Производственный менеджмент. Организация, планирование и управление технологической подготовкой производства

Обоснование численности работников предприятия (на примере конкретного предприятия)

Список литературы

1. Планирование себестоимости продукции (работ, услуг) по технико-экономическим факторам

планирование себестоимость продукция инвестиции

Планирование себестоимости осуществляется при разработке перспективных (пятилетних) и текущих (годовых) планов (техпромфинпланов) промышленных предприятий. Годовые планы по себестоимости промышленной продукции составляются, как правило, с подразделением по кварталам, а при необходимости - и по месяцам. Плановая себестоимость определяется путем технико-экономических расчетов величины затрат на производство всей товарной и реализуемой продукции и каждого вида изделий.

Расчет себестоимости по технико-экономическим факторам составляется по следующей схеме:

определяются затраты базисного года на 1 рубль товарной продукции или себестоимость единицы продукции. Базисным уровнем затрат для первого года перспективного плана являются затраты года, предшествующего периоду перспективного плана, а для последующих лет перспективного плана - плановые затраты каждого предшествующего года. В текущем планировании базисным уровнем являются затраты предпланового года;

путем умножения затрат базисного года на объем товарной продукции планируемого года (или на количество товарной продукции в натуральном выражении) подсчитывается ее себестоимость при сохранении условий производства и реализации продукции в базисном году. В связи с этим объем товарной продукции должен быть определен также при сохранении условий ее производства и реализации в базисном году, т.е. без учета влияния на средние или индивидуальные цены повышения качества продукции, изменения размещения производства, структуры потребителей и других условий. Увеличение объема товарной продукции, таким образом, должно отражать изменение объема ее производства в натуральном выражении;

определяется снижение затрат, включаемых в себестоимость продукции, обусловленное влиянием отдельных технико-экономических факторов;

из ранее подсчитанной себестоимости товарной продукции планируемого года вычитается общая сумма снижения затрат и определяется себестоимость товарной продукции в условиях производства и реализации планируемого года.

Далее подсчитываются затраты на 1 рубль товарной продукции (или себестоимость единицы продукции) планируемого года и их снижение по сравнению с затратами базисного года. Расчет составляется в сопоставимых в базисном и планируемом году ценах и условиях оплаты труда и т.п. Влияние изменений цен и условий на себестоимость планируемого года (по сравнению с базисным годом) определяется с помощью специальных расчетов.

В расчетах влияния на себестоимость продукции основных технико-экономических факторов выделяются следующие группы факторов:

повышение технического уровня производства;

улучшение организации производства и труда;

изменение объема и структуры производимой продукции;

изменение природных условий и способов добычи полезных ископаемых и других видов сырья;

отраслевые и прочие факторы.

Перечень факторов, выделяемых в расчетах с учетом технико-экономических и организационных особенностей отраслей промышленности, устанавливается в формах для разработки перспективных и годовых планов, а также в отраслевых инструкциях, в которых конкретизируются также излагаемые ниже общие основы методики расчета влияния на себестоимость отдельных факторов.

При определении экономии, обусловленной действием всех технико-экономических факторов (кроме изменения объема производимой продукции и использования основных фондов), учитывается снижение только переменных, прямо пропорциональных объему производства расходов. Относительная (в расчете на 1 рубль или единицу товарной продукции) экономия условно - постоянных расходов и амортизационных отчислений рассматривается как результат действия особых факторов: увеличения (уменьшения) объема производимой продукции и улучшения использования основных фондов. Влияние этих факторов на уровень затрат определяется с помощью специальных расчетов.

Экономия, обусловленная изменением уровня техники и организации производства, должна определяться с учетом времени проведения соответствующих мероприятий. Поэтому, если намеченное в плане мероприятие проводится не с начала года, в расчетах себестоимости товарной продукции планируемого года отражается только часть обусловленного его проведением эффекта. Но одновременно в расчетах себестоимости по факторам должна быть учтена переходящая на планируемый год экономия от проведения мероприятий базисного года. Эта экономия равна разнице между среднегодовой себестоимостью изделий в базисном году и их себестоимостью после проведения организационно - технических мероприятий, умноженной на объем производства соответствующих изделий в планируемом году.

Величина этой экономии может быть определена по формуле:

где З_0 и З_1 - переменные затраты на единицу продукции до и после проведения мероприятия;

К_0 и К_1 - количество единиц продукции, произведенных с начала базисного года до и после проведения мероприятия;

К_п - количество единиц продукции, производимых в планируемом году.

В группе повышения технического уровня производства выделяются следующие основные факторы:

механизация и автоматизация производственных процессов, внедрение передовой технологии и автоматизированных систем управления;

модернизация и улучшение эксплуатации применяемой техники и технологии;

изменение конструкции и технических характеристик изделий, повышение качества продукции;

внедрение новых видов и замена потребляемого сырья, материалов, топлива, энергии;

прочие факторы, повышающие технический уровень производства.

Основой для определения экономии текущих затрат, обусловленной механизацией и автоматизацией производственных процессов, внедрением передовой технологии и автоматизированных систем управления, является план внедрения достижений науки и техники в народное хозяйство. Все другие технические мероприятия, не включенные в планы внедрения достижений науки и техники в народное хозяйство министерств, главных управлений и объединений, но предусмотренные в планах развития техники и организации производства (оргтехпланах) предприятий (улучшение раскроя, снижение припусков на обработку, регенерация смазочных и других видов материалов, внедрение заменителей, применение более экономичных профилей проката металла и т.д.), рассматриваются как модернизация и улучшение эксплуатации применяемой техники и технологии производства.

Сумма экономии от снижения себестоимости в результате внедрения в производство достижений науки и техники и осуществления других технических мероприятий складывается из уменьшения расхода материальных ресурсов и затрат на оплату труда.

Следует иметь в виду, что величина экономии, обусловленная действием каждого из факторов, определяется комплексно, по всем видам (элементам) затрат. Общее снижение каждого вида затрат является результатом действия многих факторов. В связи с этим при расчетах влияния каждого технико-экономического фактора необходимо использовать показатели экономии материальных ресурсов, заработной платы и других расходов, связанных с влиянием только конкретного фактора. Такие показатели имеются в плане мероприятий по экономии материальных ресурсов и в расчете производительности труда по факторам, группировка которых должна соответствовать группировке факторов снижения себестоимости.

Экономия от снижения материальных затрат определяется по формуле:

где: Э_м - экономия расходов на сырье, материалы, топливо и энергию;

Н_0 и Н_1 - норма расхода сырья, материалов, топлива или энергии на единицу продукции до (Н_0) и после (Н_1) проведения соответствующего мероприятия;

Ц - цена единицы сырья, материалов, топлива, энергии;

К_1 - количество единиц продукции, выпускаемых с момента проведения мероприятия до конца планируемого года.

Уменьшение расходов на заработную плату и отчислений на социальное страхование в результате снижения трудоемкости единицы продукции определяется по формуле:

где: Э_т - экономия расходов на заработную плату и отчислений на социальное страхование;

Т_0 и Т_1 - трудоемкость единицы продукции в нормо - часах до (Т_0) и после (Т_1) проведения мероприятия;

Ч_0 и Ч_1 - среднечасовая тарифная ставка рабочего до (Ч_0) и после (Ч_1) проведения мероприятия;

В - средний процент дополнительной заработной платы для данной категории рабочих;

К_1 - количество изделий, выпускаемых с момента проведения мероприятий до конца планируемого года.

При высвобождении работников, находящихся на повременной оплате труда, экономия определяется по формуле:

где: Л - количество высвобождающихся работников;

Ф - среднемесячная заработная плата данной категории работников;

Г - установленный процент отчислений на социальное страхование;

М - число месяцев с момента проведения мероприятия до конца года.

Экономия, получаемая в результате внедрения новых видов и замены потребляемого сырья, материалов, топлива и энергии, должна отражать результаты применения более экономичных видов материальных ресурсов (внедрение заменителей, прогрессивных материалов и др.). Она складывается из уменьшения затрат, обусловленных снижением расхода соответствующих видов материальных ресурсов в связи с изменением их структуры и влияния изменения средних цен указанных ресурсов. Уменьшение затрат, обусловленное снижением расхода материальных ресурсов, подсчитывается путем умножения экономии соответствующих ресурсов в натуральном выражении на средние цены, сложившиеся в базисном году. Влияние изменения средних цен подсчитывается путем умножения разницы в средних ценах того или иного вида материальных ресурсов (например, разницы в средней цене 1 тонны условного топлива) в планируемом и базисном году на объем потребления этого вида ресурсов в планируемом году. В составе этого фактора определяется воздействие на себестоимость только тех изменений в структуре сырья, материалов, топлива и энергии, которые не связаны с увеличением или уменьшением объема производства отдельных видов продукции.

При определении эффективности внедрения новых видов и замены потребляемого сырья, материалов, топлива и энергии должны быть учтены результаты мероприятий, направленных на улучшение снабжения производства всеми видами материальных ресурсов. К их числу относятся: ликвидация потерь в производстве, связанных с использованием материалов, не соответствующих техническим условиям; уменьшение потерь материалов при транспортировке и хранении; улучшение использования тары, применяемой при транспортировке материалов и т.п.

На предприятиях отдельных отраслей промышленности в составе изменений структуры сырья может быть выделено влияние специализации и кооперирования производства. При этом учитывается только та часть изменений удельного веса покупных полуфабрикатов и комплектующихизделий, которая не связана с изменением структуры производимой продукции. Экономия, обусловленная специализацией производства (передачей изготовления литья, штамповок, узлов, агрегатов и т.п.), может быть определена по формуле:

где: С - производственная себестоимость отдельных изделий (литья, штамповок и т.п.);

Ц - оптовая цена, по которой эти изделия будут поступать от специализированных предприятий;

Р - транспортно - заготовительные расходы на единицу соответствующих изделий;

К - количество изделий, получаемых по кооперации с момента проведения специализации до конца планируемого года.

Расчеты влияния изменения качества на затраты на 1 рубль товарной продукции должны учитывать не только изменение себестоимости, но и объема товарной и реализуемой продукции, связанное с повышением оптовых цен или применением надбавок и доплат к ранее действовавшим оптовым ценам.

Экономия или дополнительные затраты от повышения качества (Э_к) определяются по формуле:

где: З_0 и З_1 - затраты на единицу продукции до и после повышения качества;

Увеличение объема товарной продукции в результате применения надбавки к цене за повышенное качество продукции определяется по формуле:

где: Д_к - увеличение объема товарной продукции;

Ц_0 и Ц_1 - оптовая цена, действующая до и после улучшения качества (или средняя цена единицы продукции при средней сортности продукции базисного и планируемого года);

К_1 - количество единиц продукции улучшенного качества (повышенной сортности), производимое в планируемом периоде.

В расчетах влияния на себестоимость продукции улучшения организации производства выделяются следующие основные факторы:

совершенствование управления производством;

улучшение организации труда;

улучшение материально - технического снабжения;

ликвидация непроизводительных расходов;

сокращение потерь от брака;

прочие факторы, связанные с совершенствованием организации производства.

Способы определения экономии, обусловленной улучшением организации производства, аналогичны расчетам влияния факторов, связанных с повышением технического уровня производства.

При определении экономии от совершенствования управления определяется эффективность таких мероприятий, как укрупнение цехов и участков, внедрение бесцеховой структуры управления, рациональное изменение структуры заводоуправления и цехов, внедрение автоматических систем управления производством, создание производственных объединений и т.п.

Экономия, получаемая в результате улучшения организации труда, определяется на основе планов мероприятий НОТ и расчетов повышения производительности труда по факторам. При использовании расчетов роста производительности труда по факторам экономия подсчитывается путем умножения числа высвобождающихся рабочих на их среднюю заработную плату в базисном году (с отчислениями на социальное страхование и с учетом расходов на спецодежду, питание и т.п.). При этом учитывается влияние отдельных факторов роста производительности труда на изменение средней заработной платы (в соответствии с методическими указаниями по планированию труда и заработной платы).

При определении экономии от улучшения материально - технического снабжения подсчитывается эффективность мероприятий, обеспечивающих сокращение транспортно - заготовительных расходов в результате сокращения расстояний и улучшения способов доставки, сокращение заготовительно-складских расходов.

Экономия от ликвидации непроизводительных расходов и потерь определяется как произведение суммы этих расходов и потерь в базисном году на темп роста объема товарной продукции в планируемом году.

Влияние на себестоимость сокращения брака подсчитывается в целом независимо от того, в результате каких технических или организационных мероприятий достигается снижение брака. На предприятиях тех отраслей промышленности, где брак не планируется, экономия от ликвидации брака определяется путем умножения потерь от брака в базисном году на темп роста объема товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным. На предприятиях тех отраслей промышленности, в которых брак планируется, общее влияние сокращения потерь от брака на себестоимость продукции в планируемом году равно сумме экономии от ликвидации сверхпланового и экономии от сокращения планового брака. Последняя подсчитывается путем умножения норм потерь от брака в базисном году на коэффициент снижения этих норм в планируемом году и объем товарной продукции этого года.

В расчетах влияния изменения объема и структуры производимой продукции выделяются следующие основные факторы:

относительное сокращение условно - постоянных расходов (кроме амортизации), обусловленное ростом объема производимой продукции;

улучшение использования производственных фондов и связанное с этим относительное уменьшение амортизационных отчислений;

изменение структуры производимой продукции.

Увеличение объема производимой продукции ведет к относительному (в расчете на 1 рубль или на единицу товарной продукции) уменьшению условно - постоянных расходов. Величина связанной с этим экономии определяется следующим образом:

исходя из суммы условно - постоянных расходов определяется их удельный вес в себестоимости товарной продукции базисного периода.

Учитывая, что рост объема производимой продукции вызывает некоторое увеличение условно - постоянных расходов, для плановых расчетов этот удельный вес уточняется. Для этого условно - постоянные расходы приводятся к полностью постоянным с помощью следующей формулы:

где: У_п - удельный вес приведенных условно - постоянных расходов в себестоимости товарной продукции базисного периода или в отдельных элементах затрат (статьях расходов), в %;

У - удельный вес условно - постоянных расходов в себестоимости товарной продукции или в отдельных элементах затрат (статьях расходов) в базисном году, в %;

Т - темп прироста объема товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным периодом, в %;

Д - темп прироста данного вида затрат (расходов) в связи с ростом объема производства, в %.

Относительная экономия на условно - постоянных расходах в результате увеличения объема производства определяется по формуле:

где: Э_п - экономия на условно - постоянных расходах, тыс. руб.;

С_б - себестоимость товарной продукции или отдельные элементы затрат (статьи расходов) в базисном году, тыс. руб.;

У_п - удельный вес приведенных постоянных расходов в себестоимости товарной продукции или отдельных элементах затрат (статьях расходов) базисного года, в %;

Т - темп прироста товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным годом, %.

Экономия на постоянных расходах подсчитывается исходя из темпа прироста товарной продукции без учета увеличения (уменьшения) ее объема в связи с повышением качества изделия (средней сортности) и т.п.

Относительная экономия на амортизационных отчислениях в результате улучшения использования производственных фондов рассчитывается по формуле:

где: Э_а - экономия в связи с относительным снижением амортизационных отчислений, тыс. руб.;

А_0 - общая сумма амортизационных отчислений в базисном году, тыс. руб.;

А_1 - общая сумма амортизационных отчислений в планируемом году, тыс. руб.;

Д_0 и Д_1 - объем товарной продукции в базисном и планируемом году, тыс. руб.

Особенности расчета экономии амортизационных отчислений в отдельных отраслях промышленности (угольной, нефтедобывающей, газовой и др.) устанавливаются в отраслевых инструкциях.

Влияние изменения структуры продукции, т.е. изменения удельного веса отдельных изделий в общем объеме товарной продукции на уровень затрат, определяется на основе данных о ценах и переменных затратах на производство отдельных изделий в базисном году и объема их производства в базисном и планируемом году. Величина переменных затрат подсчитывается на основе калькуляции базисного года, а по новым, не производившимся в базисном году изделиям, - на основе плановых калькуляций планируемого года.

Оценка инвестиций в финансовую сферу

В основе оценки сравнительной эффективности любых форм инвестиций лежит определение меры эффекта. Вместе с тем существуют определенные особенности оценки доходности финансовых инструментов, обусловленные спецификой их инвестиционных качеств.

Основными критериями инвестиционных качеств объектов инвестирования являются доходность, риск и ликвидность.

Доходность финансовых инструментов определяется прибылью и ростом курсовой стоимости по сравнению с вложенными средствами.

Риск при вложениях в финансовые инструменты означает возможность недополучения дохода или утраты вложенных средств, доходность и риск находятся в обратной взаимосвязи. Ликвидность финансовых инструментов выступает как их способность быстро и без потерь превращаться в деньги.

При оценке инвестиционных качеств ценных бумаг кроме расчета общих для всех объектов инвестирования показателей эффективности проводят исследование методами фундаментального и технического анализа, принятыми в финансовой практике.

Фундаментальный анализ базируется на оценке эффективности деятельности предприятия-эмитента. Он предполагает изучение комплекса показателей финансового состояния предприятия, тенденций развития отрасли, к которой оно принадлежит, степени конкурентоспособности производимой продукции сегодня и в перспективе.

Базой анализа являются публикуемые компанией-эмитентом балансы, отчеты о прибылях и убытках и другие материалы.

Фундаментальный анализ также называют факторным, поскольку он опирается на изучение влияния отдельных факторов на динамику цен финансовых инструментов в настоящем периоде и прогнозирование значений этих факторов в будущем периоде. Так, полученные на его базе результаты позволяют определить, как соотносится стоимость ценной бумаги эмитента с реальной стоимостью активов, денежными поступлениями, и сделать прогноз дохода, который определяет будущую стоимость ценной бумаги и, следовательно, может воздействовать на ее цену. Исходя из этого делается вывод о целесообразности инвестирования средств.

Технический анализ основывается на оценке рыночной конъюнктуры и динамики курсов. Концепция технического анализа предполагает, что все фундаментальные факторы суммируются и отражаются в движении цен на фондовом рынке. Объектами изучения являются показатели спроса и предложения ценных бумаг, динамика курсовой стоимости, общие тенденции движения курсов ценных бумаг на фондовом рынке. Технический анализ базируется на построений и исследовании графиков динамики отдельных показателей (как правило, рыночных цен) в рассматриваемом периоде, нахождении определенной тенденции (тренда) и ее экстраполировании на перспективу.

Изучение динамики курсов позволяет определить моменты, когда целесообразно производить покупку или продажу ценной бумаги, а также примерно оценить темпы изменения и прирост курсовой стоимости.

Для оценки динамики курсов акций в рамках технического анализа используются индексы фондового рынка. В мировой практике хорошо известны основные индексы и отработаны приемы их учета при принятии инвестиционных решений. К наиболее известным индексам фондового рынка относятся: в США - индексы Доу Джонса и "Стандарт энд Пурз", в Японии - индекс "Никкей", в Великобритании - индексы "Футси".

Фондовые индексы рассчитываются на основе средней арифметической или средневзвешенной курсовой стоимости акций по крупнейшим компаниям. Так, индекс Доу Джонса определяется как средняя арифметическая ежедневных котировок акций 30 крупнейших корпораций на момент закрытия биржи.

В России вследствие относительной неразвитости рынка ценных бумаг, недостаточности информации и ее низкого качества достоверность созданных индексов пока недостаточна. Основным индексом отечественного фондового рынка является индекс Российской торговой системы - индекс РТС.

Одним из способов предоставления информации для инвесторов на развитых фондовых рынках является рейтинговая оценка акций и облигаций. Среди десятков рейтинговых агентств, известных в мире, доминирующими, являются четыре: американские агентства - "Moody"s Investor Service, Inc.", "Standard & Poor"s Corporation" (S & P), "Duff& Phelps Credit Rating Co." (DCR) и "Fitch IBSA", возникшее в результате слияния американской фирмы "Fitch Investors Service" и английского агентства "International Bank Credit Analysis" (IBCA).

На основе анализа инвестиционных качеств ценной бумаги специалисты рейтинговых агентств присваивают ценной бумаге соответствующую категорию.

При анализе инвестиционных качеств фондовых инструментов следует учитывать, что нельзя найти такой вид ценных бумаг, который бы устраивал потенциального инвестора по всем параметрам (задача "магического треугольника").

Так, инвестиционные различия ценных бумаг по виду получаемого дохода по ним связаны с возможностью получения дохода в виде фиксированных процентных платежей, плавающей ставки ссудного процента, выигрыша по займу, дисконта при покупке ценной бумаги, дивиденда, разницы курсовой стоимости при продаже и т. д.

Всю совокупность подходов к оценке стоимости ценных бумаг можно условно разделить на основные группы:

Подходы, основанные на анализе ценных бумаг как объекта имущества, обладающего полезностью, и прав на него. К ним можно отнести затратный, доходный и сравнительный подходы, использование которых для профессиональных оценщиков определяется требованиями федерального законодательства об оценочной деятельности в РФ и является обязательным.

Теоретической основой названных подходов являются теории внутренней стоимости, накопления, замещения и другие.

Подходы, основанные на аукционах, способах размещения и организации внебиржевой торговли, а также анализе конъюнктуры рынка ценных бумаг и прогнозировании изменения цен в будущем исходя из прошлого опыта. К ним относятся подходы текущего ценообразования (котировок), подходы на базе технического, фундаментального анализа, реализуемые эмитентами, инвесторами, профессиональными посредниками, аналитиками в процессе осуществления своей деятельности на рынке ценных бумаг. Теоретической основой этих подходов являются теории спроса и предложения, предельной полезности, конкуренции, рефлексивности, асимметричности информации и др.

Подходы, основанные на осуществлении регламентов ведения бухгалтерского учета финансовых вложений в компании, контроле над соблюдением порядка налогообложения операций с ценными бумагами исходя из требований Налогового кодекса РФ. К ним можно отнести соответственно бухгалтерский и налоговый подходы.

Остановимся кратко на содержании этих подходов.

Доходный подход считается наиболее распространенным при оценке ценных бумаг, поскольку многих инвесторов интересует стоимость будущих доходов от использования этого имущества (ценной бумаги). При реализации доходного подхода обычно используют методы капитализации прибыли, дисконтирования денежных потоков (доходов). Сравнительный подход предполагает наличие на рынке достаточного числа аналогов, которые по большинству инвестиционных качеств (ликвидность, доходность, риск и др.) сопоставимы с оцениваемыми ценными бумагами. Определив стандартные размеры конкретных характеристик сопоставимых единиц (объектов) оценки, оценщик впоследствии определяет стоимость оцениваемой ценной бумаги посредством необходимых корректировок, производимых в стоимостном либо процентном выражении по отношению к базисной величине стоимости.

Затратный подход чаще применяется к оценке стоимости акций. Он рассматривает АО как имущественный комплекс, в состав которого входят все виды имущества (земля, здания, оборудование, сырье, деловая репутация и т. д. и т. п.). Сначала оцениваются и суммируются все активы акционерной компании (нематериальные активы, здания, машины, оборудование, запасы, дебиторская задолженность, финансовые вложения и т. д.), далее, вычитая из полученной суммы текущую стоимость ее обязательств, определяют стоимость полного пакета акций АО. В затратном подходе реализуется принцип замещения, выражающийся в том, что покупатель не заплатит за готовый объект оценки больше, чем за создаваемый объект той же полезности. Основное преимущество данного подхода состоит в том, что он основан на достоверной фактической информации о состоянии имущественного комплекса АО, а основной недостаток - в том, что он не учитывает будущие возможности АО в получении чистого дохода. Однако, несмотря на этот недостаток, затратный подход иногда может быть более востребованным по сравнению с доходным и сравнительным подходами, если их применимость ограничена из-за отсутствия достоверной информации.

Что касается подходов к ценообразованию, осуществляемых профессиональными участниками фондового рынка, то они могут быть различными на первичном и вторичном, биржевом и внебиржевом рынках, в системе электронной торговли и торговли ценными бумагами с участием маклера.

Если абстрагироваться от действия макроэкономических факторов, можно отметить, что на первичном рынке на цену бумаги влияют, прежде всего, ее инвестиционные характеристики и специфика эмитента. К инвестиционным характеристикам ценной бумаги можно отнести ее тип, вид, срок обращения (для облигаций и векселей), предполагаемую доходность, доступность для инвесторов и т. п. Специфика эмитента определяется качеством управления, размером денежных потоков, кредитной историей, рейтингом, деловой репутацией, отраслевой принадлежностью, географическим положением и т. п. Определенное влияние на ценообразование на первичном рынке оказывает выбор эмитентом совместно с андеррайтером способа размещения ценных бумаг (биржевой/внебиржевой) и методов его реализации.

На первичном рынке важное значение имеют также такие группы факторов, как факторы спроса и предложения, факторы издержек и факторы конкуренции. Среди факторов спроса и предложения можно выделить емкость рынка, величину отложенного спроса, психологические ожидания и предпочтения инвесторов, а также своевременность объема и времени предложения ценных бумаг. К факторам издержек относятся эмиссионные затраты эмитента, маркетинговые издержки, оплата услуг финансовых посредников и действующая система налогообложения. Основным фактором конкуренции является возможность альтернативного инвестирования, т. е. разнообразие и доступность для инвесторов различных фондовых операций, количество сходных по инвестиционным характеристикам ценных бумаг и сложившийся уровень цен на них.

На вторичном рынке на курсы ценных бумаг продолжают оказывать влияние факторы, связанные с финансовым состоянием эмитента и перспективами развития его бизнеса, доходностью вложений в ценные бумаги, инвестиционным риском, налогообложением операций с ценными бумагами и т.д.

Однако специфическими для данного рынка факторами ценообразования можно считать объемы торговли, спекулятивный фактор, ликвидность, техническую оснащенность торговли, своевременность и полноту поступления информации об эмитенте, включение ценных бумаг в биржевой котировальный список и т.п.

Фундаментальный и технический анализ относятся также к основным концептуальным подходам оценки стоимости ценных бумаг. Эти подходы используются традиционно инвесторами для прогнозирования курсов ценных бумаг, однако их целевые установки и используемые методы различаются. Фундаментальный анализ основан на изучении мировой экономики, макроэкономической ситуации в стране, состояния отраслей, положения в отрасли отдельных компаний-эмитентов ценных бумаг. Его основными целями являются определение инвестиционной привлекательности отраслей и отдельных компаний, оценка реального курса ценных бумаг, уровня их переоцененности или недооцененности участниками рынка, выбор конкретных ценных бумаг для инвестиций. В свою очередь, технический анализ с помощью графиков и аналитических показателей за предыдущие периоды времени позволяет инвесторам и их трейдерам спрогнозировать курсы ценных бумаг с тем, чтобы определить наиболее благоприятные для них моменты покупки/продажи этих ценных бумаг.

В настоящее время все большее распространение получает межрыночный анализ, который используется в дополнение к фундаментальному анализу. Межрыночный анализ обеспечивает прогнозирование цен с учетом корреляционных связей между различными сегментами финансового рынка: рынками акций, облигаций, валют, товаров, рынками их деривативов, паев ПИФ, кредитными рынками развитых и фондовыми рынками развивающихся стран, рынками различных регионов мира.

Рынок срочных финансовых инструментов (репо, форвардов, опционов, фьючерсов, свопов и др.), наряду с использованием традиционных, отличается применением особых подходов к формированию цены на эти инструменты. Так, например, в оценке стоимости опционов широко используется математический подход, позволяющий с высокой степенью вероятности определить цену опциона, которая рассматривается как функция цены базового актива, цены страйк (цены исполнения), времени до истечения опциона, ценовой неустойчивости базового актива (волатильности), уровня доходности базового актива, уровня рыночных процентных ставок. При этом следует отметить, что подходы опционного ценообразования могут быть использованы для оценки любого актива, имеющего опционные характеристики. Таким активом могут быть акции, которые оцениваются как колл-опцион на активы АО, активы природных ресурсов, патенты.

Инвесторы, эмитенты и профессиональные участники рынка ценных бумаг в своих расчетах реальной рыночной стоимости ценных бумаг обычно опираются на несколько подходов, доступных для использования. Для профессиональных оценщиков комплексное использование затратного, доходного и сравнительного подходов регламентировано законодательством в области оценочной деятельности. Большому разнообразию видов ценных бумаг и их стоимости соответствуют различные подходы. Биржевое ценообразование отличается от эмиссионного. Ценообразование на активно котируемые ценные бумаги и некотируемые ценные бумаги также различается. Выбор подходов и конкретных методов оценки стоимости ценных бумаг, а также построение схемы процесса формирования стоимости определяется профессиональными знаниями, опытом и предпочтениями эксперта (аналитика, оценщика).

Формирование стоимости ценных бумаг в бухгалтерском учете и отчетности компании основано на соблюдении бухгалтером ПБУ "Учет финансовый вложений" (ПБУ №19/02), ПБУ №4/99 "Бухгалтерская отчетность организации". В банках и других финансово-кредитных организациях методологическую основу отражения в учете и отчетности стоимости ценных бумаг составляют отраслевые нормативные акты, МСФО. Так как все хозяйственные операции, проводимые компанией, должны оформляться оправдательными документами, служащими первичными учетными документами, на основании которых ведется бухгалтерский учет, то основанием для отражения на счетах учета финансовых вложений должны являться первичные документы, подтверждающие переход права собственности на ценные бумаги.

Как правило, ценные бумаги принимаются к бухгалтерскому учету по первоначальной стоимости, которая включает сумму, уплаченную в соответствии с договором, и суммы расходов, непосредственно связанных с приобретением этих бумаг, включая НДС. Налоговый кодекс РФ не апеллирует термином "стоимость ценной бумаги", однако формулирует понятие рыночной котировки ценной бумаги, порядок определения первоначальной стоимости ценных бумаг для целей налогообложения, операций с ними.

Обоснование численности работников предприятия (на примере конкретного предприятия)

Лонг-Юганское ЛПУМГ было образовано в результате преобразования станции подземного хранения газа и является филиалом ООО "Газпром трансгаз Югорск".

Основным видом деятельности Лонг-Юганского ЛПУМГ является транспортировка и добыча газа, транспортировка конденсата и продуктов переработки, снабжение газом (конденсатом) потребителей на участке трубопроводов, обслуживаемых Лонг-Юганского ЛПУ МГ.

Таблица 1

Анализ движения численности работников Лонг-Юганского ЛПУМГ в 2011-2012 гг.

ПериодВсего человек по спискуПринято чел.Выбыло человекОборот по приемуОборот по выбытиюКоэффициент замещенияКоэффициент текучести кадровСредний возраст работников, лет2011 год4792130,42,7-2,32,7432012 год468320,60,40,20,440Отклонение 2012 к 2011 году-111-110,2-2,32,5-2,3-3

При планировании труда на транспорте газа различают две группы работников: персонал основной деятельности и персонал организаций непромышленного характера, состоящих на балансе Лонг-Юганского ЛПУМГ.

Таблица 2

Показатели производственной программы ЛПУМГ по транспортировке и поставкам газа

№№п/пПоказателиПериодыОтклонениеБазаПланабсолютное%1.Годовой объем поступления, млн. м31693620542,8+3606,8+21,32.Расход газа на собственные нужды, млн. м31125,831484,53+3588,7+31,93.Потери газа, млн. м3169,36164,34-5,02-2,964.Объем транспортируемого газа, млн. м315640,8118893,93+3253,12+20,85.Объем активного газа СПХГ, млн. м37,33291,17+283,84+38726.Закачка газа в СПХГ, млн. м34,4203,82+199,42+4532,37.Отбор газа из СПХГ, млн. м35,13174,7+169,57+3305,48.Объем товарного газа, млн. м315641,5418864,81+3223,27+20,6В т. ч. по потребителям П1 1000100000П21470,814723,93+3253,12+221,2П31317013170009.Объем товарной продукции, млн. руб.2933,4783453,974+520,496+17,710.Объем реализованной продукции, млн. руб.2906,323426,82+520,5+17,911.Коэффициент сезонной неравномерности в т. ч. по потребителям П1 2,12,100 П22,0841,983-0,01-5,1 П31,051,050012.Величина сезонной неравномерности1,1071,104-0,003-0,27в т. ч. по потребителям П1 0,50,500 П20,50,497-0,003-0,6 П30,1070,1070013.Стоимость основных производственных фондов3088,23441,8+353,6+11,514.Фондоотдача основных производственных фондов по объему транспортируемого газа, м3/руб.5,065,49+0,43+1,0815.Протяженность газопровода в однониточном исчислении, км.17301850+120+6,94

Из таблицы видно, что ввод новых КС и новой линейной части увеличивает объём поступления газа на 21,3%, что приводит к увеличению объёма товарного газа на 20,6% и объёма реализованной продукции на 17,9% а также к снижению потерь газа в процессе транспорта на 2,96%. Всё это является положительным фактором развития ЛПУМГ.

Плановое количество работников устанавливается в соответствии с действующими нормативами, планируемым вводом в действие новых производственных мощностей, снижением трудоемкости обслуживания сооружений газопровода в результате внедрения мероприятий по росту производительности труда.

Численность специалистов и служащих планируется, исходя из утвержденных штатных расписаний, составленных в соответствии с действующими типовыми структурами и нормативами для данной категории работников.

Суммарная численность промышленно-производственного персонала (), устанавливается расчетом по категориям работников не должна превышать численности, рассчитанной в соответствии с установленным для предприятия объемом транспортируемого газа и запланированным ростом производительности труда.

где Qпл - объем транспорта газа в плановом году, млн. м3;

Пб - производительность труда одного работника, занятого в транспорте газа в базовом году, 1000 м3/чел;

DПТ - задание по росту производительности труда в планируемом году, %.

Расчет общей плановой численности работников предприятия транспорта газа осуществляется на основе численности работников в базовом периоде и прироста численности по вновь вводимым объектам в планируемом периоде:

Прирост общей численности в плановом периоде () определяется детальным расчетом по каждому вновь вводимому объекту с сохранением структурного соотношения между категориями работников газотранспортного предприятия базового периода.

Прирост численности по вновь вводимым объектам в плановом периоде рассчитывается на основе заданных по каждому варианту новых норм обслуживания и норм численности по вводимым объектам.

Ввод линейной части газопровода 3-4 вместе с КС-3 приводит к росту численности ППП, которую можно определить по формуле с корректировкой на коэффициент b:

где Т - трудоемкость обслуживания 100 км вновь вводимой линейной части газопровода, чел/100 км;

DL - длина новой ветки газопровода, км;

b - доля времени работы нового объекта в плановом периоде:

где n - число месяцев от ввода объекта до конца планируемого года.

Ввод компрессорных станций КС-5 и КС-7 приводит к росту только рабочих, численность которых определяется по формуле:

где Нч - норма численности рабочих на одну вахту на 1000 кВт установленной мощности КС, чел/1000 квт;

А - суммарная установленная мощность вновь вводимых КС, квт/1000;

Псм - сменность выполнения работ, определяется из расчета 3-х сменного 4-х бригадного графика;

Кпер - переходный коэффициент от явочной численности к списочной, равный отношению календарного фонда к эффективному фонду рабочего времени, определенному на основе баланса рабочего времени.

Суммарная численность промышленно-производственного персонала в планируемом году определяем по формуле (1):

По формуле (5) найдём изменение производительности труда в зависимости от изменения объема транспортируемого газа:

где Qб - объем транспорта газа в базовом году, млн. м3;пл - объем транспорта газа в плановом году, млн. м3;

Планируемая численность работников, занятых в транспорте газа, чел.

По формуле (6) найдём изменение производительности труда в зависимости от изменения численности ППП:

где и - численность работников, занятых в транспорте газа в базовом и плановом годах, чел.

Увеличение объема транспортного газа в планируемом году приводит к увеличению производительности труда на 4,19 млн.м3/чел.

Изменение численности работников в плановом году на 96 человек приводит к снижению производительности труда на 3,67 млн.м3/чел.

Подставляя значения в формулу (3), мы найдём рост численности ППП вводимой в эксплуатацию КС-3 и соответствующей ей линейной части (3- 4), при этом мы получим:

в том числе:

рабочих: 69%×31= 21 чел.;

специалистов: 25%×31=8 чел.;

руководителей: 2%×31=1 чел.;

служащих: 4%×31=1 чел.

Подставляя значения в формулу (4), мы получим расчётный рост численности рабочих на вводимых в эксплуатацию КС - 5 и КС - 7:

Прирост общей численности в плановом периоде определяется детальным расчётом по каждому вновь вводимому объекту с сохранением структурного соотношения между категориями работников газотранспортного предприятия базового периода.

Расчёт общей плановой численности предприятия транспорта газа определяется по формуле (3)

Наёдём точное число рабочих, которые будут работать на вводимых в эксплуатацию КС - 5 и КС - 7 в плановом году ():

Так как полученная расчетная численность (898 чел.) превышает лимит численности, учитывающий задание по росту производительности труда (777 чел.) на 121 человека, то необходимо предусмотреть мероприятия по её сокращению и доведению до величины, соответствующей заданию по росту производительности труда.

Мероприятия по сокращению и доведению численности до величины, соответствующей заданию по росту производительности труда:

1.Предоставить вакантные места на других предприятиях, на основании заключённых договоров;

2.Переучить другой профессии, и предоставить вакантные места на других предприятиях, на основании заключённых договоров;

.Поставить на учёт в центр занятости.

Список литературы

1.Бердникова Т.Б. Оценка ценных бумаг: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2013.

2.Боди З., Кейн А., Маркус А. Принципы инвестиций. - 4-е изд.: Пер. с англ. - М.: Изд. дом "Вильямс", 2008.

Работа добавлена на сайт bumli.ru: 2015-10-28

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По предмету

«Организация, планирование и управление производством»

СОДЕРЖАНИЕ
Введение

Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

Исходные данные;
Обоснование производственной структуры цеха;
Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута;

Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

относительной трудоёмкости операций;

Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

Исходные данные;
Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;

Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Заключение

Список использованных источников
Введение
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм К в =1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2
1.2 Обоснование производственной структуры цеха
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L =Q p /Q m , (1.1)

Где L – количество участков;

Q p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q m =65)

Q p = ∑∑t шт комп*Кпз*N год / (60*Кв*F расп), (1.2)

Где ∑t шт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N год – годовая программа выпуска изделий;

Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F расп=D *d *c *(1-b /100), (1.3)

Где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q p = 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L =3 участка
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута
Показатель относительной трудоёмкости детали (K g ) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
K gi = ∑t шт i комп/(K в*t gi ), (1.4)

Где t gi – такт выпуска изделий, мин.
t gi = F расп/N g , (1.5)

Где F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N g – годовая программа выпуска изделий, шт.
t gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей K gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О р:
∑ K gi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y ’ mi ), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y ’ mi = K gi / К о, (1.6)

Где K о – количество технологических операций, выполняемых над i -й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y mi = N* t шт i /(K в * t g ), (1.7)

Где t шт i – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

Деталь	Кол-во деталей на изделие	Т шт сумм	T g	К в	K gi	K o	y" mi
32-01	1	15,899	1,61616	1,2	8,1979301	15	0,5465287
32-02	1	11,5	1,61616	1,2	5,9296934	7	0,8470991
32-03	1	6,23	1,61616	1,2	3,212347	5	0,6424694
32-04	1	5,606	1,61616	1,2	2,8905966	6	0,4817661
32-06	1	9,298	1,61616	1,2	4,794286	4	1,1985715
32-08	1	1,76	1,61616	1,2	0,9075009	2	0,4537505
32-09	2	3,494	1,61616	1,2	1,8015956	3	0,6005319
32-11	1	12,884	1,61616	1,2	6,6433191	12	0,5536099
32-13	1	18,379	1,61616	1,2	9,4766814	15	0,6317788
32-15	1	0,365	1,61616	1,2	0,1882033	3	0,0627344
32-16	1	3,85	1,61616	1,2	1,9851582	4	0,4962896
32-17	1	34,16	1,61616	1,2	17,613768	19	0,9270404
32-19	6	15,42	1,61616	1,2	7,9509455	6	1,3251576
32-20	1	18,522	1,61616	1,2	9,5504158	14	0,6821726
32-21	1	16,415	1,61616	1,2	8,4639928	11	0,7694539
32-22	1	7,62	1,61616	1,2	3,9290664	8	0,4911333
32-26	1	5,081	1,61616	1,2	2,6198932	5	0,5239786
32-23	1	5,946	1,61616	1,2	3,0659093	10	0,3065909
32-27	2	4,4	1,61616	1,2	2,2687523	2	1,1343761
32-28	1	4,727	1,61616	1,2	2,4373618	7	0,3481945
32-30	1	0,95	1,61616	1,2	0,4898442	2	0,2449221
32-31	1	1,98	1,61616	1,2	1,0209385	4	0,2552346
32-38	1	6,81	1,61616	1,2	3,5114098	4	0,8778524
32-47	1	5,29	1,61616	1,2	2,727659	5	0,5455318
32-48	1	5,58	1,61616	1,2	2,8771904	6	0,4795317
32-49	1	19,549	1,61616	1,2	10,079963	16	0,6299977
32-52	1	15,397	1,61616	1,2	7,9390861	10	0,7939086
32-55	1	1,48	1,61616	1,2	0,7631258	3	0,2543753
32-56	1	18,948	1,61616	1,2	9,7700723	14	0,6978623
32-75	2	3,4	1,61616	1,2	1,7531268	4	0,4382817
Всего		280,94			144,85983		18,240726

1.5 Определение профиля предметной специализации

Производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей T g , K gi и y" mi , полученные в таблице 1.3.

Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.

Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K gi . Суммирование показателей K gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и

Выбор форм поточного производства на участках цеха
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.

Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K gi > 5, с высоким показателем y" mi , и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y" mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y" mi = 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y mi >0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y mi >0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1

Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 2.1

Технологический процесс и штучное время по операциям

Деталь	№ детали	Наименование номера оборудования участка
		319		320		321		322		323		324		325
		Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
Шкив	02-13	1,2	30	2	15	-	-	1,5	15	-	-	-	-	0,4
Вилка	02-35	2,3	30	1,2	10	2	15	1,2	15	1,5	10	1,9	15	0,6
Вилка	02-36	1,7	30	2,6	15	-	-	1,5	15	2	10	1,8	15	0,3
Рычаг	02-40	2,5	30	1,5	10	4	15	2	15	2	10	1,3	15	0,5
Рукоятка	03-15	3	40	2	15	2,5	15	-	-	1,3	10	1,3	15	0,6
Вилка	07-29	2,2	30	1,5	10	4	15	1,6	15	1,5	10	-	-	0,3
Вилка	07-30	2,2	30	1,6	10	3	15	1,8	15	2,5	15	1,5	15	0,3
Вилка	07-32	1,2	30	2,2	15	-	-	1,5	15	1	10	1,3	15	0,2
Рычаг	07-33	1,3	30	1,8	10	2	15	1,2	15	2,1	15	2,1	15	0,5
% загрузки оборудования		98		87		96		78		78		52		20

2.2 Определение норативного размера партии деталей и периода их запуска
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1):

Пmin = T пз/(n *T шт), (2.1)

Где Пmin – минимальный размер партии, шт;

T пз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

T шт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;

n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).

Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2

Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.

Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.

Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):

С в = Т см /Т шт, (2.2)

Где Св – сменная выработка, шт;

Тсм – длительность смены (в данном случае 420 минут);

Тшт – штучное время на обработку одной детали.

Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2

Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2

Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей

Деталь	№ чертежа	Минимальный размер партий по ведущей операции	Смен. выраб в деталях по ведущей операции	Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см.	Скоррект. размер партии с учётом мес. задания	Нормативная периодичность, дней
1. Шкив	02-13	833	350	2,38	1250	22
2. Вилка	02-35	435	350	1,24	625	11
3. Вилка	02-36	588	280	2,1	625	11
4. Рычаг	02-40	400	323	1,24	625	11
5. Рукоятка	03-15	444	323	1,37	625	11
6. Вилка	07-29	455	280	1,625	625	11
7. Вилка	07-30	455	280	1,625	625	11
8. Вилка	07-32	833	420	1,983	1250	22
9. Рычаг	07-33	769	350	2,197	1250	22

Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 2.3:

То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (2.3)

Где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;

П – скорректированный размер партии, шт.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Топ, дней
1. Шкив	02-13	1250	1,594
2. Вилка	02-35	625	1,529
3. Вилка	02-36	625	1,138
4. Рычаг	02-40	625	1,659
5. Рукоятка	03-15	625	1,995
6. Вилка	07-29	625	1,464
7. Вилка	07-30	625	1,464
8. Вилка	07-32	625	1,5938
9. Рычаг	07-33	1250	1,724

Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Топ, дней
1. Шкив	02-13	1250	1,594
2. Вилка	02-35	625	1,529
3. Вилка	02-36	625	1,138
4. Рычаг	02-40	625	1,659
5. Рукоятка	03-15	625	1,995
6. Вилка	07-29	625	1,464
7. Вилка	07-30	625	1,464
8. Вилка	07-32	625	1,5938
9. Рычаг	07-33	1250	1,724

Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка

(вариант 2)
Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:

Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4)

Где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;

Коп – общее количество операций;

0,7 – коэффициент параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.

Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3

Длительность производственного цикла обработки партии деталей

Деталь	№ чертежа	Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке		Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления		Общая длительность производственного цикла в днях
		часов	Раб. дней	часов	Раб. дней
1. Шкив	02-13	25,5	1,594	64,575	4,036	5,63
2. Вилка	02-35	24,458	1,529	76,708	4,794	6,323
3. Вилка	02-36	18,208	1,138	72,683	4,543	5,681
4. Рычаг	02-40	26,542	1,659	97,854	6,116	7,775
5. Рукоятка	03-15	31,917	1,995	69,038	4,315	6,309
6. Вилка	07-29	23,417	1,464	77,729	4,858	6,322
7. Вилка	07-30	23,417	1,464	93,538	5,846	7,309
8. Вилка	07-32	25,5	1,5938	103,308	6,457	8,050
9. Рычаг	07-33	27,583	1,724	156,975	9,811	11,535

Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Тц, дней
1. Шкив	02-13	1250	5,63
2. Вилка	02-35	625	6,323
3. Вилка	02-36	625	5,681
4. Рычаг	02-40	625	7,775
5. Рукоятка	03-15	625	6,309
6. Вилка	07-29	625	6,322
7. Вилка	07-30	625	7,309
8. Вилка	07-32	625	8,050
9. Рычаг	07-33	1250	11,535

Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Партия, шт.	Тц, дней
1. Шкив	02-13	1250	5,63
2. Вилка	02-35	625	6,323
3. Вилка	02-36	625	5,681
4. Рычаг	02-40	625	7,775
5. Рукоятка	03-15	625	6,309
6. Вилка	07-29	625	6,322
7. Вилка	07-30	625	7,309
8. Вилка	07-32	625	8,050
9. Рычаг	07-33	1250	11,535

Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)
Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.

Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)

Деталь	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел	Всего
Шкив	02-13	1250	120	1080	1200
Вилка	02-35	625	120	313	433
Вилка	02-36	625	120	171	291
Рычаг	02-40	625	120	512	632
Рукоятка	03-15	625	120	398	518
Вилка	07-29	625	120	369	489
Вилка	07-30	625	120	313	433
Вилка	07-32	1250	120	1194	1314
Рычаг	07-33	1250	120	739	859
Всего					6169

Таблица 2.5

Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)

Деталь	№ чертежа	Цикловый задел	Страховой задел	Оборотный задел	Всего
Шкив	02-13	1250	120	1080	1200
Вилка	02-35	625	120	370	490
Вилка	02-36	625	120	256	376
Рычаг	02-40	625	120	569	689
Рукоятка	03-15	625	120	284	404
Вилка	07-29	625	120	341	461
Вилка	07-30	625	120	455	575
Вилка	07-32	1250	120	1023	1143
Рычаг	07-33	1250	120	682	802
Всего					6140

Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1

Трудоёмкость выполнения операций

№ операции	1	2	3	4	5	6	7
Норма штучного времени, мин.	21	16	21	20	14	5	6,4

Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:

T = Д*Тсм*К/N мес, (3.1)

Где Д – количество рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность смены в минутах;

К – количество смен;

N мес – месячное задание.

Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

Вп.о = Тп.о/t , (3.2)

Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;

t - такт потока
По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

То1 = Вп.о*t 1, (3.3),

Где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

t 1 – штучное время.

Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2

Таблица 3.2

Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания

№ операции	Норма штучного времени, мин.	Величина выработки, шт.	Время работы оборудования, мин.
1	21	35	735
2	16	35	560
3	21	35	735
4	20	35	700
5	14	35	490
6	5	35	175
7	6,4	35	225

Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):

К = Тсм*С/То, (3.4)

Где Тсм – продолжительность смены в минутах;

С – принятое количество станков по операции.

Пересчёт проводим на 5-й операции.

К = 480*1/490 = 0,9795

Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.
Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):

Z об м.о. = (F i *C об n -1/t n -1) – (F i *C об n /t n ), (3.5)

где F i – продолжительность фазы в минутах;

C об n -1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;

C об n – количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.

Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.
Таблица 3.3

График работы прямоточной линии (вариант 1)

№ опер.	Т шт	С расч	С прин	№ рабочих	График работы
					1	2	3	4	5	6	7	8
1	21	1,56	2	1,2
Z ’ 1,2 = 255 * (2/21 – 1/16) = +8 Z ’’ 1,2 = 80 * (1/21 – 2/16) = -6 Z ’’’ 1,2 = 145 * (1/16 – 1/21) = -2
2	16	1,2	2	3,2
Z ’ 2,3 = 255 * (1/16 – 2/21) = -8 Z ’’ 2,3 = 80 * (2/16 – 1/21) = +6 Z ’’’ 2,3 = 145 * (1/16 – 1/21) = +2
3	21	1,56	2	4,5
Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (2/21 – 2 /20 ) = -12
4	20	1,5	2	6,5
Z ’ 4,5 = 255 * (1/20 – 1/13,7) = +6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = -6
5	13,7	1	1	7
Z ’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’ 5,6 = 305 * (1/13,7 – 0) = +22
6	5	0,4	1	8
Z ’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’ 6,7 = 225 * (0 – 1/6,4) = -35
7	6,4	0,47	1	8

Таблица 3.4

График работы прямоточной линии (вариант 2)

№ опер.	Т шт.	С расч.	С прин.	№ рабочих	График работы
					1	2	3	4	5	6	7	8
1	21	1,56	2	1,2
Z ’ 1,2 = 80 * (2/21 – 2/16) = -3 Z ’’ 1,2 = 175 * (2/21 – 1/160 = +6 Z ’’’ 1,2 = 225 * (1/21- 1/16) = -3
2	16	1,2	2	3,4
Z ’ 2,3 = 80 * (2/16 – 2/21) = +3 Z ’’ 2,3 = 175 * 91/16 – 2/21) = -6 Z ’’’ 2,3 = 225 * (1/16 – 1/21) = -3
3	21	1,56	2	5,6
Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (1/21 – 2/20) = -12
4	20	1,5	2	7,6
Z ’ 4,5 = 255 (1/20 – 1/13,7) = -6 Z ’’ 4,5 = 225 (2/20 – 1/13,7) = +6
5	13,7	1	1	8
Z ’ 5,6 = 80 * (1/13,7 – 0) = +6 Z ’’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’’ 5,6 = 225 * (1/13,7 – 0) = +16
6	5	0,4	1	4
Z ’ 6,7 = 0 Z ’’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’’ 6,7 = 225 * (0- 1/6,4) = -35
7	6,4	0,47	1	4

Из двух рассчитанных вариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела. В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Z об = 61 шт., по второму вварианту ∑Z об = 88 шт.

Затем определяем технологический задел по формуле (3.6):

Z тех = ∑Спр*n , (3.6)

где Спр – принятое число рабочих мест на операциях;

n – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом станке.

Технологический задел является величиной переменной и определяется на начало периода обслуживания.

Z тех = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 + 1*1 = 11 шт.

Величина транспортного задела, на прямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталей только между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит от принятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточной линии:

Z тр = p *(m -1), (3.7)

где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);

m – количество операций.

Рассчитаем транспортный задел: Z тр = 5*(7-1) = 30 шт.

Страховые заделы играют существенную роль в предотвращении срывов и остановок производства. Они устанавливаются на основе опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.

Z стр = Т*Кстр/t р, (3.8)

где Z стр – величина страхового задела;

Кстр – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;

Т – продолжительность смены в минутах.

Z стр = 480*0,3/13,44 = 10 шт.

Внутрилинейный задел на прямоточной линии рассчитывается по следующей формуле:

Z лин = Z тех + Z тр + Z стр + ∑Z об, (3.9)

где ∑Z об – сумма оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания.

Z лин = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.

Заключение
Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планировния, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работы были рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение вида поточного производства в зависимости от рассчитанных результатов. Во втором разделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работы были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.
Список использованных источников

Летенко В.А, Гуровец О. Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 1982
Летенко В.А. Оперативное планирование производства на

машиностроительном заводе. М., 1986

Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 1996
Курочкин А.С. Организация производства., К.э 1997
Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К, 1989
Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 1990

Сергей Назаров

владелец научно-производственной фирмы «Интерскол».

В этой статье вы узнаете

Что такое организация, планирование и управление производством
Как произвести реорганизацию системы управления производством

Реорганизация системы управления

Основные показатели компании «Интерскол» растут в среднем на 35 % в год, в том числе в кризисные и посткризисные годы. При таких темпах роста, которые, думаю, не будут снижаться, компанию необходимо перестраивать. Ведь за два посткризисных года мы купили заводы и инженерию, расширили ассортимент. И моя самая большая головная боль - организация, планирование и управление производством. Тут не существует проторенных путей. Никакие консультанты не предлагают готовых решений, да и уровень консультирования меня не очень устраивает.

Было время, когда каждый четверг у нас работала консалтинговая компания: в три часа мы заканчивали текущую работу и запирались для работы с консультантами. И так полтора года подряд. Мне казалось, что у меня устаревшее, закостенелое мышление, что надо учиться новому. Слушал, что такое мотивация, корпоративная культура… А потом вернулся к советской системе управления.

В 30 лет я был главным инженером крупного завода. Как и все те, кто создавал «Интерскол», по способу мышления я инженер, выходец из мощной старой советской инженерной школы, а как руководитель - приверженец советской управленческой системы. И при этом никто не может отрицать, что «Интерскол» - успешная компания.

У нас есть совет трудового коллектива, через который мы привлекаем рабочих к управлению компанией. Есть достаточно жесткая система контроля, ОТК, применяется старая система выплат и начисления зарплат.

Организация системы управления производством такова: начальник цеха - начальник участка - мастер. Ведь в советской системе ключевым человеком был мастер. Он отвечал за все - за выполнение плана, за технику безопасности, за качество продукции. В объединении «Энергия» «Буран» делали (два года там работал) - так вот, там мастер ракету делал! А сегодня менеджер отвечает за одну операцию. Окончив институты, молодые люди не в состоянии освоить даже малую часть функционала мастера со средним техническим образованием - уровень не тот. Они не тянут как руководители. Может, какие-то знания, особенно не отлипая от компьютера, и могут продемонстрировать, языки знают, но управлять не умеют.

Пиво по пятницам

С советских же времен у меня большой опыт работы с профсоюзами. И система соцобеспечения в компании совсем не капиталистическая. Своих работников мы кормим не кормовой семгой из Норвегии, а хорошую рыбку из Астрахани везем, из Краснодара - арбузы, из Адыгеи - помидоры, перец, огурцы. Пиво по пятницам привозим разливное. Выкупили подъезд жилого дома и дали специалистам квартиры с большой скидкой и ипотеку под 2 %. Сейчас запускаем новую жилищную программу - уже начали переговоры с местным строительным трестом. 14 автомобилей только в этом году раздали. Всегда вместе с коллективом, семьями, детьми проводим праздники, маевки.

У компании есть написанный профессиональными композитором и поэтом гимн. Есть своя рок-группа - в подвале мы им оборудовали настоящую студийную комнату со звукоизоляцией. А гитарист группы «Слейд», которую мы часто к себе приглашаем, подарил им свою гитару 1964 года.

Эффективность системы управления производством достигается за счет компетентности руководителя

Если оставить в стороне злодеяния Сталина-политика и человека, то для меня он образец компетентного и результативного менеджера. Руководитель должен быть высококомпетентным. Покажите мне любое из 180 наших изделий, и я сразу скажу, где какая шестеренка, где какой модуль, и меня никто не обманет, даже конструктор. Почему итальянцев и испанцев я как руководитель обыграл? Потому что хорошо знал производство, а они не знали. Они читали таблицы в компьютере: «Программа показывает, что…» А я прошелся, посмотрел станки, узнал их производительность, выяснил, сколько человек работает. Точно помню, какая производительность на каждой операции в России и какая - в Китае, все цены Лондонской биржи. Они компьютером считали себестоимость, исходя из существующих остатков материалов на складе. А материалы были завезены в 2007 году, накануне кризиса. Когда биржа обрушилась, алюминий, который стоил $ 6000 за тонну, стал стоить $ 3500. Медь стоила $ 8500–9000, а стала стоить $ 5500–6000 за тонну. И я это знал. Когда заметил, что электроэнергия на испанском заводе в 4,5 раза дороже, чем в Китае, и эта цена заложена в себестоимости продукции, я сказал их экономистам: тут ошибка! Они не восприняли меня всерьез: мол, пришел медведь из России, будет нас учить. Тогда я вызвал своих ребят. Они прилетели, посчитали и на 30 % себестоимость продукции снизили. Предыдущий собственник узнал об этом и сказал: «Зачем же я продаю завод?»

Нельзя делать бизнес, глядя в компьютер

В советские времена не менеджер, а инженер-снабженец вел группу материалов в 150–200 наименований. И вел он ее до конца - до списания готовой продукции. А сейчас менеджер с помощью компьютера ведет два наименования и не может добиться поставок в срок. И вообще, зачем ему помнить, что на складе, когда можно на кнопочку нажать?

Организация, планирование и управление производством должно осуществляться без вмешательства машин. Нельзя делать бизнес, глядя в компьютер. Надо видеть жизнь. А у нас сначала долго заносят циферки в таблицы, потом этими циферками долго оперируют. Я у себя в компании борюсь с этим как могу. Вот нам срывают поставки, партнеры не выполняют условия. Я ответственного спрашиваю: что предпринял? Отвечает, что послал письмо, ждет ответа. А почему не позвонить и поговорить? «Неудобно». Отвык! Снабженец бы поехал к поставщику сам, кому надо бутылку поставил, с кем надо договорился бы, пробил, выгрузил, сделал. В реале!

Менеджеры должны ставить перед собой задачи и целыми днями думать, как их решить. Если мозги не тренировать, они, как мышцы, атрофируются. А молодежь оставляет все задачи компьютеру. Если бы Менделеев не думал о своей таблице денно и нощно, а составлял ее в Excel, она никогда бы ему не приснилась.

Есть три вида мышления. Во-первых, исполнитель. Он умеет выполнять одну операцию: возьми отсюда - отнеси туда. А если операций больше двух, обязательно ошибется. Во-вторых, управленец. Он выполняет десять операций одновременно и не ошибается. И есть руководитель, который работает на результат. Ему не надо говорить, что именно и как делать. Скажешь ему: хочу есть, - он приготовит и принесет. А исполнителю надо сказать: возьми сосиску, кинь в кипяток. Так вот, к сожалению, современная система обучения выпускает исполнителей.

Децимация в действии

То, что сейчас читают у нас в институтах по менеджменту, - это 60-е, 70-е, в лучшем случае 90-е годы американской теории. Американцы в середине 90-х изменили концепцию подготовки кадров и произвели реорганизацию системы управления. Они стали ориентироваться на личность, на человека и под него подстраивать бизнес. Потому что результат всегда зависит от человека. А у нас до сих пор учат четко исполнить, вовремя подать, составить табличку, подготовить отчет, отрапортовать.

Зато обученные таким образом ребята начинают вдруг высоко ценить себя в бизнесе. Когда человек при приеме на работу говорит, что стоит столько-то, я с ним сразу прощаюсь. Стоимость должен определять покупатель. А покупатель в данном случае - я.

Как-то перечитывал «Спартака». Римские легионы состояли из контрактников, им бешеные деньги платили и ставили главную задачу - держать фалангу, в контракте так и было записано. Если не удержали - децимация, то есть каждому десятому отрубают голову. И меня осенило: менеджеров надо все время держать в легком мандраже. Ни одной цивилизации не построено без страха.

Вот перед менеджером стоит конкретная задача - поставить в магазин некую небольшую деталь со склада. Я спрашиваю, почему он этого не делает. Мне долго объясняют, что у нас новый завскладом, товара очень много, он так устает! И тут как на грех идет сам завскладом. В пять часов вечера - темно, осень. Я ему просто говорю: «Если завтра до десяти утра в магазине не будет этой детали, ты уволен». А директора магазина прошу мне отчитаться. Так вот, без четверти десять он звонит: привезли! А до этого месяц не могли. Организация системы управления производством - децимация в действии. Так и работаем: три предупреждения, потом беседа, потом увольнение.

Европейские особенности эффективной системы управления производством

Мы долго ездили по Европе, смотрели производства. Нам предложили пять заводов, мы выбрали два - один в Италии и один в Испании.

Теперь я уверен, что кризис произошел потому, что европейские рабочие не хотят работать, а менеджеры там управляют по признаку, а не по существу бизнеса. А признаки - это отвлеченные от жизни стерильные данные, которые забили в умные программы специалисты, сидящие в офисах. На европейском производстве формализовано абсолютно все! Нормирует всю работу специальная лицензионная фирма. Приезжает раз в год и все обсчитывает. Считается, что это должна делать сторонняя организация, чтобы собственник не скрывал налоги.

Развитие розничной сети: 4 перспективных направления для роста

Ни итальянцы, ни испанцы не справились с управлением своим производством. А мы в Испании за год утроили количество производимой продукции, реорганизовали систему управления производством и наладили сбыт. Сейчас я каждый месяц на один день летаю в Испанию, чтобы просто ставить задачи менеджерам. Там сильно ощущается именно менеджерский кризис.

Например, мы готовимся к следующему году, думаем над бюджетом. А они работают по заказу. Вполне допускают, что, если заказа нет, завод может и простаивать. Отсюда рост накладных расходов и высокая себестоимость. Мы работаем по жесткому плану и, если продажи в какой-то месяц вдруг проседают, тут же принимаем меры, проводим ряд мероприятий. А европейцы совершенно не в состоянии написать план.

Организация системы управления производством в России

Организация, планирование и управление производством в Европе происходит сложнее, чем в Китае. Там такой социализм, который нам не снился и во времена СССР. Без согласования с профсоюзным комитетом мы, собственники, ничего сделать не можем.

Если завод обанкротится, рабочие получат все выплаты в первую очередь, а акционеры - в последнюю. Когда я увольнял директора завода, который проработал на нем 20 лет, к приказу об увольнении мне пришлось прикрепить чек на € 47 000. Иначе по инициативе администрации и предлагать уволиться нельзя. А если рабочий - член профсоюзного комитета, то его вообще невозможно уволить без явного нарушения трудового законодательства, пьянства например. Но если он медленно работает, это не повод для увольнения.

Мы привезли 20 семей из Латвии - они представители Евросоюза. Дали им квартиры. И уж они-то вкалывают по-нашему, будь здоров! Это не всем нравится. Если наш рабочий на полчаса задерживается, тут же следует звонок от испанца в трудовую инспекцию. Приезжает инспектор, звонит руководителю: человек работает девять часов. Считается, что этим он ущемляет права другого рабочего - выигрывает в заработке. Но наших голыми руками не возьмешь: «Кто вам сказал, что я работаю девять часов? Я пришел на два часа позже!»

В Испании мы позиционируем себя так: «Интерскол» - простые парни из России. Испанские собственники общались с профсоюзным комитетом завода исключительно через адвоката. А мы сказали, что готовы встретиться и поговорить с рабочими, собрали профком и спросили прямо: чего вы хотите? И знаете, что они ответили? «Хотим, чтоб завод закрыли. Мы получим € 100 000 каждый». Они вовсе не были настроены на ударный труд, но все равно после этого разговора стали нас уважать. Потом у женщины - лидера профсоюзного комитета, которая всегда была агрессивно настроена, умер муж. А у нас в компании так положено: если радость и если горе, оказываем материальную помощь. Ну и ей оказали - автоматически. После этого она пришла со слезами на глазах, говорит: все, будем работать.

И еще нас поддержал губернатор, чьи родители работали на этом заводе. Он приехал, поговорил с рабочими. Сказал: «Помогайте акционерам, если хотите, чтобы в Испании вообще промышленность осталась».

Формат малой розницы отмирает

Производить легче, чем продавать. Тебе дали станок, дали план, дали детальку - и ты ее точишь. Технология описана и ясна. А в продажах все непредсказуемо. Все нужно держать под контролем.

Я не стеснялся ездить учиться организации системы управления производством и дистрибуции в Голландию, Англию, Францию. Там я понял, как же мы отстаем!

Наша отрасль очень специализированная, отчасти и поэтому недоразвита по части дистрибуции и технологии продаж. Есть еще теневые, контрабандные схемы. Такая система не может переродиться.

Несовершенство российской розницы - в ее разобщенности. На российском рынке электроинструмента тысячи магазинов. Они ищут свои пути, ищут дешевые бренды. Все еще надеются кого-то обмануть. Так было и с электроникой 10–15 лет назад. Зато сейчас она находится в прозрачной сфере бизнеса. У них есть ассоциация РОТЭК, которая объединяет таких крупных игроков, как «М. Видео», «Эльдорадо», «Техносила» и др. Эти компании контролируют около 80 % рынка. Куда идти производителю? Только туда, в сети.

BTL-акции: пошаговый алгоритм проведения BTL-мероприятий

А в электроинструменте крупных игроков пока нет. Мы тоже создали ассоциацию - РАТПЭ (Ассоциация торговых компаний и производителей электроинструмента и средств малой механизации). Но делаем там все медленно, плавно. Дилерам и дистрибуторам объясняем, что торговля должна быть цивилизованной, что нигде в мире нет независимых дистрибуторов, что формат малой розницы отмирает. Рынок должен цивилизовываться. Мы будем это делать или кто-то другой, но централизовать сбыт в области электроинструмента жизненно необходимо. OBI и «Ашан» вон уже 10 % рынка взяли.

Европейский рынок сильно структурирован. Он сложился давно. В каждой стране есть две-три старейшие сбытовые фирмы, контролирующие более 50 % рынка. Если заходить на него через другие, мелкие, фирмы, никогда не будешь много продавать. А зайти через крупные практически невозможно. Мы смогли это сделать только с помощью инновационного продукта, которого нет ни у кого. Так что цена тут далеко не главный фактор.

«Ем только медвежатину»

В Европе мы будем продавать инструменты под брендом Felisatti. Это старый, уважаемый профессионалами европейский бренд. С продукцией итальянского завода мы уже поучаствовали в выставках в Испании и Франции. Хотя изначально хотели заходить на европейский рынок под своим брендом. Но опыт переговоров с иностранным бизнесом заставил переменить решение. Я понял, что французам и итальянцам сначала надо объяснить, что в России вообще есть заводы.

Был случай, когда французский партнер пригласил нас в ресторан. И спросил за столом: «Вы когда-нибудь ели козий сыр? Он хорош под вино». И я сказал: «Никогда в жизни! Ем только медвежатину». Наш переводчик-синхронист менялся в лице, когда переводил.

Такое отношение не обидно. В остальном они нормальные ребята, с ними можно работать. Просто рационально и с юмором надо относиться. Но тогда я подумал: если уж партнеры ничего о нас не знают, то что говорить о покупателе, который живет в деревушке в 30 км от Вероны? Что для него Россия? Кто такой российский производитель? Он после Наполеона о русских не слышал. По телевидению не показывают ничего. Китай им и то ближе. И понял, что нам придется слишком много рассказывать о России, а на этом мы потеряем время. Поэтому сначала покажем продукт.

В марте 2011-го быстро убрали с производимого в Италии товара бренд «Интерскол» и вернули Felisatti. Под брендом «Интерскол» через два-три года мы войдем в другие европейские сети - будем позиционироваться в иной ценовой и профессиональной нише. Или напишем, что Felisatti входит в группу «Интерскол».

Вэнселлинг: начали со 100 магазинов

У французских партнеров мы заимствовали такую технологию продаж, как вэнселлинг. В ситуации, когда весь рынок поделен, как в Европе, особенно в крупных городах, тем, кто не успел войти в сети либо принципиально не хочет продаваться через них, остается периферия - хозяйственные магазины в провинции. На них мы и сосредоточились.

Сначала мониторим магазины в регионах, выделяем перспективные и предлагаем им вэнселлинг. Приходим и говорим: ты зарабатываешь столько-то, а мы даем тебе возможность зарабатывать в два раза больше. При этом продаем не продукцию «Интерскола» (если в магазине ее больше 15–20 %, мы их ругаем), а прибыль магазина.

Начинаем организацию, планирование и управление производством - завоз товара, обучение руководства и продавцов общению с покупателем, мерчандайзингу и технологиям продаж, устраивать акции и привлекать народ. И директора довольны: выручка-то у них действительно растет - примерно в 2,5 раза за два месяца сотрудничества.

Сейчас у нас 160 магазинов. И очередь стоит, чтобы попасть к нам под крыло. К концу 2012 года, надеюсь, уже 1000 будет.

Важная составляющая вэнселлинга - постоянная обратная связь. Про каждый из 160 магазинов я знаю все: какова дневная выручка, сколько и чего именно продали и сколько на этом заработали, как покупатель реагирует на цену, где не лежат каталоги и что плохо повесили в торговом зале, где продавец не подошел к покупателю, а если подошел, что предложил в первую очередь (обычно продукцию «Интерскола», конечно).

К каждому магазину предъявляется 14 обязательных требований. Например, ассортимент должен быть не менее 50 наименований - если это не так, то в ежедневном отчете стоит минус. По результатам анализа ежедневных отчетов магазинов боремся с недостатками и проблемами. Только так - адресно. Видим конкретный дефект и исправляем его. Посещаемость падает - организуем акцию, направленную на ее рост. Видим, что надо повысить лояльность, - принимаем одни узконаправленные меры, при необходимости поднять продажи - другие.

Образование продавца, покупателя, инженера

Конечно, нам выгодно, чтобы персонал в магазинах, торгующих нашей продукцией, был компетентным. А на продавцов сложных технических изделий нигде не учат. Поэтому приходится и это брать на себя. С помощью семи представительств компании в Новосибирске, Екатеринбурге, Самаре, Краснодаре и других крупных городах в прошлом году мы провели около 1000 выездных семинаров. И программы обучения продавцов у нас работают постоянно. 35 лучших продавцов из регионов отправляем на учебу во Францию. Если потом они уволятся? Ну и что! Они будут знать инструмент, а раз будут знать инструмент, значит, будут знать «Интерскол».

Нашу практику, многолетний опыт в реорганизации системы управления, производства и продаж электроинструмента мы пытаемся передать другим, обучая для начала хотя бы продавцов и прорабов. И я считаю, что тут очень важно с самого начала выявить определенные человеческие качества, необходимые для той или иной работы. Если их нет, то не надо этому человеку ни в руководители, ни в продавцы.

Ну и потребителя надо просвещать - он у нас неискушенный. Что хочет такой потребитель? Только то, что он уже знает и имеет. А ему надо все время показывать новые возможности. Учитывать спрос и самим создавать тенденции в нем.

Развитие дистрибуции: как вести бизнес в современных условиях

Так мы придумали отраслевой журнал «Дрельдодыр» и поддерживаем его. В нем рассказывается не только о продукции «Интерскола», но и о новинках фирм Bosch и Makita. Я тут выступаю как технический редактор, но не хочу, чтобы журнал ассоциировался с компанией. Наша задача - создать моду, рассказать о тенденциях, чтобы вывести на рынок ту или иную продукцию, чтобы люди стали понимать в инструменте. Кто понимает, тот и покупает.

И еще одно направление, самое сложное, - образование инженеров. В Московском государственном строительном университете мы организовали кафедру малой механизации строительства. Ее профиль - подготовка специалистов в области разработки, производства, сервисного обслуживания и использования средств малой механизации в строительстве. Преподаватели будут вести обучение и студентов-старшекурсников, и инженерно-технического и управленческого персонала проектно-строительных организаций, то есть обучать прорабов и мастеров, образовывать продавцов.

Недавно умер наш последний конструктор по перфораторам. Последние десять лет он был единственный настоящий профессионал - все остальные просто копируют разработки. Я успел прикрепить к нему трех дипломников. Мне важно было, чтобы молодежь ощутила, что такое старая инженерная школа, важно было сохранить традиции, создать преемственность. Дипломникам говорим сразу: «Если хотите стать специалистами, мы вам такую возможность предоставим - важно ваше желание. Но если вы пришли для галочки, давайте мы вам распишемся где надо, и все - нас не отвлекайте и себе голову не морочьте».

Организация системы управления производством построены по принципу четкого соизмерения действия и реакции рынка на это действие. Поэтому четыре раза в год, то есть каждый квартал, Международный институт рынка (Самара) делает для нас глубокое исследование рынка предложения, из которого четко видно, что предлагает производитель в нашем сегменте: по фирмам, ассортименту, тенденциям. Плюс сводный анализ по брендам и сводный анализ по конкурентам.

Отдельно раз в год мы заказываем исследование потребительских предпочтений. Даже в электронике их так глубоко не изучают: там уже все известно. А у нас растущий рынок - предпочтения все время меняются. Но мы знаем про свой рынок все.

Собранную информацию внимательно анализируем и на ее основе вырабатываем свои решения. На показатели отчетов реагируют все подразделения компании (например, при обновлении ассортимента) и в конечном итоге - производство. И так все десять лет работы «Интерскола».

Обычно исследование - это 1200 страниц, 15–20 городов, большое количество респондентов и самые разные срезы, профессиональные, демографические. В России в области электроинструмента этого никто никогда не делал. И это же все надо прочитать!

Когда десять лет назад мне принесли первые тома таких исследований, я две страницы неделю читал. Потом вызвал ребят, попросил по-русски переписать. Долго учился разбираться в терминологии, а сейчас читаю внимательно и регулярно. И становится ясно, куда двигаться и что делать.

Проводить такие исследования довольно дорого, но они позволяют избежать ошибок и нерациональных шагов. К примеру, провели рекламную кампанию с Валуевым. Тут же в торговых точках десяти городов России опросили покупателей: повлияла ли новая реклама на решение о покупке, появился ли дополнительный мотив? И когда увидели, что да, Валуев - это работает, мы продлили с ним контракт.

Всех своих дилеров мы мониторим ежедневно. На основании ежедневных отчетов делаются сводные результирующие. Обычно я читаю их по утрам, заостряя внимание на негативе, чтобы на оперативке ставить конкретные задачи. Предпочитаю отталкиваться от ложки дегтя. Мне надо знать, где и что конкретно происходит. Не про то, что вообще плохо, а что и где плохо.

А оперативки у нас серьезные - со стуком кулака по столу.

Сергей Назаров работал главным инженером Белорецкого завода стройинструмента, затем - генеральным директором НПО ВНИИСМИ, отраслевого предприятия, ведущего разработчика строительного инструмента для заводов-производителей. В 1991 году на базе НПО ВНИИСМИ вместе с партнерами создал научно-производственную фирму «Интерскол».

ЗАО «Интерскол» занимается разработкой, производством, продажей и сервисным обслуживанием электроинструмента. Это единственная производящая электроинструмент российская компания, чья продукция продается в Европе - Франции, Италии, Греции, а также в странах Ближнего Востока и Канаде. За 2011 год компания выплатила больше 1 млрд руб. в виде налогов.

«Интерскол» входит в десятку российских компаний-инноваторов: доля расходов на инновации в бюджете составляет 5 % (впереди только «Яндекс» - 15–20 % и СКБ «Контур», федеральный разработчик программного обеспечения, в частности «Облачных вычислений», - 7–10 %). 100 млн руб. было вложено в модернизацию.

У компании есть собственный завод в Быково (Московская область), завод в Испании и завод в Италии (марка Felisatti), а также два совместных предприятия и завод в Китае. Официальный сайт - www.interskol.ru

Рассматриваются теоретические и методические основы организации, планирования и управления производством на примере предприятий. Особое внимание уделено организации производственных процессов поточных и непоточных методов производства, автоматизированного производства, вспомогательных и обслуживающих цехов, организации труда и заработной платы, техническому нормированию труда, а также созданию новой техники и новой технологии, внутризаводскому планированию производства, менеджменту на предприятии.

Для студентов и преподавателей экономических, инженерно-экономических и технических специальностей вузов, а также менеджеров и специалистов предприятий.

М.: Финансы и статистика, 2007.

ISBN 978-5-279-02691-3

Количество страниц: 576.

Содержание книги «Организация, планирование и управление производством»:

3 Введение
6 Раздел 1. Организационные основы производства
- 7 Глава 1. История развития науки об организации, планировании и управлении производством
- 12 Глава 2. Предмет, метод, содержание и задачи курса
  - 12 2.1. Понятие и основные задачи курса
  - 15 2.2. Предмет, метод и содержание курса
  - 18 2.3. Взаимосвязь курса с экономическими и техническими дисциплинами
- 20 Глава 3. Промышленное предприятие – сложная производственная система
  - 20 3.1. Предприятие как объект организации, планирования и управления производством
  - 23 3.2. Создание промышленных предприятий и порядок их регистрации
  - 25 3.3. Учредительный договор, устав и паспорт предприятия
27 Раздел 2. Организация производственных процессов
- 28 Глава 4. Производственный процесс и общие принципы его организации
  - 28 4.1. Понятие о производственном процессе
  - 32 4.2. Основные принципы организации производственных процессов
  - 35 4.3. Особенности организации производственных процессов на предприятиях радиоэлектронного приборостроения
  - 37 4.4. Типы производства и их технико-экономические характеристики
- 43 Глава 5. Организация производственного процесса во времени
  - 43 5.1. Производственный цикл изготовления изделия
  - 47 5.2. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса
  - 56 5.3. Расчет и анализ продолжительности производственного цикла сложного процесса
- 65 Глава 6. Организация производственного процесса в пространстве
  - 65 6.1. Производственная структура предприятия
  - 70 6.2. Формы специализации основных цехов предприятия
  - 74 6.3. Производственная структура основных цехов предприятия
- 76 Глава 7. Организация непоточного производства
  - 76 7.1. Методы организации непоточного производства
  - 77 7.2. Особенности организации предметно-замкнутых участков
  - 86 7.3. Особенности организации производства на участках серийной сборки изделий
- 91 Глава 8. Организация поточного производства
  - 91 8.1. Сущность, особенности и основные признаки организации поточного производства
  - 94 8.2. Классификация поточных линий
  - 98 8.3. Выбор, обоснование и компоновка поточных линий
  - 103 8.4. Особенности организации однопредметной непрерывно-поточной линии
  - 114 8.5. Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии
  - 123 8.6. Особенности организации многопредметной непрерывно-поточной линии
  - 132 8.7. Особенности организации многопредметной прерывно-поточной линии
  - 138 8.8. Экономическая эффективность поточного производства
- 141 Глава 9. Организация автоматизированного производства
  - 141 9.1. Этапы развития автоматизации производства
  - 143 9.2. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации автоматических линий
  - 146 9.3. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий
  - 150 9.4. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роботизированных технологических комплексов
  - 155 9.5. Организационно-технические особенности создания и эксплуатации гибких производственных систем
  - 163 9.6. Оценка экономического эффекта от использования средств автоматизации производства
175 Раздел 3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия
- 175 Глава 10. Организация инструментального хозяйства предприятия
  - 175 10.1. Значение, задачи и структура инструментального хозяйства
  - 177 10.2. Классификация и индексация оснащения
  - 180 10.3. Планирование потребности предприятия в различных видах оснащения
  - 186 10.4. Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых
- 190 Глава 11. Организация ремонтной службы предприятия
  - 190 11.1. Значение, задачи и структура ремонтной службы
  - 194 11.2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов
  - 196 11.3. Ремонтные нормативы
  - 200 11.4. Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов
  - 202 11.5. Планирование ремонта оборудования и работы ремонтно-механического цеха
  - 205 11.6. Организация ремонтных работ
  - 206 11.7. Технико-экономические показатели ремонтной службы
- 208 Глава 12. Организация энергетического хозяйства предприятия
  - 208 12.1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства
  - 211 12.2. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов
- 216 Глава 13. Организация транспортного хозяйства предприятия
  - 216 13.1. Значение, задачи и структура транспортного хозяйства
  - 218 13.2. Определение грузооборота предприятия, маршрутов транспорта и потребного количества транспортных средств
  - 223 13.3.0рганизация, планирование и диспетчеризация работы транспортного хозяйства
- 226 Глава 14. Организация складского хозяйства предприятия
  - 226 14.1. Задачи и структура складского хозяйства
  - 228 14.2. Расчет потребности предприятия в площадях под складские помещения
- 230 Глава 15. Организация управления качеством продукции
  - 230 15.1. Понятие и система показателей качества продукции
  - 234 15.2. Эволюция подходов к управлению качеством продукции
  - 239 15.3. Организационно-правовые основы систем управления качеством продукции
  - 243 15.4. Роль, задачи и структура органов технического контроля и управления качеством продукции на предприятии
  - 247 15.5. Сертификация продукции и систем обеспечения качества и производства
250 Раздел 4. Организация труда и заработной платы
- 251 Глава 16. Методические основы организации труда
  - 251 16.1. Сущность, содержание и задачи организации труда
  - 255 16.2. Разделение и кооперация труда
  - 259 16.3. Бригадная форма организации труда
  - 261 16.4. Совмещение профессий и функций
  - 263 16.5. Многостаночное обслуживание
  - 270 16.6. Организация и обслуживание рабочих мест
  - 276 16.7. Содержание трудового процесса
  - 279 16.8. Условия и режимы труда. Факторы, определяющие их
- 282 Глава 17. Методические основы нормирования труда
  - 282 17.1. Сущность, содержание и функции нормирования труда
  - 286 17.2. Виды норм труда и их характеристики
  - 288 17.3. Состав и классификация затрат рабочего времени
  - 291 17.4. Структура и расчет технически обоснованной нормы времени
  - 293 17.5. Методы изучения затрат рабочего времени
  - 302 17.6. Методы нормирования труда
  - 308 17.7. Нормативные материалы для нормирования труда
  - 311 17.8. Работа по организации и нормированию труда на предприятии
- 314 Глава 18. Организация заработной платы на предприятии
  - 314 18.1. Сущность, функции заработной платы и принципы организации
  - 317 18.2. Организация заработной платы на предприятии
  - 318 18.3. Тарифная система и ее элементы
  - 321 18.4. Формы и системы оплаты труда
  - 330 18.5. Оплата труда руководителей, специалистов и служащих
  - 332 18.6. Механизм доплат, компенсаций и надбавок
  - 335 18.7. Премиальная система
338 Раздел 5. Организация и планирование процессов создания и освоения новой техники
- 339 Глава 19. Система создания и освоения новой техники
  - 339 19.1. Жизненный цикл новой продукции
  - 342 19.2. Система представления процессов создания и освоения новой техники
- 345 Глава 20. Организация научно-исследовательских и опытно -конструкторских работ
  - 345 20.1. Организация научно-исследовательских работ
  - 347 20.2. Организация опытно-конструкторских работ
  - 350 20.3. Роль и место патентной и научно-технической информации
- 354 Глава 21. Организация конструкторской подготовки производства
  - 354 21.1. Основные задачи, стадии и этапы проектно-конструкторской подготовки
  - 358 21.2. Стандартизация и унификация в конструкторской подготовке производства
  - 361 21.3. Организация чертежного хозяйства на предприятии
  - 364 21.4. Технико-экономическое обоснование на стадии проектирования новой техники
- 368 Глава 22. Организация технологической подготовки производства
  - 368 22.1. Задачи и содержание технологической подготовки производства
  - 371 22.2. Организационно-экономические пути ускорения технологической подготовки производства
  - 376 22.3. Анализ и обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса
- 380 Глава 23. Функционально-стоимостный анализ как инструмент повышения эффективности создания новой техники
  - 380 23.1. Сущность и значение функционально-стоимостного анализа на стадиях системы СОНТ
  - 385 23.2. Функциональная организованность проектируемого объекта
  - 390 23.3. Структурное моделирование проектируемого объекта и построение диаграммы Парето
  - 394 23.4. Функциональное и функционально-структурное моделирование проектируемого объекта и построение ФСД
- 401 Глава 24. Организация освоения производства новой техники
  - 401 24.1. Организация опытного производства новой техники
  - 403 24.2. Организационная подготовка производства к промышленному освоению новой техники
  - 404 24.3. Организация промышленного освоения производства новой техники
  - 406 24.4. Динамика изменения технико-экономических показателей на стадии освоения производства новой техники
- 410 Глава 25. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники
  - 410 25.1. Экономическое значение фактора времени при подготовке и освоении производства новой техники
  - 412 25.2. Эффективность ускорения подготовки и освоения производства новой техники
  - 414 25.3. Виды эффекта от сокращения цикла СОНТ
  - 417 Глава 26. Планирование и управление процессами создания и освоения новой техники
423 Раздел 6. Организация внутризаводского планирования
- 423 Глава 27. Система внутризаводского планирования
  - 423 27.1. Сущность и структура системы внутризаводского планирования
  - 427 27.2. Основные принципы и методы планирования на предприятии
  - 430 27.3. Объекты и предметы в системе внутризаводского планирования
- 435 Глава 28. Стратегическое планирование на предприятии
  - 435 28.1. Сущность и содержание стратегического планирования
  - 438 28.2. Порядок разработки и содержание стратегического плана
- 442 Глава 29. Тактическое планирование
  - 442 29.1. Сущность и содержание тактического планирования на предприятии
  - 445 29.2. Содержание и структура тактического плана
- 451 Глава 30. Оперативно-производственное планирование
  - 451 30.1. Сущность, задачи, содержание и виды оперативно-производственного планирования
  - 454 30.2. Виды систем оперативно-производственного планирования
  - 457 30.3. Оперативно-календарное планирование в единичном и мелкосерийном производствах
  - 465 30.4. Оперативно-календарное планирование в серийном производстве
  - 478 30.5. Оперативно-календарное планирование в массовом производстве
  - 483 30.6. Организация производственной диспетчеризации
487 Раздел 7. Управление производством на предприятии
- 488 Глава 31. Сущность управления
  - 488 31.1. Предприятие как сложная система управления
  - 491 31.2. Производственные системы: понятие, свойства и состав
  - 494 31.3. Функциональные подсистемы предприятия
  - 497 31.4. Внешняя среда и се влияние на управление предприятием
- 500 Глава 32. Управление предприятием: системное представление
  - 500 32.1. Цели и задачи управления предприятием
  - 501 32.2. Принципы управления предприятием
  - 504 32.3. Методы управления предприятием
  - 508 32.4. Функции управления предприятием
- 512 Глава 33. Организационная структура управления предприятием
  - 512 33.1. Понятие и принципы построения организационных структур
  - 515 33.2. Организационная структура управления предприятием
  - 519 33.3. Организационная структура управления цехом
  - 522 Глава 34. Системный подход к управлению предприятием
  - 522 34.1. Стратегическое управление предприятием
  - 529 34.2. Оперативное управление предприятием
  - 535 34.3. Управление производством
  - 538 34.4. Интегрированные системы оперативного управления производством
- 542 Глава 35. Процесс принятия и реализации управленческих решений
  - 542 35.1. Сущность, виды и методы принятия управленческих решений
  - 545 35.2. Процесс подготовки и принятия управленческих решении
  - 548 35.3. Реализация решений и контроль за их выполнением
- 550 Глава 36. Управление персоналом в системе управления предприятием
  - 550 36.1. Формирование производственного коллектива
  - 552 36.2. Управление процессом мотивации в производственном коллективе
  - 559 36.3. Управление конфликтами в производственном коллективе
565 Список литературы
570 Оглавление