Скорость коррозионного разрушения металла характеризуется весовым или глубинным показателем. Первый выражает изменение веса образца за счет коррозии, отнесенное к единице поверхности металла и единице времени. Второй -- показывает глубину коррозионного разрушения металлического образца, выраженную в линейных единицах и отнесенную к единице времени.
Пользование только одним из этих показателей зачастую не дает правильного представления об опасности коррозии для сооружения. Так, например, при развитии местной коррозии весовой показатель может быть незначительным, а сооружение может находиться в аварийном состоянии; наоборот, при равномерной коррозии общие коррозионные потери могут оказаться большими, а в то же время опасность аварии сооружения от коррозии при медленном ее развитии вглубь и достаточной толщине изделия будет меньшей. Поэтому для более полного представления о скорости и характере коррозии следует пользоваться обоими показателями.
Опасность разрушения сооружения в почве тем больше, чем менее равномерно распределена коррозия по поверхности конструкции. В случае развития местной коррозии наиболее опасными будут те из коррозионных поражений, которые имеют наименьшую площадь, так как они быстрее других развиваются вглубь стенки конструкции вследствие сосредоточения анодного растворения металла на ограниченной площади.
Характер, скорость коррозии и особенности ее распределения по поверхности сооружения определяются как свойствами самого металла, так и внешними условиями. В зависимости от комбинации внешних условий количественные показатели коррозии для одного и того же металла могут изменяться в значительных пределах.
Поэтому реальная коррозионная стойкость того или иного металла является относительной. Она не может быть выражена абсолютной мерой без всестороннего учета условий, в которых развивается процесс коррозии. Следовательно, в идеальном случае определение объема и вида защитных мероприятий должно базироваться на тщательном изучении и анализе всей совокупности внешних и внутренних факторов коррозии.
Коррозионная стойкость -- способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях. Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии.
Для количественной оценки можно использовать:
- · время, истекшее до появления первого коррозионного очага;
- · число коррозионных очагов, образовавшихся за определённый промежуток времени;
- · уменьшение толщины материала в единицу времени;
- · изменение массы металла на единице поверхности в единицу времени;
- · объём газа, выделившегося (или поглощённого) в ходе коррозии единицы поверхности за единицу времени;
- · плотность тока, соответствующая скорости данного коррозионного процесса;
- · изменение какого-либо свойства за определённое время коррозии (например, и др. электросопротивления, отражательной способности материала, механических свойств).
Разные материалы имеют различную коррозионную стойкость, для повышения которой используются специальные методы. Так, повышение коррозионной стойкости возможно при помощи легирования (например, нержавеющие стали), нанесением защитных покрытий (хромирование, никелирование, окраска изделий), пассивацией
Оценка коррозионной стойкости
Для характеристики коррозионных свойств материалов обычно проводят их испытания на стойкость против общей коррозии, межкристаллитной коррозии и коррозионного растрескивания .
Испытания на общую коррозию. Испытания на общую коррозию проводят на образцах с большим отношением поверхности к объему. Коррозионную среду выбирают с учетом условий эксплуатации материала. Испытания проводят в жидкости при постоянном или многократно повторяемом переменном погружении образцов, в кипящем соляном растворе, в парах или окружающей атмосфере.
Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется глубинным показателем коррозии h K , мм/год – табл. 2 или потерей массы g K , г/(м 2 ∙ч) – табл. 3.
Пересчет обоих показателей проводят по формуле:
h K = 8,76 g K / ρ, (1)
где h K – скорость коррозии, мм/год;
ρ – плотность, г/см 3 ;
g K – потеря массы образца, г/(м 2 ч).
Характеристики h K и g K предполагают равномерную коррозию и обычно представляют усредненную по поверхности скорость коррозии. Вместе с тем известно, что локальные виды коррозии наиболее опасны. При сравнительно небольшой общей потере массы металла происходит сильное локальное разрушение конструкции, а это приводит к преждевременному выходу оборудования из строя.
Таблица 2
Десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов по глубине коррозии
Балл коррозионной стойкости | Скорость коррозии h K , мм/год | Группа стойкости |
≤ 0,001 | Совершенно стойкие | |
(> 0,001) – 0,005 | Весьма стойкие | |
(> 0,005) – 0,01 | Весьма стойкие | |
(> 0,01) – 0,05 | Стойкие | |
(> 0,05) – 0,1 | Стойкие | |
(> 0,1) – 0,5 | Понижено стойкие | |
(> 0,5) – 1,0 | Понижено стойкие | |
(> 1,0) – 5,0 | Малостойкие | |
(> 5,0) – 10,0 | Малостойкие | |
> 10,0 | Нестойкие |
Таблица 3.
Десятибалльная шкала коррозионной стойкости по скорости коррозии образца
Балл кор. стойкости | Группа стойкости | Потеря массы, g K , г/(м 2 ∙ч) | |||||
Черные металлы | Медь и сплавы | Никель и сплавы | Свинец и сплавы | Алюминий и сплавы | Магний и сплавы | ||
Совершенно стойкие | <0,0009 | <0,001 | <0,001 | <0,0012 | <0,0003 | <0,0002 | |
Весьма стойкие | 0,0009-0,0045 | 0,001-0,0051 | 0,001-0,005 | 0,0012-0,0065 | 0,0003-0,0015 | 0,0002-0,001 | |
Весьма стойкие | (>0,0045)-0,009 | (>0,0051)-0,01 | (>0,005)-0,01 | (>0,0065)-0,012 | (>0,0015)-0,003 | (>0,001)-0,002 | |
Стойкие | 0,009-0,045 | 0,01-0,051 | 0,01-0,05 | 0,012-0,065 | 0,003-0,015 | 0,002-0,01 | |
Стойкие | (>0,045)-0,09 | (>0,051)-0,1 | (>0,05)-0,1 | (>0,065)-0,12 | (>0,015)-0,03 | (>0,01)-0,02 | |
Понижено стойкие | (>0,09)-0,45 | (>0,1)-0,5 | (>0,1)-0,5 | (>0,12)-0,65 | (>0,03)-0,15 | (>0,02)-0,1 | |
Понижено стойкие | (>0,45)-0,9 | (>0,5)-1,02 | (>0,5)-1,0 | (>0,65)-1,2 | (>0,15)-0,31 | (>0,1)-0,2 | |
Малостойкие | (>0,9)-4,5 | (>1,02)-5,1 | (>1,0)-5,0 | (>1,2)-6,5 | (>0,31)-1,54 | (>0,2)-1,0 | |
Малостойкие | (>4,5)-9,1 | (>5,1)-10,2 | (>5,0)-10,0 | (>6,5)-12,0 | (>1,54)-3,1 | (>1,0)-2,0 | |
Нестойкие | >9,1 | >10,2 | >10,0 | >12,0 | >3,1 | >2,0 |
Поэтому необходима проверка коррозионной стойкости материалов в конкретных условиях эксплуатации, особенно в тех случаях, когда присутствует опасность локальной коррозии.
Испытания на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032-84). Основной причиной межкристаллитной коррозии коррозионностойких материалов является нагрев при обработке давлением или сварке, приводящий к электрохимической гетерогенности между приграничными участками и объемом зерен.
Температурно-временная область выделения по границам зерен коррозионностойких сталей карбидов хрома приведена на рис. 4. Внутри нее находится область сенсибилизации – повышенной чувствительности к межкристаллитной коррозии. Склонность к межкристаллитной коррозии проявляется в температурном интервале Т max –T min за минимальное время τ min , в течение которого происходит сенсибилизация.
Рис. 4. Температурно-временная область склонности
коррозионностойкой аустенитной стали к межкристаллитной коррозии (МКК), связанной с обеднением границ зерен по хрому:
Т р – температура растворения карбидов; γ – аустенит;
К – карбиды
При испытаниях на МКК хромистые стали подвергают провоцирующему нагреву при температуре 1100 °С в течение 30 ч, а хромоникелевые аустенитные – при температуре около 700 °С в течение 60 ч. После нагрева образцы выдерживают в течение длительного времени в кипящем водном растворе серной или азотной кислоты. Выбор длительности выдержки и вида коррозионной среды зависит от конкретной марки стали и ее назначения. Для контроля склонности к МКК образцы либо изгибают на оправке на угол 90°, либо подвергают травлению специальными реактивами и металлографическому исследованию. Отсутствие трещин на поверхности образца свидетельствует о его стойкости к МКК.
На рис. 5 приведены микроструктуры стали 08Х18Н10 после испытаний на межкристаллитную коррозию в разных средах.
Рис.5. Микроструктура стали 08Х18Н10
после закалки с 1050 °С в воде и отпуска при 700 °С:
а – межкристаллитная коррозия при испытании
в растворе 25 %-ной HNO 3 + 40 г/л Сr 6+ , продолжительность 200 ч;
б – то же в растворе кипящей 65 %-ной HNO 3 + Сr 6+ , × 500
Испытания на коррозионное растрескивание . Этот вид испытаний проводят при нагружении образца в коррозионной среде, соответствующей служебным условиям эксплуатации детали. Среда не должна вызывать общей коррозии и оказывать воздействие на ненагруженные образцы металла. Для аустенитных хромоникелевых сталей примером такой среды может служить кипящий раствор смеси солей MgCl 2 , NaCl и NaNO. Агрессивность сред должна быть не меньше той, в которой должны служить испытуемые материалы.
Испытания на коррозионное растрескивание могут проводиться либо в условиях, вызывающих разрушение материалов (испытания на растяжение, на вязкость разрушения и усталость), либо путем определения времени появления первой трещины. Последний вид испытаний состоит в фиксации нагруженных образцов в специальных приспособлениях или с помощью создания напряжений клином в разрезанных кольцах. Время до появления трещин характеризует стойкость материалов против коррозионного растрескивания.
1. Перечислите методы защиты металлов и сплавов от коррозии.
2. Чем определяется выбор метода защиты от коррозии?
3. Что такое легирование стали?
4. Что такое биметаллы?
5. Каким методом изготавливают биметаллы?
6. Что такое ингибиторы коррозии?
7. Каков механизм защиты металлов и сплавов от коррозии с помощью анодных ингибиторов?
8. Каков механизм защиты металлов и сплавов от коррозии с помощью катодных ингибиторов?
9. Каковы преимущества использования летучих ингибиторов?
10. Какая форма изделий является предпочтительной для замедления процессов коррозии?
11. Как влияет на скорость коррозии чистота обработки деталей?
12. Чем объясняется высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов?
13. Назовите наиболее коррозионностойкие черные сплавы.
14. Назовите наиболее коррозионностойкие цветные сплавы.
15. Чем определяется выбор вида коррозионной защиты?
16. Какие виды коррозии исследуют при проведении испытаний на коррозионную стойкость?
17. В какой коррозионной среде проводят испытания на общую коррозию?
18. Какими показателями характеризуется скорость коррозии металлов и сплавов?
19. Какова размерность глубинного показателя коррозии?
20. Какова размерность потери массы образца при коррозии?
21. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к совершенно стойким?
22. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к весьма стойким?
23. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к стойким?
24. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к малостойким?
25. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к нестойким?
26. Какова потеря массы образца черного сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 3?
27. Какова потеря массы образца медного сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 7?
28. Какова потеря массы образца никелевого сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 4?
29. Какова потеря массы образца свинцового сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 5?
30. Какова потеря массы образца алюминиевого сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 9?
31. Какова потеря массы образца магниевого сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 10?
32. Что является основной причиной межкристаллитной коррозии?
33. Расшифруйте марку сплава 08Х18Н10.
34. В какой коррозионной среде проводят испытания на коррозионное растрескивание?
35. Как проводятся испытания на коррозионное растрескивание?
Коррозионная стойкость
Коррозионная стойкость - способность материалов сопротивляться коррозии , определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях. Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии. Для количественной оценки можно использовать:
- время, истекшее до появления первого коррозионного очага;
- число коррозионных очагов, образовавшихся за определённый промежуток времени;
- уменьшение толщины материала в единицу времени;
- изменение массы металла на единице поверхности в единицу времени;
- объём газа, выделившегося (или поглощённого) в ходе коррозии единицы поверхности за единицу времени;
- плотность тока, соответствующая скорости данного коррозионного процесса;
- изменение какого-либо свойства за определённое время коррозии (например, электросопротивления , отражательной способности материала, механических свойств).
Разные материалы имеют различную коррозионную стойкость, для повышения которой используются специальные методы. Так, повышение коррозионной стойкости возможно при помощи легирования (например, нержавеющие стали), нанесением защитных покрытий (хромирование , никелирование , алитирование , цинкование , окраска изделий), пассивацией и др. Устойчивость материалов к воздействию коррозии, характерной для морских условий, исследуется в камерах солевого тумана .
Источники
Wikimedia Foundation . 2010 .
Смотреть что такое "Коррозионная стойкость" в других словарях:
Коррозионная стойкость - способность металла сопротивляться коррозионному воздействию среды. Источник: snip id 5429: Руководство по проектированию и защите от коррозии подземных металлических сооружений связи Ко … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации
Способность материалов сопротивляться коррозии. У металлов и сплавов определяется скоростью коррозии, т. е. массой материала, превращенной в продукты коррозии, с единицы поверхности в единицу времени, либо толщиной разрушенного слоя в мм в год.… … Большой Энциклопедический словарь
коррозионная стойкость - Способность материала противостоять воздействию коррозионной среды без изменения своих свойств. Для металла это может быть местное поражение поверхности — питтинг или ржавление; для органических материалов — это образование волосных… … Справочник технического переводчика
Способность материалов сопротивляться коррозии. У металлов и сплавов определяется скоростью коррозии, то есть массой материала, превращённого в продукты коррозии, с единицы поверхности в единицу времени, либо толщиной разрушенного слоя в… … Энциклопедический словарь
Corrosion resistance Коррозионная стойкость. Способность материала противостоять воздействию коррозионной среды без изменения своих свойств. Для металла это может быть местное поражение поверхности питтинг или ржавление; для органических… … Словарь металлургических терминов
КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ - свойство материалов противостоять коррозии. Коррозионная стойкость определяется массой материала, превращаемой в продукты коррозии в единицу времени с единицы площади изделия, находящегося во взаимодействии с агрессивной средой, а также размером… … Металлургический словарь
коррозионная стойкость - atsparumas korozijai statusas T sritis Standartizacija ir metrologija apibrėžtis Metalo gebėjimas priešintis korozinės aplinkos poveikiui. atitikmenys: angl. corrosion resistance vok. Korrosionswiderstand, m; Rostbeständigkeit, f; Rostsicherheit … Penkiakalbis aiškinamasis metrologijos terminų žodynas
коррозионная стойкость - korozinis atsparumas statusas T sritis chemija apibrėžtis Metalo atsparumas aplinkos medžiagų poveikiui. atitikmenys: angl. corrosion resistance rus. коррозионная стойкость … Chemijos terminų aiškinamasis žodynas
коррозионная стойкость - способность материала, например, металлов и сплавов, противостоять коррозии в коррозионной среде; оценивается скоростью коррозии; Смотри также: Стойкость химическая стойкость релаксационная стойкость … Энциклопедический словарь по металлургии
Металлов, способность металла или сплава сопротивляться коррозионному воздействию среды. К. с. определяется скоростью коррозии в данных условиях. Скорость коррозии характеризуется качественными и количественными показателями. К первым… … Большая советская энциклопедия
Книги
- Коррозионная стойкость материалов в агрессивных средах химических производств , Г. Я. Воробьева. В книге обобщены данные о свойствах и коррозионной стойкости металлических и неметаллических материалов. В ней приводятся таблицы и диаграммы коррозионной стойкости металлов и сплавов,…
- Коррозионная стойкость и защита от коррозии металлических, порошковых и композиционных материалов , Владимир Васильев. Настоящее пособие посвящено описанию коррозионной стойкости наиболее часто используемых в современной технике и технологии конструкционных материалов: железа, сталей, чугунов, алюминия,…
Таблица. Коррозионная стойкость металлов и сплавов при нормальных условиях
Таблица. Коррозионная стойкость металлов и сплавов при нормальных условиях
Данная таблица коррозионной стойкости предназначена для составления общего представления о том, как различные металлы и сплавы реагируют с определенными средами. Рекомендации не являются абсолютными, поскольку концентрация среды, ее температура, давление и другие параметры могут влиять на применимость конкретного металла и сплава. На выбор металла или сплава также могут оказывать влияние экономические соображения.
КОДЫ : А — обычно не корродирует, В — коррозия от минимальной до незначительной, С — не подходит
№ | Среда | Алюминий | Латунь | Чугун и углеродистая сталь |
Нержавеющая сталь | Alloy | Титан | Цирконий | |||||||||
416 и 440С | 17-4 | 304, соотв. 08Х18Н10 | 316, соотв. 03Х17Н142 | Дуплексная | 254 SMO | 20 | 400 | C276 | B2 | 6 | |||||||
1 | Ацетатальдегид | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
2 | Ацетатная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
3 | Ацетатная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
4 | Ацетон | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
5 | Ацетилен | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
6 | Спирты | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
7 | Сульфат алюминия | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
8 | Аммиак | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
9 | Нашатырь | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
10 | Аммиак едкий | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | B |
11 | Аммиачная селитра | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | C | A |
12 | Фосфат аммония | B | B | C | B | B | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
13 | Сульфат аммония | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
14 | Сульфит аммония | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
15 | Анилин | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
16 | Асфальт, битум | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
17 | Пиво | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
18 | Бензол | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
19 | Бензойная кислота | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
20 | Борная кислота | C | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
21 | Бром сухой | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
22 | Бром влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | C | C |
23 | Бутан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
24 | Хлорид кальция | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
25 | Гипохлорит кальция | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | B | B | A | A |
26 | Диоксид углерода сухой | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
27 | Диоксид углерода влажный | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
28 | Дисульфид углерода | C | C | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
29 | Угольная кислота | A | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
30 | Тетрахлорид углерода | A | A | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
31 | Хлор сухой | C | C | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | A |
32 | Хлор влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | A | A |
33 | Хромовая кислота | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | C | A | B | C | A | A |
34 | Лимонная кислота | B | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
35 | Коксовая кислота | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | A | A |
36 | Сульфат меди | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | C | A | A |
37 | Хлопковое масло | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
38 | Креозот | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
39 | Даутерм | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
40 | Этан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
41 | Эфир | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
42 | Этилхлорид | C | B | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
43 | Этилен | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
44 | Этиленгликоль | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
45 | Хлорид железа | C | C | C | C | C | C | C | C | B | C | C | A | C | C | A | A |
46 | Фтор сухой | B | B | A | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | C | C |
47 | Фтор влажный | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | C | C |
48 | Формальдегид | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
49 | Муравьиная кислота | B | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | B | B | C | A |
50 | Фреон влажный | C | C | B | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
51 | Фреон сухой | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
52 | Фурфурал | A | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
53 | Бензин стабильный | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
54 | Глюкоза | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A |
55 | Соляная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | С | A |
56 | Соляная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | A | C | С | A |
57 | Плавиковая кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | C | С | C |
58 | Плавиковая кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | B | C | С | C |
59 | Водород | A | A | A | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | С | A |
60 | Перекись водорода | A | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | C | A | A | A |
61 | Сероводород | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
62 | Йод | C | C | C | C | C | A | A | A | A | A | C | A | A | A | С | B |
63 | Гидроксид магния | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
64 | Ртуть | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A | A | С | A |
65 | Метанол | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
66 | Метилэтилгликоль | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
67 | Молоко | A | A | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
68 | Природный газ | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
69 | Азотная кислота | C | C | C | C | A | A | A | A | A | A | C | B | C | С | A | A |
70 | Олеиновая кислота | C | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
71 | Щавелевая кислота | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
72 | Кислород | C | A | C | C | B | B | B | B | B | B | A | B | B | B | С | C |
73 | Минеральное масло | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | |
74 | Фосфорная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | С | A |
75 | Фосфорная кислота, без воздуха | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
76 | Пикриновая кислота | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
77 | Углекислый калий/ карбонат калия | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
78 | Хлорид калия | C | C | B | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
79 | Гидроксид калия | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
80 | Пропан | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
81 | Канифоль, смола | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
82 | Нитрат серебра | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | C | A | A | A | A | A |
83 | Ацетат натрия | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
84 | Карбонат натрия | C | C | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
85 | Хлорид натрия | С | A | C | C | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
86 | Декагидрат хромата натрия | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
87 | Гидроксид натрия | С | С | A | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
88 | Гипохлорит натрия | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | C | A | B | C | A | A |
89 | Тиосульфат натрия | C | C | C | C | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
90 | Хлорид олова | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
91 | Водяной пар | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
92 | Стеариновая (октадекановая) кислота | C | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | B | A | A |
93 | Сера | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
94 | Диоксид серы сухой | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
95 | Триоксид серы сухой | C | C | C | C | C | C | B | A | A | A | B | A | A | B | A | A |
96 | Серная кислота, насыщенная воздухом | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | C | A | C | B | С | A |
97 | Серная кислота, без воздуха | C | C | C | C | C | C | C | A | A | A | B | A | A | B | С | A |
98 | Сернистая кислота | C | C | C | C | C | B | B | A | A | A | C | A | A | B | A | A |
99 | Деготь | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
100 | Трихлорэтилен | B | B | B | B | B | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
101 | Скипидар | A | A | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
102 | Уксус | B | B | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
103 | Вода химочищенная | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | C | A | A |
104 | Вода дистиллированная | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
105 | Вода морская — в сухпутной РФ малоизвестно, но исключительно малоприятная среда, применимость — «относительная» |
С | A | C | C | C | C | B | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
106 | Виски, водка, вино | A | A | C | C | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A | A |
107 | Хлорид цинка | C | C | C | C | C | C | C | B | B | B | A | A | A | B | A | A |
108 | Сульфат цинка | С | С | С | С | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А | А |
Оценка статьи:
Что называют коррозийной стойкостью материалов? Какие существуют способы повышения коррозионной стойкости
Разрушение изделий из различных материалов под действием физико-химических и биологических факторов получило название коррозии (от лат. слова, что означает разъедать).
Способность материалов сопротивляться коррозионному воздействию внешней среды называют коррозионной стойкостью.
В результате коррозионного разрушения машин и аппаратов, строительных конструкций, разнообразных металлических изделий около 12% выплавляемого металла безвозвратно теряется в различных отраслях народного хозяйства. Продление жизни изделий, оборудования сэкономит миллионы тонн металла и сократит при этом расходы на его производство.
Способы повышения коррозионной стойкости:
ѕ Использование коррозионностойких металлов. Наиболее распространенные из этой группы хромистые (13--30%), хромоникелевые (до 10-12%, так называемая «нержавейка»), хромоникельмолибденовые и другие стали. Эти стали сохраняют коррозионную стойкость при температуре до 300--400 °С. Применяют такие материалы во влажной атмосфере, в водопроводной и речной воде, азотной и органических кислотах. Легирование молибденом Мо, цирконием 2г, бериллием Ве, марганцем Мп также повышает коррозионную стойкость.
ѕ Применение пассивирующих материалов, у которых на поверхности образуется защитная пленка. К таким материалам относятся: титан и их сплавы.
ѕ Бронзы и латуни стойки к кавитационной коррозии (разрушение при совместном действии ударных нагрузок и электрохимического воздействия).
Использование неметаллических коррозионностойких материалов:
ѕ Силикатные материалы -- соединения кремния, получаемые методом плавления или спекания горных пород. Расплавы горных пород (базальта), кварцевое и силикатное стекло, кислоупорные керамические материалы, цементы и бетоны.
ѕ Пластические массы (полипропилен, пвх, текстолит, эпоксидная смола).
ѕ Резина (каучук).
Применение металлических покрытий:
ѕ Гальванические покрытия (цинкование, лужение, кадмирование, никелерование, серебрение, покрытие золотом).
ѕ Плакирование -- процесс защиты от коррозии основного металла или сплава другим металлом, устойчивым к агрессивной среде.
ѕ Наибольшее применение нашел способ совместной прокатки двух металлов. В качестве плакирующего материала используются нержавеющие стали, алюминий, никель, титан, тантал и др.
ѕ Металлизация распылением. Применяют для защиты от коррозии емкостей крупных габаритов: железнодорожных мостов, свай, корабельных труб. Распыляют цинк, алюминий, свинцом, вольфрамом.
Применение неметаллических покрытий:
Лакокрасочные покрытия (олифы, лаки, краски, эмали, грунты, шпаклевки, синтетические смолы). Лакокрасочные материалы наносят на поверхность изделий вальцеванием, распылением, окунанием, обливанием, с помощью кисти, электростатическим методом.
Пример: На обшивку морских судов для защиты их от обрастания раковинами морских организмов наносят специальные необрастающую краску. За один год слой обрастания в южных морях достигает 0,5 м, т.е. 100--150кг/м. Это увеличивает сопротивление движению судна, на что затрачивается до 8% мощности двигателей, повышается расход топлива. Удалить такой слой с поверхности представляет большую трудность. Поэтому подводную часть судна покрывают необрастающей краской, в состав которой входят оксид ртути, смолы, соединения мышьяка.
Покрытия полимерами (полиэтилен, полипропилен, фторопласты, полистирол, эпоксидные смолы и др.). Смолу наносят в виде расплава или суспензии кистью, окунанием, напылением. Фторопластья устойчивы к воздействию морской воды, неорганическим кислотам, кроме олеума и азотной кислоты, обладают высокими электроизоляционными свойствами.
Гуммирование -- покрытие резиной и эбонитом химических аппаратов, трубопроводов, цистерн, емкостей для перевозки и хранения химических продуктов и т.п. Мягкими резинами гуммируют аппараты, подвергающиеся ударам, колебаниям температур или содержащие суспензии, а для аппаратов, работающих при постоянной температуре и не подвергающихся механическим воздействиям, применяют твердые резины (эбониты).
Покрытия силикатными эмалями (стеклообразное вещество). Эмалированию подвергается аппаратура, работающая при повышенных температурах, давлениях и в сильно агрессивных средах.
Покрытия смазками и пастами. Антикоррозионные смазки готовят на основе минеральных масел (машинное, вазелиновое) и воскообразных веществ (парафина, мыла, жирных кислот).
Использование электрохимической защиты (катодная и анодная). К металлическим конструкциям присоединяется извне посторонний сильный анод (источник постоянного тока), который вызывает на поверхности защищаемого металла катодную поляризацию электродов, в результате чего анодные участки металла превращаются в катодные. А № означает, что разрушаться будет не металл конструкции, а присоединенный анод.