоблока крупнейшей на территории Сибири и Дальнего Востока электростанции высокого давления стал мощным стимулом для развития производственного потенциала Иркутской области.
18:48 16.05.2018 LiveAngarsk.Ru

Иркутская ТЭЦ-9 является тепловой электростанцией, расположенной в городе Ангарске Иркутской области.

Сегодня станция входит в состав российской энергетической компании ОАО «Иркутскэнерго» на правах производственного филиала, обеспечивая паром, тепловой и электрической энергией местных жителей, а также крупнейшее промышленное предприятие города – Ангарскую нефтехимическую компанию.

Установленная электрическая мощность Иркутской ТЭЦ-9 равна 475 МВт, установленная тепловая мощность – 2,28 тыс. Гкал/час.

Решение о строительстве теплоэлектроцентрали в городе Ангарске, необходимой для удовлетворения энергетических нужд Ангарского нефтеперерабатывающего завода, было принято в июле 1958-го года. Разработка проекта станции была завершена сотрудниками Ленинградского отделения Всесоюзного Государственного проектного института «Теплоэнергопроект» в июле 1959-го года.

Ввод в промышленную эксплуатацию первого котельного агрегата и турбины был произведен 16-го мая 1963-го года. Полностью оборудование первой очереди станции было смонтировано в конце 1969-го года. На тот момент установленная мощность станции была равна 300 МВт, выработка электроэнергии составляла 922,372 тыс. кВт∙ч, отпуск тепловой энергии – 3,521.6 млн. Гкал, удельный расход топлива на отпуск электрической энергии – 205,9 тонн на кВт∙ч, удельный расход топлива на отпуск тепловой энергии – 169,8 кг/Гкал, коэффициент использования тепловой мощности – 42,3%.

В качестве основного топлива на станции должны были использоваться отсевы обогатительных фабрик Черемховского угольного разреза, однако в декабре 1968-го года было решено сжигать в котлах Иркутской ТЭЦ-9 уголь Азейского месторождения.

Для покрытия тепловых нагрузок в 1975-1980 годах было принято решение о поэтапном увеличении мощности ИТЭЦ-9 с 300 до 760 МВт. Данный план предполагал собой установку 4 турбоагрегатов (1хТ-100-130, 2хР-100-130 и 1хПТ-135-130), а также 9 котлоагрегатов ТП-81 (производительность 420 тонн пара в час).

Первый этап расширения Иркутской теплоэлектростанции № 9, в рамках которого к 1980-му году на ТЭЦ были установлены 2 котла ТП-81 (№ 7 и 8), 3 пиковых водогрейных котла ПТВМ-100 и турбина Т-100-130 (№ 7), позволил увеличить ее установленную электрическую мощность до 410 МВт. После этого выработка электрической энергии составила 2,338 млн. кВт∙ч, а отпуск тепла – 6,246.47 млн. Гкал.

Технический проект 2-го этапа расширения станции с 410 до 510 МВт включал в себя установку 3 котлов ТП-81 (№ 9-11) турбины Р-100 (№ 8), 2 бойлерных установок (№ 9 и 10) мощностью 200 Гкал/час каждая и системы горячего водоснабжения (УГВ-2).

Фактически основной объем работ по второму этапу расширения станции был завершен в 1989-ом году с вводом в эксплуатацию котла № 11 и бойлерных установок. В следующем году был произведен демонтаж всех 3 пиковых водогрейных котельных агрегатов.

Виктория Непогодина. ТЭЦ-9, построенная в Ангарске более 50-ти лет назад, на протяжении долгого времени занимает лидирующее положение по тепловой мощности в Иркутской области. Теплоэлектроцентраль является крупным филиалом ПАО "Иркутскэнерго" и типичным представителем современной энергетики России. Об истории строительства и расширения, современном положении, производственном процессе и экологической нагрузке ТЭЦ – в материале ИА IrkutskMedia.

История строительства и расширения ТЭЦ

Проектное задание на строительство ТЭЦ нефтеперерабатывающего завода было разработано 14 марта 1957 года ленинградским отделением Всесоюзного государственного проектного института "Теплоэнергопроект" в соответствии с заданием ГлавНИИ Миннефтепрома и согласно указанию Госэкономкомитета Совета Министров СССР. Строительство ТЭЦ НПЗ началось в комплексе Ангарского нефтеперабатывающего завода в июле 1958 года. Распоряжением по Иркутскому совнархозу №764 от 16 июля 1959 года ТЭЦ НПЗ с 1 июля 1959 года была передана в энергосистему "Иркутскэнерго" с присвоением ей наименования "Иркутская ТЭЦ-9" .

Пуск первого котлоагрегата и турбины был произведен 16 мая 1963 года. Установленная мощность станции в конце 1969 года равнялась 300 МВт. Выработка электроэнергии составляла 922, 372 тысячи кВтч, отпуск тепловой энергии – 3521,6 тысячи Гкал, удельный расход топлива на отпуск электроэнергии – 205,9 т/кВтч, удельный расход топлива на отпуск теплоэнергии – 169,8 кг/Гкал, коэффициент использования тепловой мощности – 42,3%. С декабря 1968 года основным видом топлива для ИТЭЦ-9 определили уголь Азейского месторождения.

Для покрытия тепловых нагрузок в 1975-1980 годах на основании задания на проектирование, утвержденного заместителем министра энергетики и электрификации СССР от 2 июля 1970 года сибирским отделением "ВНИПИэнергопром" был выполнен технический проект расширения ИТЭЦ-9, который осуществлял увеличение установленной мощности станции с 300 тысяч кВт до 510 тысяч кВт. Строительство проходило в два этапа. Первый закончился в 1980 году, мощность ИТЭЦ-9 составляла 425 тысяч кВт. Далее к 1989 году закончился второй этап расширения станции до 510 тысяч кВт.

Современное состояние

В настоящий момент ТЭЦ-9 является крупным филиалом компании "Иркутскэнерго". Станция включает в себя ТЭЦ-9, участок №1 ТЭЦ-9 (бывшая ТЭЦ-1) и ангарские тепловые сети. Образование единого теплого узла, в который вошли ТЭЦ-1 и ангарские тепловые сети, произошло 1 июля 2005 года. Протяженность тепловых сетей к 2016 году составила порядка 442,2 км. Общая пропускная способность оценивается в 1890 Гкал/ч. Станция обеспечивает теплом, электроэнергией и производственным паром различных параметров промышленные площадки Ангарской нефтехимической компании и население города. На сегодняшний момент установленная электрическая мощность составляет 540 МВт, тепловая – 2402,5 Гкал/ч. Сжигаемое топливо – бурый и каменный уголь.

На данный момент разработан инвестиционный проект относительно бывшей ТЭЦ-1. Он направлен на полное закрытие станции. Однако под этим подразумевается не демонтаж оборудования, а, скорее, длительная консервация. Пока внешние условия не создают возможности, чтобы ТЭЦ-1 как-либо использовать. У нее низкие экономические показатели, она является невостребованной. Возможности и реконструкция участка №9 позволяет перенести производство. Уже половина работ сделана. Перенесен ряд тепловой нагрузки, весь город ТЭЦ-9 взяла на себя, остаются только паровые нагрузки, связанные с АО "АНХК". Сейчас как раз идет второй этап проекта. Сотрудники занимаются проектированием, смотрят, какие трубопроводы надо заменить.

Несмотря на то что станция была построена в 60-е годы 20 века, ее оборудование постоянно модернизируется, в том числе за счет оптимизации тепловых схем, реализации поступающих от сотрудников предложений по программе развития производственной системы. На ТЭЦ установлено 11 котельных агрегатов двух типов. Начиная с 2005 года и по настоящее время на всех 11-ти котлоагрегатах, четырех бойлерных установках и двух турбоагрегатах были внедрены автоматические системы управления технологическими процессами. Сегодня компьютеры заменили прежние панели и ключи управления. Глубокой модернизации были подвергнуты и турбины, в результате чего существенно выросла мощность и отдельных турбоагрегатов, и всей станции в целом.

Начиная с 2013 года установленная мощность ТЭЦ-9 выросла на 30 мВт и достигла 540 мВт – абсолютный рекорд. Электрическая мощность станции уступает только таким крупным станциям, как ТЭЦ-10 и Ново-Иркутской ТЭЦ. Однако по тепловой мощности ТЭЦ-9 является самой крупной по области. Такой огромный тепловой источник был создан с целью снабжения отоплением Ангарска и горячим паром и электрической энергией нефтехимический комбинат.

ТЭЦ-9 относится к техническим станциям высокого давления, Котлоагрегаты производят пар с давлением 130 кгс/кв. см и температурой 560°C. В производстве задействовано восемь турбоагрегатов общей мощностью 540 МВт. В настоящий момент, отопительная нагрузка Ангарска и промышленных предприятий составляет 77% от общего объема тепла, паровая нагрузка АО "АНХК" – 23%.

Станция является типичным представителем энергетики России, так как более 60% установленных мощностей электрической генерации представлено тепловыми электрическими станциями, аналогичными ТЭЦ-9. Особенность теплоэлектроцентрали в том, что она производит в комбинированном цикле тепловую и электрическую энергию. Данная технология позволяет полезно использовать тепло топлива в объеме, близком к 100%. Выбор именно такой технологии производства связан с тем, что в советское время в стране существовала плановая экономическая система, которая позволяла энергетические объекты привязывать непосредственно к источникам потребления энергии. Однако в тепловой энергетике до сих пор используются технологии, по которым строились станции 50 и более лет назад. Сейчас все идет в сторону увеличения параметров, но это дает небольшой рост экономичности, буквально считанные проценты.

На станции трудится приблизительно порядка 1,2 тысячи человек. Всем сотрудникам необходимо обеспечить максимально комфортные и безопасные условия работы. Главная задача – это защитить людей от вредных факторов, в особенности от шума и пыли. В средства индивидуальной защиты работников входят респираторы, специальные защитные шлемы, современные эффективные наушники, специальные средства коммуникации для взаимодействия сотрудников друг с другом в условиях повышенного шума, а также специальные очки, выполняющие функцию защиты глаз и создания направленного освещения рабочего поля в условиях недостаточного света. Особенно пыльно приходится возле вагоноопрокидывателя, где разгружается уголь с вагонов. В цехе топлива подачи есть опасность попадания в глаза мелких частиц, для этого работники надевают защитные шлемы и каждые полтора-два часа меняют респираторы. Надежные средства защиты необходимы сотрудникам такого сложного и важного производства как ТЭЦ-9.

Производственный процесс

Процесс технологии производства ТЭЦ-9 начинается с подвоза угля к вагонопрокидывателю. Он осуществляется железнодорожным транспортом. 74 кубометра угля разгружается примерно за 56 секунд, вагонный состав из 64-х вагонов с топливом – в течение восьми часов. За этот промежуток времени может разгрузиться до 14 тысяч тонн. Для нынешних систем разгрузки это хороший результат.

Следующий этап в производстве – подземная галерея, где крупные куски угля перемалываются с помощью механизма, напоминающего по устройству обычную мясорубку. Дробление угля является необходимым условием, так как его добыча происходит открытым способом. В угольном месторождении закладывается взрывчатое устройство, и в результате взрыва уголь делится на фракции, которые иногда достигает 50-70 см в диаметре.

В дальнейшем уголь попадает на ленточный конвейер. Это транспортное средство непрерывного действия, которое представляет собой резиновую ленту шириной 1,2 метра. На станции ТЭЦ-9 находится два ленточных конвейера, одна нить является основной, а вторая – резервной. На ленту насыпается топливо и подается в бункеры сырого угля или производится подача угля на склад, если топлива в цехе достаточно для ведения работы.

После размельченный уголь попадает в системы пылеприготовления, откуда затем поступает в котлы. Процесс, при котором топливо подается сразу в цех на сжигание в котлы, является наиболее эффективным способом доставки, потому что не имеет промежуточных мест хранения, его часто используют в зимнее время.

Энергетический котел представляют собой печь высотой до 35-ти метров, шириной 14 метров. Он производит 420 тонн пара в час при параметрах 560°C и давлением 130 атмосфер. Котел внутри обшит трубами. Внутри этих труб вода, которая нагревается с помощью 12-ти факелов и превращается в пар. Максимальная температура факела на высоте 13-15 метров составляет 1,3 тысячи градусов. Далее полученный пар поступает в систему пароперегревателей и по трубопроводу направляется в турбинный цех. В паровую турбину пар подается с начальными параметрами 550°C и 130 атмосфер.

В паровой турбине за счет пара вращается ротор, на котором есть диски с установленными на них паровыми лопатками. В этой части паровой турбины присоединен турбогенератор, который своим вращением вырабатывает электрическую энергию. Часть пара отбирается на теплообменники, которые нагревают воду. Здесь как раз можно наблюдать особенность комбинированной выработке тепловой энергии. Большая часть тепла сбрасывается в поверхностные теплообменники, которые греют сетевую воду, направляемую в город.

ТЭЦ-9 – станция с поперечными связями, что позволяет подавать пар от любого котлоагрегата на любую турбину. Это значительно увеличивает надежность энергоснабжения потребителей, и делает тепловую схему станции достаточно гибкой.

Экологическая нагрузка

Ведущий инженер отдела развития производственных систем ТЭЦ-9, бизнес-тренер по развитию производственных систем Евгений Купряков озабочен проблемой экологической нагрузки на предприятие. По его словам, на станции в данный момент существует несколько факторов, воздействующих на экологическую обстановку в регионе.

Ведущий инженер отдела развития производственных систем ТЭЦ-9. Фото: Виктория Непогодина, ИА IrkutskMedia

Есть водные бассейны, в соответствии с проектом станции у нас открытая система водоснабжения. Станция забирает холодную воду из Ангары, она проходит через водопаровые теплообменники, не соприкасаясь напрямую с агрессивными средами. Единственное изменение воды – повышение на несколько градусов ее температуры. То есть в Ангару ниже по течению вода сбрасывается более теплая. . Выработку тепла мы стараемся полностью использовать на нашей станции, – отметил Евгений Купряков.

На ТЭЦ-9 существует система "Развитие производственных систем". Она подразумевает вовлечение всего персонала, начиная от рабочих и заканчивая директором филиала. Каждый имеет возможность подать предложение по экономии ресурсов. Люди регулярно делают заявления о том, как создать условия, при которых технологически будет возможно вернуть тепло обратно в цикл. Таким образом, можно передавать тепло в виде паров и горячей воды.

"Что касается воздушных бассейнов, то дымовые газы, отработавшие в котле, в дальнейшем делятся на две составляющие. Первое – это шлак, который у нас выпадает в осадок непосредственно в энергетических котлах. Он смывается водой в канал и подается по трубопроводу на золошлакоотвал. Вторая часть – дымовые газы. В большинстве своем они представляют собой золу. Дымовые газы проходят очистку в виде мокрого золоудаления. Таким образом, мы обеспечиваем очистку дымовых газов от золы до 97%, и лишь только 3% попадает у нас в атмосферу", – сообщил ведущий инженер.

Конечно, есть загрязнения, непосредственно связанные с газами. Например, это оксиды азота, углекислый газ, двуокись углерода. Окись углерода на электрических котлах практически не допускается, и это включено непосредственно в технологический процесс. Сотрудники ТЭЦ контролируют это.

3%, которые у нас остались вместе с охлажденными дымовыми газами и с теми парами воды, которые охлаждали, попадают в дымовые трубы. Здесь мы можем видеть, что на 90% это пар как раз от той воды, которая охладила дымовые газы. Главная задача – минимизировать воздействие на окружающую среду, – заявил Евгений Купряков.