По данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разработке. По данным исследовательского отдела фирмы Дженерал Моторс, США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат - если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена во-время. Если она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, через две стадии - в 1000 раз и т.д. Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку ставится вопрос не просто поддержания определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя.

Серьезная работа по повышению деловой культуры, которая необходима для общего подъема качества во всех звеньях, во многом касается технологий разработки и подготовки производства продукции. Для того, чтобы снизить затраты, учесть в большей степени пожелания потребителей и сократить сроки разработки и выхода на рынок продукции, применяют специальные технологии разработки и анализа разработанных изделий и процессов:

Которая представляет из себя технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства;

Технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости;

Технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов;

- технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов.

При внедрении систем качества по стандартам ИСО 9000 требуется, чтобы производитель внедрял методы анализа проектных решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие или развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств качества.

Функционально - стоимостной анализ (ФСА)

ФСА начал активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1-й этап: этап последовательного построения моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят или в форме графов, или в табличной (матричной) форме;

2-й этап: этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа - ФФА и FMEA.

Рисунок 1: Схема процесса ФСА

На рис.1 представлена общая схема процесса ФСА. Нужно отметить, что ФСА - анализ является мощным инструментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

FMEA-анализ

FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА или ФФА - анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться для:

• процессов производства продукции;
• бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);
• процесса эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разработки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конструкции.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес - процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы "начерно" определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабатываемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного произ-водства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изде-лия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA - анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA - анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции.

Технология проведения FMEA - анализа.

FMEA - анализ включает два основных этапа:

• этап построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА - анализом (на практике обычно именно так и происходит), используются ранее построенные модели;
• этап исследования моделей, при котором определяются:

  потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной мо-дели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производи-тельности и т.д.) или с вредными функциями элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока; необходимо также рас-сматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

  потенциальные причины дефектов ; для их выявления могут быть ис-пользованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

  потенциальные последствия дефектов для потребителя ; поскольку каж-дый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объ-екта;

  возможности контроля появления дефектов ; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике, самодиагностике и др.;

  параметр тяжести последствий для потребителя В ; это - экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

  параметр частоты возникновения дефекта А ; это - также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

  параметр вероятности не обнаружения дефекта Е ; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

  параметр риска потребителя RPZ ; он определяется как произведение В х А х Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска (RPZ больше, либо равно 100...120) подлежат устранению в первую очередь.

Рисунок 2: Схема FMEA-анализа

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу (см. рис.2). Выявленные "узкие места", - компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100...120, - подвергаются изменениям, то есть разрабатываются корректировочные мероприятия.

1. Исключить причину возникновения дефекта. При помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А).
2. Воспрепятствовать возникновению дефекта. При помощи статистиче-ского регулирования помешать возникновению дефекта (уменьшается параметр А).
3. Снизить влияние дефекта. Снизить влияние проявления дефекта на за-казчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (уменьшается параметр В).
4. Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта. Облегчить выявление дефекта и последующий ремонт (уменьшается параметр Е).

По степени влияния на повышение качества процесса или изделия кор-ректировочные мероприятия располагаются следующим образом:

• изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т.д.);
• изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.);
• улучшение системы качества.

Часто разработанные мероприятия заносятся в последующую графу таб-лицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный риск RPZ после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его снизить до приемлемых приделов (малого риска RPZ<40 или среднего риска rpz<100), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

По результатам анализа для разработанных корректировочных мероприя-тий составляется план их внедрения. Определяется:

• в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени проведение каждого мероприятия потребует, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;
• кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;
• где (в каком структурном подразделении организации) они должны быть проведены;
• из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия (статья бюджета предприятия, другие источники).

В настоящее время FMEA-анализ очень широко применяется в промыш-ленности Японии, США, активно внедряется в странах ЕС. Его использование позволяет резко сократить "детские болезни" при внедрении разработок в производство.

Функционально - физический анализ

Этот вид функционального анализа был создан в 70-е годы в результате работ, параллельно проводившихся в Германии (работы профессора Колера) и в СССР (работы школы профессора Половинкина). Его целью является анализ физических принципов действия, технических и физических противоречий в технических объектах (ТО) для того, чтобы оценить качество принятых технических решений и предложить новые технические решения. При этом широко используются методы:

• эвристических приемов, то есть обобщенных правил изменения структуры и свойств ТО; в настоящее время созданы банки данных как по межотраслевым эвристическим приемам, так и по частным, применяемым в отдельных отраслях; большой вклад в решение этой проблемы внесен советской школой изобретательства Альтшуллера;
• анализа следствий из общих законов и частных закономерностей развития ТО; эти законы применительно к различным отраслям промышленности установлены работами школы профессора Половинкина и др.;
• синтеза цепочек физических эффектов для получения новых физических принципов действия ТО; в настоящее время существуют программные продукты, разработанные российскими исследователями, автоматизирующие этот процесс.

Первый этап ФФА аналогичен первому этапу ФСА или FMEA-анализа. Обычно ФФА проводится в следующей последовательности:

• формулируется проблема; для ее формулировки могут быть использо-ваны результаты ФСА или FMEA-анализа; описание проблемы должно включать назначение ТО, условия его функционирования и технические требования к ТО; формулировка проблемы должна способствовать раскрытию творческих возможностей и развитие фантазии для поиска возможных решений в широкой области, поэтому при описании проблемы необходимо избегать специальных терминов, раскрывающих физический принцип действия и кон-структорско - технологические решения, использованные в прототипе;
• составляется описание функций назначения ТО; описание базируется на анализе запросов потребителя и должно содержать четкую и краткую характеристику технического объекта, с помощью которого можно удовлетворить возникшую потребность; для понимания функций назначения ТО необходимо дать краткое описание надсистемы, т.е. системы, в которую входит проектируемый ТО; описание функций ТО включает: действия, выполняемые ТО, объект, на который направлено действие, и условия работы ТО для всех стадий жизненного цикла ТО;
• производится анализ надсистемы ТО; к надсистеме относится и внешняя среда, в которой функционирует и с которой взаимодействует рассматриваемый ТО; анализ надсистемы производится с помощью струкурной и потоковой модели ТО; при этом целесообразно воспользоваться эвристическими приемами, например, рассмотреть, можно ли выполнить функцию рассматриваемого ТО путем внесения изменений в смежные объекты надсистемы; нельзя ли какому-либо смежному объекту надсистемы частично или полностью передать выполнение некоторых функций рассматриваемого ТО; что мешает внесению необходимых изменений и нельзя ли устранить мешающие факторы;
• составляется список технических требований к ТО; этот список должен базироваться на анализе требований потребителей; на этой стадии целесообразно использовать приемы описанной ниже технологии развертывания функций качества;
• строится функциональная модель ТО обычно в виде функционально-логической схемы;
• анализируются физические принципы действия для функций ТО;
• определяются технические и физические противоречия для функций ТО, такие противоречия возникают между техническими параметрами ТО при попытке одновременно удовлетворить нескольким требованиям потребителя;
• определяются приемы разрешения противоречий и направления совер-шенствования ТО; для того, чтобы реализовать совокупность потребительских свойств объекта, отраженных в его функциональной модели, с помощью минимального числа элементов, модель преобразуется в функционально-идеальную; поиск вариантов технических решений часто производят с помощью морфологических таблиц.

На последнем этапе ФФА рекомендуется строить графики, эквивалентные схемы, математические модели ТО. Важно, чтобы модель была продуктивной, т.е. позволяла найти новые возможные решения. Приветствуется всякая инициатива и творчество. К формированию морфологической таблицы целесообразно приступить тогда, когда появится несколько предлагаемых решений для различных функциональных элементов ТО.

Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, создавать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и технологий и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество предприятия.

QFD (технология развертывания функций качества)

Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:

• повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;
• ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;
• повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того, чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии начиная с конца 60-х годов и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК ). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества".

Основная идея РФК . Основная идея технологии РФК заключается в пони-мании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) существует большое различие.

Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в техни-ческие требования к продукции, процессам и оборудованию.

Инструменты РФК . Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Один из вариантов таблицы приведен на рис.3.

Рисунок 3: Схема процесса РФК

Основные этапы технологии РФК :

1. Разработка плана качества и проекта качества.
2. Разработка детализированного проекта качества и подготовка производства.
3. Разработка техпроцессов.

Таким образом, такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

Перед развертыванием отверстие предварительно просверливают и припуск на развертывание оставляют в пределах десятых долей миллиметра. Существуют два способа развертывания: ручное и машинное.

Машинное развертывание. Производится так же, как и сверление, т. е. развертка жестко закрепляется с помощью патрона или переходных втулок в конус шпинделя станка. При этом наряду с прочным закреплением развертки следует обеспечить совпадение осей шпинделя и развертки.

Ручное развертывание. Приступая к развертыванию, прежде всего следует выбрать соответствующую конструкцию и размер разверток, затем тщательно осмотреть, чтобы не было выкрошенных зубьев или забоин на режущих кромках.

После выбора и проверки разверток следует проверить величину припуска, оставленного на развертывание. При этом нужно иметь в виду, что для отверстий диаметром не более 25 мм припуск оставляется: под черновое развертывание 0,1-0,15 мм, под чистовое 0,05-0,02 мм. Отверстия диаметром меньше 25 мм следует обрабатывать сначала черновой разверткой, затем чистовой. Отверстия диаметром свыше 25 мм обрабатываются предварительно зенкером, затем черновой и чистовой развертками.

Приступая к развертыванию, деталь надо надежно закрепить в тисках. Крупные детали не закрепляются. Значительное влияние на чистоту и точность развертываемого отверстия оказывает смазка и охлаждение. При отсутствии охлаждения и смазки происходит разбивка отверстия; оно получается неровным, шероховатым и, кроме того, возникает опасность защемления развертки и поломки. Поэтому при развертывании стальных изделий развертку смазывают минеральным маслом, изделий из меди - эмульсией с маслом, алюминиевых - скипидаром с керосином, дюралюминиевых - сурепным маслом. Отверстия в деталях из бронзы и чугуна развертывают всухую.

Развертку 1 в отверстие надо устанавливать осторожно и проверять ее положение по угольнику 90°. Убедившись в перпендикулярности оси развертки к оси обрабатываемого отверстия, на головку развертки насаживают вороток 3 (рис. 142, а). В случае развертывания отверстия в труднодоступных местах детали 4 применяют специальные удлинители 2.

Рис. 142. Развертывание отверстий:

а - развертывание отверстий в труднодоступных местах: 1 - развертка, 2 - удлинитель, 3 - вороток, 4 - деталь; б - последовательность развертывания отверстий: I - сверление, II - зенкерование, III - черновое развертывание, IV - чистовое развертывание

После установки воротка развертку медленно вращают в одну сторону - по часовой стрелке, - одновременно производя плавную подачу вдоль ее оси. Вращение развертки в обратном направлении - против часовой стрелки - не допускается, так как имеющаяся между зубьями стружка может повредить зуб и в отверстии получатся задиры.

Примеры последовательности развертывания отверстий диаметром 30 мм наглядно видны из рис. 142, б.

Наряду с точным соблюдением правил техники развертывания необходимо стремиться к применению рациональных методов развертывания отверстий.

Практика работы слесарей-рационализаторов показывает, что применение рациональной конструкции разверток не только обеспечивает высокое качество работы, но и значительно повышает производительность труда.

Слесари машиностроительного завода Н. И. Федулов и А. И. Кабанов при развертывании конических отверстий на конусную часть развертки ставят ограничивающее стопорное кольцо, что исключает затрату времени на измерение.

Слесарь этого же завода В. Н. Макеев в целях уменьшения нагрузки на развертку в процессе работы увеличил длину ее заборной части в два раза. В результате отпала необходимость применения второй развертки и повысились производительность и точность обработки.

Применение комбинированных инструментов (зенкер-развертка, сверло-зенкер и др.) также повышает производительность труда.

На рис. 143, а показана зенкер-развертка.

Слесарь А, И. Стишов изобрел комбинированный инструмент для одновременного сверления и зенкования отверстия. Устройство сверла-зенковки показано на рис. 143, б. Применение сверла-зенковки значительно повышает производительность труда.

Рис. 143. Комбинированные инструменты : а - зенкер-развертка, б - сверло-зенковка

Для получения высокой точности отверстия применяют плавающие развертки, представляющие собой пластины, вставленные в точно обработанные пазы цилиндрической оправки. Наружные ребра пластины заточены так же, как и у зуба развертки. Для обеспечения регулирования пластины делают составными. При работе плавающими развертками не нужна точная соосность обрабатываемого отверстия и шпинделя станка и, кроме того, точное отверстие получается даже при биении шпинделя, так как пластина своими ленточками центрируется по стенкам, отверстия, перемещаясь в пазу оправки в поперечном направлении.

Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:

· повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;

· ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;

· повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того, чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии начиная с конца 60-х годов и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК ). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества".

Основная идея РФК . Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) существует большое различие.

Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Методы управления – это совокупность способов, приемов, с помощью которых осуществляется воздействие на объект управления, выполняются разнообразные функции управления организацией. Существуют следующие основные виды методов управления:

· экономические;

· организационно-распорядительные;

· правовые;

· социально-психологические методы управления.

Экономические методы управления представляют собой совокупность стоимостных инструментов воздействия на управляемый объект в целях обеспечения наибольшей экономической эффективности деятельности организации с наименьшими затратами. Они включают:

· планирование экономических результатов деятельности как способ установления целей, пропорций развития, сроков выполнения тех или иных задач;

· материальное стимулирование в форме заработной платы, премий, а также санкций за несоответствующее качество или количество труда;

· нормирование экономических показателей деятельности предприятия как базу для планирования, материального стимулирования и контроля;

· контроль экономических показателей деятельности как метод сбора аналитической информации.

Организационно-распорядительные методы управления представляют собой совокупность приемов и средств прямого (административного) воздействия на объект управления для выполнения закрепленных за ним функций. Организационно-распорядительные методы управления подразделяются на две группы: методы организационного и распорядительного воздействия.

Организационное воздействие проявляется в формах:

· организационного регламентирования,

· организационного нормирования

· организационного инструктирования.

Распорядительное воздействие направляется на контроль и регулирование деятельности посредством приказов, распоряжений, постановлений и указаний.

Правовые методы управления – это совокупность способов воздействия субъекта управления на объект управления посредством правовых норм, правовых отношений и правовых актов.

Социально-психологические методы управления представляют собой совокупность приемов и способов социального и психологического воздействия на коллектив и отдельные личности для повышения их трудовой и творческой активности.

В систему социально-психологических методов входят:

· методы социального воздействия,

· методы управления коллективной деятельностью работников,

· методы управления индивидуальным поведением работника.

Вопрос 13

При проектировании логистических систем, методов и приемов логистического менеджмента были разработаны и апробированы многие методологические принципы, основными из которых являются:

- Системный подход , который проявляется в рассмотрении всех элементов логистической системы как взаимосвязанных и взаимодействующих для достижения единой цели управления. Отличительной особенностью системного подхода является оптимизация функционирования не отдельных элементов, а всей логистической системы в целом.

- Принцип тотальных затрат , т. е. учет всей совокупности издержек управления материальными и связанными с ними информационными и финансовыми потоками по всей логистической цепи.

- Принцип глобальной оптимизации . При оптимизации структуры или управления в синтезируемой логистической системе необходимо согласование локальных целей функционирования элементов системы для достижения глобального оптимума.

- Принцип логистической координации и интеграции . В процессе логистического менеджмента необходимо достижение согласованного интегрального участия для всех звеньев логистической системы от ее начала и до конца в управлении материальными (информационными, финансовыми) потоками при реализации целевой функции.

- Принцип моделирования и информационно-компьютерной поддержки . При анализе синтезе и оптимизации процессов в логистических системах и цепях широко используются различные модели: математические, экономико-математические, графические, физические, имитационные и другие. Реализация логистического менеджмента сейчас практически невозможна без соответствующей информационно компьютерной поддержки.

- Принцип разработки необходимого комплекса подсистем , обеспечивающих процесс логистического менеджмента: технической, экономической, организационной, правовой, кадровой, экологической и др.

- Принцип TQM – всеобщего управления качеством – обеспечение надежности функционирования и высокого качества работы каждого элемента логистической системы для обеспечения общего качества товаров и сервиса, поставляемых конечным потребителям.

- Принцип гуманизации всех функций и технологических решений в логистических системах , что означает соответствие экологическим требованиям по охране окружающей среды, социальным, этическим требованиям, и работы персонала.

- Принцип устойчивости и адаптивности . Логистическая система должна устойчиво работать при допустимых отклонениях параметров и факторов внешней среды.

Как правило, ЛС являются большими и сложными стохастическими системами, что проявляется в интегральном взаимодействии таких комплексных факторов и причинных отношений как:

Наличие большого количества элементов – ЗЛС (логистических посредников);

Сложный характер взаимодействия между ЗЛС по материальным, финансовым и информационным потокам;

Многопрофильность (многоассортиментность) материальных потоков;

Большое количество и сложность логистических операций и функций, выполняемых подсистемами ЛС и ЗЛС;

Трудноформализуемый, качественный характер взаимосвязей и критериев функционирования ЗЛС;

Стохастический характер большинства факторов и процессов, затрудняющий формирование управления и процедур принятия решений;

Существенная роль субъективных факторов, обусловленных наличием человека в звеньях систем управления логистических структур.

Указанные факторы предопределяют необходимость использования одного из основополагающих методологических принципов для анализа и синтеза ЛС, а именно системного подхода. Методы системного подхода являются наиболее действенными и эффективными при решении сложных проблем формирования ЛС.

Моделирование основывается на подобии систем или процессов, которое может быть полным или частичным. Основная цель моделирования - прогноз поведения процесса или системы. Ключевой вопрос моделирования - “ЧТО БУДЕТ, ЕСЛИ...?”
Существенной характеристикой любой модели является степень полноты подобия модели моделируемому объекту. По этому признаку все модели можно подразделить на изоморфные и гомоморфные.
Изоморфные модели - это модели, включающие все характеристики объектаоригинала, способные, по существу, заменить его. Если можно создать и наблюдать изоморфную модель, то наши знания о реальном объекте будут точными. В этом случае мы сможем точно предсказать поведение объекта.
Гомоморфные модели. В их основе лежит неполное, частичное подобие модели изучаемому объекту. При этом некоторые стороны функционирования реального объекта не моделируются совсем. В результате упрощаются построение модели и интерпретация результатов исследования. При моделировании логистических систем абсолютное подобие не имеет места. Поэтому в дальнейшем мы будем рассматривать лишь гомоморфные модели, не забывая, однако, что степень подобия у них может быть различной.
Следующим признаком классификации является материальность модели. В соответствии с этим признаком выделяют материальные и абстрактные модели.
Материальные модели воспроизводят основные геометрические, физические, динамические и функциональные характеристики изучаемого явления или объекта. К этой категории относятся, в частности, уменьшенные макеты предприятий оптовой торговли, позволяющие решить вопросы оптимального размещения оборудования и организации грузовых потоков.
Абстрактное моделирование часто является единственным способом моделирования в логистике. Его подразделяют на символическое и математическое.
К символическим моделям относят языковые и знаковые.
Языковые модели - это словесные модели, в основе которых лежит набор слов (словарь), очищенных от неоднозначности. Этот словарь называется “тезаурус”. В нем каждому слову может соответствовать лишь единственное 98
понятие, в то время как в обычном словаре одному слову могут соответствовать несколько понятий.
Знаковые модели. Если ввести условное обозначение отдельных понятий, т. е. знаки, а также договориться об операциях между этими знаками, то можно дать символическое описание объекта.
Математическим моделированием называется процесс установления соответствия данному реальному объекту некоторого математического объекта, называемого математической моделью. В логистике широко применяются два вида математического моделирования: аналитическое и имитационное.
Аналитическое моделирование - это математический прием исследования логистических систем, позволяющий получать точные решения. Аналитическое моделирование осуществляется в следующем порядке.
Первый этап. Формулируются математические законы, связывающие объекты системы. Эти законы записываются в виде некоторых функциональных соотношений (алгебраических, дифференциальных и т. п.).
Второй этап. Решение уравнений, получение теоретических результатов.
Третий этап. Сопоставление полученных теоретических результатов с практикой (проверка на адекватность).
Наиболее полное исследование процесса функционирования системы можно провести, если известны явные зависимости, связывающие искомые характеристики с начальными условиями, параметрами и переменными системами. Однако такие зависимости удается получить только для сравнительно простых систем. При усложнении систем исследование их аналитическими методами наталкивается на определенные трудности, что является существенным недостатком метода. В этом случае, чтобы использовать аналитический метод, необходимо существенно упростить первоначальную модель, чтобы иметь возможность изучить хотя бы общие свойства системы.
К достоинствам аналитического моделирования относят большую силу обобщения и многократность использования.
Другим видом математического моделирования является имитационное моделирование.
Как уже отмечалось, логистические системы функционируют в условиях неопределенности окружающей среды. При управлении материальными потоками должны учитываться факторы, многие из которых носят случайностный характер. В этих условиях создание аналитической модели, устанавливающей четкие количественные соотношения между различными составляющими логистических процессов, может оказаться либо невозможным, либо слишком дорогим.
При имитационном моделировании закономерности, определяющие характер количественных отношений внутри логистических процессов, остаются непознанными. В этом плане логистический процесс остается для экспериментатора “черным ящиком”.
Процесс работы с имитационной моделью в первом приближении можно сравнить с настройкой телевизора рядовым телезрителем, не имеющим представления о принципах работы этого аппарата. Телезритель просто вращает разные ручки, добиваясь четкого изображения, не имея при этом представления о том, что происходит внутри “черного ящика”.
Точно так же экспериментатор “вращает ручки” имитационной модели, меняя при этом условия протекания процесса и наблюдая получаемый результат. Определение условий, при которых результат удовлетворяет требованиям, является целью работы с имитационной моделью.
Имитационное моделирование включает в себя два основных процесса: первый - конструирование модели реальной системы, второй - постановка экспериментов на этой модели. При этом могут преследоваться следующие цели: а) понять поведение логистической системы;
б) выбрать стратегию, обеспечивающую наиболее эффективное функционирование логистической системы.
Как правило, имитационное моделирование осуществляется с помощью компьютеров. Условия, при которых рекомендуется применять имитационное моделирование, приведены в работе Р. Шеннона “Имитационное моделирование систем - наука и искусство”. Перечислим основные из них.
1. Не существует законченной математической постановки данной задачи, либо еще не разработаны аналитические методы решения сформулированной математической модели.
2. Аналитические модели имеются, но процедуры столь сложны и трудоемки, что имитационное моделирование дает более простой способ решения задачи.
3. Аналитические решения существуют, но их реализация невозможна вследствие недостаточной математической подготовки имеющегося персонала.
Таким образом, основным достоинством имитационного моделирования является то, что этим методом можно решать более сложные задачи. Имитационные модели позволяют достаточно просто учитывать случайные воздействия и другие факторы, которые создают трудности при аналитическом исследовании.
При имитационном моделировании воспроизводится процесс функционирования системы во времени. Причем имитируются элементарные явления, составляющие процесс с сохранением их логической структуры и последовательности протекания во времени. Модели не решают, а осуществляют прогон программы с заданными параметрами, меняя параметры, осуществляя прогон за прогоном.
Имитационное моделирование имеет ряд существенных недостатков, которые также необходимо учитывать.
1. Исследования с помощью этого метода обходятся дорого.
Причины:
- для построения модели и экспериментирования на ней необходим высококвалифицированный специалистпрограммист;
- необходимо большое количество машинного времени, поскольку метод основывается на статистических испытаниях и требует многочисленных прогонов программ;
- модели разрабатываются для конкретных условий и, как правило, не тиражируются.
2. Велика вероятность ложной имитации. Процессы в логистических системах носят вероятностный характер и поддаются моделированию только при введении определенного рода допущений. Например, разрабатывая имитационную модель товароснабжения района и принимая среднюю скорость движения автомобиля на маршруте, равную 25 км/ч, мы исходим из допущения, что дорожные условия хорошие. В действительности погода может испортиться и, в результате наступившего гололеда, скорость на маршруте упадет до 15 км/ч. Реальный процесс пойдет иначе.
Описание достоинств и недостатков имитационного моделирования можно завершить словами Р. Шеннона: “Разработка и применение имитационных моделей в большей степени искусство, чем наука. Следовательно, успех или неудача в большей степени зависит не от метода, а от того, как он применяется”.

IDEF - методологии семейства ICAM (Integrated Computer-Aided Manufacturing) для решения задач моделирования сложных систем, позволяет отображать и анализировать модели деятельности широкого спектра сложных систем в различных разрезах. При этом широта и глубина обследования процессов в системе определяется самим разработчиком, что позволяет не перегружать создаваемую модель излишними данными.

Function Modeling - методология функционального моделирования. С помощью наглядного графического языка IDEF0 изучаемая система предстает перед разработчиками и аналитиками в виде набора взаимосвязанных функций (функциональных блоков - в терминах IDEF0). Как правило, моделирование средствами IDEF0 является первым этапом изучения любой системы. Методологию IDEF0 можно считать следующим этапом развития хорошо известного графического языка описания функциональных систем SADT (Structured Analysis and Design Technique);

Information Modeling - методология моделирования информационных потоков внутри системы, позволяющая отображать и анализировать их структуру и взаимосвязи. IDEF1X (IDEF1 Extended) - Data Modeling - методология моделирования баз данных на основе модели «сущность-связь». Применяется для построения информационной модели, которая представляет структуру информации, необходимой для поддержки функций производственной системы или среды. Метод IDEF1, разработанный Т. Рэмей (T. Ramey), также основан на подходе П. Чена и позволяет построить модель данных, эквивалентную реляционной модели в третьей нормальной форме. В настоящее время на основе совершенствования методологии IDEF1 создана ее новая версия - методология IDEF1X. IDEF1X разработана с учетом таких требований, как простота изучения и возможность автоматизации. IDEF1X-диаграммы используются рядом распространённых CASE-средств (в частности, ERwin, Design/IDEF).

Simulation Model Design - методология динамического моделирования развития систем. В связи с весьма серьёзными сложностями анализа динамических систем от этого стандарта практически отказались, и его развитие приостановилось на самом начальном этапе. В настоящее время присутствуют алгоритмы и их компьютерные реализации, позволяющие превращать набор статических диаграмм IDEF0 в динамические модели, построенные на базе «раскрашенных сетей Петри» (CPN - Color Petri Nets);

Process Description Capture (Документирование технологических процессов) - методология документирования процессов, происходящих в системе (например, на предприятии), описываются сценарий и последовательность операций для каждого процесса. IDEF3 имеет прямую взаимосвязь с методологией IDEF0 - каждая функция (функциональный блок) может быть представлена в виде отдельного процесса средствами IDEF3;

Object-Oriented Design - методология построения объектно-ориентированных систем, позволяют отображать структуру объектов и заложенные принципы их взаимодействия, тем самым позволяя анализировать и оптимизировать сложные объектно-ориентированные системы. Подробнее - Технология;

Ontology Description Capture - Стандарт онтологического исследования сложных систем. С помощью методологии IDEF5 онтология системы может быть описана при помощи определенного словаря терминов и правил, на основании которых могут быть сформированы достоверные утверждения о состоянии рассматриваемой системы в некоторый момент времени. На основе этих утверждений формируются выводы о дальнейшем развитии системы и производится её оптимизация;

Design Rationale Capture - Обоснование проектных действий. Назначение IDEF6 состоит в облегчении получения «знаний о способе» моделирования, их представления и использования при разработке систем управления предприятиями. Под «знаниями о способе» понимаются причины, обстоятельства, скрытые мотивы, которые обуславливают выбранные методы моделирования. Проще говоря, «знания о способе» интерпретируются как ответ на вопрос: «почему модель получилась такой, какой получилась?» Большинство методов моделирования фокусируются на собственно получаемых моделях, а не на процессе их создания. Метод IDEF6 акцентирует внимание именно на процессе создания модели;

Information System Auditing - Аудит информационных систем. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;

User Interface Modeling - Метод разработки интерфейсов взаимодействия оператора и системы (пользовательских интерфейсов). Современные среды разработки пользовательских интерфейсов в большей степени создают внешний вид интерфейса. IDEF8 фокусирует внимание разработчиков интерфейса на программировании желаемого взаимного поведения интерфейса и пользователя на трех уровнях: выполняемой операции (что это за операция); сценарии взаимодействия, определяемом специфической ролью пользователя (по какому сценарию она должна выполняться тем или иным пользователем); и, наконец, на деталях интерфейса (какие элементы управления, предлагает интерфейс для выполнения операции);

Scenario-Driven IS Design (Business Constraint Discovery method) - Метод исследования бизнес ограничений был разработан для облегчения обнаружения и анализа ограничений в условиях которых действует предприятие. Обычно, при построении моделей описанию ограничений, оказывающих влияние на протекание процессов на предприятии уделяется недостаточное внимание. Знания об основных ограничениях и характере их влияния, закладываемые в модели, в лучшем случае остаются неполными, несогласованными, распределенными нерационально, но часто их вовсе нет. Это не обязательно приводит к тому, что построенные модели нежизнеспособны, просто их реализация столкнется с непредвиденными трудностями, в результате чего их потенциал будет не реализован. Тем не менее в случаях, когда речь идет именно о совершенствовании структур или адаптации к предсказываемым изменениям, знания о существующих ограничениях имеют критическое

IDEF10 - Implementation Architecture Modeling - Моделирование архитектуры выполнения. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;

IDEF11 - Information Artifact Modeling. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;

IDEF12 - Organization Modeling - Организационное моделирование. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;

IDEF13 - Three Schema Mapping Design - Трёхсхемное проектирование преобразования данных. Этот метод определён как востребованный, однако так и не был полностью разработан;

IDEF14 - Network Design - Метод проектирования компьютерных сетей, основанный на анализе требований, специфических сетевых компонентов, существующих конфигураций сетей. Также он обеспечивает поддержку решений, связанных с рациональным управлением материальными ресурсами, что позволяет достичь существенной экономии.

Показатели и эффективность процесса????

Вопрос

ССП - это система управления (а не просто система измерения), которая позволяет организации четко сформулировать планы на будущее и стратегию и воплотить их в реальные действия. Она обеспечивает обратную связь между внутренними бизнес-процессами и внешними показателями, необходимую для повышения стратегической эффективности и достижения результатов. При полном внедрении ССП преобразуют стратегическое планирование из теоретического упражнения в ключевую деятельность предприятия.

ССП имеет ряд преимуществ:
- предоставляет руководству предприятия полную картину бизнеса;
- позволяет упредить возникновение критических ситуаций;
- облегчает взаимодействие на всех организационных уровнях и дает понимание стратегических целей всем участникам производственного процесса;
- обеспечивает стратегическую обратную связь и обучение;
- помогает преобразовать огромный объём данных, получаемых из множества информационных систем предприятия в информацию, доступную для понимания.

Сбалансированная система показателей имеет как положительные, так и отрицательные стороны.
1) ССП невозможно адаптировать к любым условиям. Разработанная и налаженная Система сбалансированных показателей для конкретной страны или отрасли, для определённых бизнес-условий и внутренних методов управления не будет так же эффективно работать в других условиях хозяйственной деятельности. Особенно это критично для корпораций и компаний с широкоразветвлённым ареалом хозяйственной деятельности (если много филиалов в разных странах).
Следовательно, ССП надо разрабатывать отдельно для любого субъекта хозяйственной деятельности, даже если отличия есть только в величине компании (небольшая фирма и крупная корпорация).
2) При внедрении стратегии деятельности компании и разработке Системы сбалансированных показателей надо быть внимательными с сохранением информационной безопасности компании и конфиденциальностью данных. Это повязано с тем, что для понимания сотрудниками стратегии компании, их информированности обо всех показателях компании и внутренней мотивации следует раскрывать перед ними все механизмы работы компании. В таком случае есть риск утечки информации.

Внедрение системы сбалансированных показателей ведет к тому, что:

§ Барьер видения и понимания стратегии компании вырастает с 5% от общего количества сотрудников (без ССП) до 100 %.

§ Показатель мотивации и внутренних стимулов, привязанных к стратегии, возрастает с обычных 25% от общего количества менеджеров до 100 %.

§ Процесс бюджетирования привязывается к стратегии.

Сбалансированная система показателей на практике включает в себя основные факторы деятельности компании:

1. Операционную и финансовую эффективность.

2. Управление по факту. Эта концепция предполагает постоянный сбор информации разного типа: о клиентах, поставщиках, продуктах и предоставляемых услугах, об операциях, расходах и прибыли, о состоянии рынка, конкурентных сравнениях, сотрудниках.

На основе данного анализа можно определить тенденции, перспективы развития компании, осуществлять планирование, оценивать результатов деятельности компании, сравнивать показатели производительности компании с ее конкурентами или со средними показателями в отрасли.

3. Обслуживание клиентов.

Эти показатели следует фиксировать и регулярно анализировать, чтобы понять, достигаются ли организацией стратегические цели.
Для лучшего достижения целей предполагается, что для каждого сотрудника отдельно предусмотрена личная система показателей и персональные цели на основе данных показателей, которых ему требуется достичь.

Вопрос

Современная логистика немыслима без активного использования информационных технологий. Трудно представить себе формирование и организацию работы цепей доставки товаров без интенсивного, постоянного оперативного обмена информацией, без быстрого реагирования на потребности рынка. Сегодня практически невозможно обеспечить требуемое потребителями качество товаров и услуг без применения информационных систем и программных комплексов для анализа, планирования и поддержки принятия коммерческих решений в логистической системе. Более того, именно благодаря развитию информационных систем и технологий логистика стала доминирующей формой организации товародвижения на высоко-конкурентных рынках экономически развитых стран.

Под информационными системами (ИС) и информационными технологиями (ИТ) в современной логистике обычно понимается комплекс программно-технических средств и методов производства, передачи, обработки и потребления информации в обеспечивающих товародвижение системах. Доминирующим направлением в развитии ИС и ИТ в логистике является интеграция информационных потоков на основе современных методов обработки и передачи данных, определяемая таким относительно новым понятием как телематика.

Информационные потоки (ИП), связанные с организацией производства и распределения товаров, можно разделить на потоки отдельного предприятия (микроуровень) и потоки регионального, межорганизационного или межгосударственного уровня (макроуровень).

В большей степени сущность информационного взаимодействия в процессе товародвижения отражена в специальной литературе относительно межорганизационного взаимодействия и в международной торговле (макроуровень). В целом, проблема рационализации ИП (не говоря об оптимизации) на сегодня плохо исследована и имеются лишь отдельные рекомендации по их организации, основанные на практическом опыте.

Развитие информационной логистики связано с возрастающей ролью информации в хозяйственном процессе, а также развитием средств связи и компьютерной техники. Значение информации в современном мире определяется следующими факторами: высокой долей информации в конечной стоимости товаров и услуг; высокой долей информационных ресурсов в общей занятости (трудовые ресурсы высокой и высшей квалификации); интегрирующей функцией информации в экономическом организме общества, в решающей степени обеспечивающей эффективность функционирования экономики; инновационной функцией, проявляющейся в генерировании научно-технического прогресса.

Актуальность внедрения и использования ИТ в логистике обусловлена все возрастающим объемом подлежащих обработке данных. Обычными, традиционными способами уже не удается из потока данных извлечь нужную информацию и использовать ее для управления предприятием. Определяющим фактором в управлении становится скорость обработки данных и получение нужных сведений. Оборот информации все существеннее влияет на эффективность управления предприятием, его финансовые успехи. Более того, все чаще информацию называют "стратегическим сырьем". В развитых странах Запада расходы на информацию превышают расходы на энергетику. И эти расходы при разумном, правильном подходе дают плоды. Существенно повышают производительность труда современные информационные технологии, построенные на основе использования концепций информационных хранилищ и интеллектуальной обработки данных.

Техническими средствами ИТ в логистике являются: электронно-вычислительная техника; персональные компьютеры; серверы; периферийное оборудование; средства коммуникации; автоматизированное оборудование.

К программным средствам ИТ в логистике относятся:

1) программные средства общего назначения: ИСУП информационная система управления предприятием как программная база для создания логистических информационных систем (ЛИС); САПР-системы - средства компьютерного проектирования; АСУТП-системы - средства управления технологическим процессом. роботизации, управления автоматизированным оборудованием, в том числе системы контроля за ходом технологического процесса; средства управленческого моделирования - моделирование бизнес-процессов, оргструктуры; различные офисные приложения - текстовые редакторы, табличные редакторы, средства создания презентаций, органайзеры; СУБД - обеспечивающие функционирование ИСУП. вспомогательные СУБД; прочие программные средства.

2) специализированные программные средства: входящие в состав корпоративных информационных систем (КИС) - подавляющее большинство КИС содержат модуль Логистики или блок Логистика, состоящий, в свою очередь, из нескольких модулей; самостоятельные программные средства, реализующие от дельные логистические функции.

Использование средств ИТ в логистике направлено на обеспечение товародвижения и взаимодействия между подразделениями предприятия и между предприятиями в процессе закупки и распределения товаров. Поэтому в качестве основного направления исследования следует принимать деление логистических систем по фазам материального потока с характеристикой обеспечивающих функций логистики (запасы, транспортировка). Следует отметить, что в практике организации товародвижения информационные технологии не обладают ценностью "сами по себе". То есть просто покупка и установка дорогостоящего специализированного программного обеспечения не приводит к решению проблем предприятия в области логистики. Для того, чтобы логистическая система работала эффективно, необходимо детальное описание всех физических процессов и уже затем "накладывание" на существующую систему (или усовершенствование существующей системы перед установкой программного обеспечения) компьютерной программы или разработка ПО. Эффективным ПО становится тогда, когда при внедрении и эксплуатации консультанты и программисты собирают все мнения и пожелания от пользователей, анализируют их, выбирают нужное и дописывают программу под конкретное предприятие.

Оптимизация логистических процессов

Информационная система
Возможность партионного (по-тиражного) учета, а также прибыльности каждой партии товара, при условии (например), если один и тот же товар в разных партиях (тиражах) имеет разную входную цену (себестоимость, закупочную цену).
Внедрение системы штрих-кодирования, позволяет получить:
Сокращение времени и ошибок при обработке документов.
Сокращение времени и ошибок на этапах приема товара, размещения товара, сбора и комплектации заказов, проверки скомплектованных заказов, отгрузки скомплектованных заказов.
Усовершенствование контроля веса и габаритных размеров товара на стадии его получения.
Использование штрих – кодов на листах подбора товара (комплектовочной накладной).

Что такое Quality Function Deployment (Технология развертывания функций качества)? Описание

Философия Quality Function Deployment (Технология развертывания функций качества) (QFD ) была впервые исследованна Yoji Akao и Shigeru Mizuno. Она нацелена на то, чтобы создать продукты, которые бы обеспечили потребительскую удовлетворенность и ценность.

Концепцию QFD можно использовать для трансформации фактических клиентских заявлений и потребностей («голос клиента») в действия и дизайны для создания и поставки качественного продукта.

Типичные инструменты и методы, используемые в рамках QFD:

• Диаграммы сходства . Показать «глубокую структуру» клиентских требований.
• Диаграммы отношений . Определить приоритеты и главные причины процессуальных проблем и невыраженных требований клиента.
• Диаграммы иерархии . Проверка пропущенных данных и др.
• Различные матрицы . Для документирования отношений, приоритизации и обязанностей.
• Отростчатые диаграммы программы решения . Анализ потенциальных провалов в новых процессах и услугах.
• Аналитическая иерархия процессов . Приоритизация совокупности требований и выбор из альтернатив для удовлетворения этих требований.
• Планирование . Показ и анализ всех процессов, задействованных в процесс обеспечения продукта или услуги.
• Дом качества .

Дом качества (house of quality)

Дом качесства является популярным собранием ряда иерархий и таблиц, включая Demanded Quality Hierarchy, Quality Characteristics Hierarchy, Relationships Matrix, Quality Planning Table и Design Planning Table. Она имеет форму таблицы, которая соединяет пункты между "голосом клиента" и "голосом инженера". Дом качества используется межфункциональными группами, для того чтобы перевести совокупность требований клиента, используя исследования рынка и данные анализа бенчмаркинг, в соотвествующее количество приоритизированных инжиниринговых целевых показателей, для создания дизайна нового продукта.

Дом качества своего рода концептуальная карта, которая предоставляет средства для межфункционального планирования и координации процессов улучшения и развития продукта. Этот . В этом методе точкой отсчета становятся потребности клиента, котроые поступают из исследований рынка по данному продукту. Определяются первичные, . Эти данные формируют основание дома. Соответствующие . На этой стадии составляется карта взаимозависимостей в форме крыши дома. Соответственно, высчитываются технические затруднения в достижении заданных изменений. Исходя из важности каждой характеристики разрабатывается структура затрат. После этого окончательные целевые показатели утверждаются в форме в ясных измеряемых величин. В сущности, с помощью потребностей клиента проводится редизайн продукта в ясные недвусмысленные измеряемые показатели.

Дом качества содержит 6 крупных элементов:

1. Требования клиента. Структурированный перечень требований, получаемый из заявлений клиента.
2. Технические требования. Структурированная совокупность релевантных и измеряемых параметров продукта.
3. Матрица планирования . Иллюстрирует восприятия клиента, наблюдаемые в ходе исследования рынка. Включает относительную важность требований клиента, эффективность компании и конкурентов в удовлетворении этих требований.
4. Матрица взаимоотношений . Иллюстрирует воспринятия группы QFD в отношении взаимоотношений между техническими и клиентскими требованиями. Применяется соотвествующая шкала, которая иллюстрируется с использованием символов или цифр. Осуществляется это посредством обсуждений и достижения консенсуса внутри группы. Концентрация на ключевых отношениях и минимизация числа требований являются полезными методами для сокращения запросов к ресурсам.
5. Матрица технической корреляции . Используется для определения того, где технические требования поддерживают или препятствуют дизайну продукта. Возможность для инновации.
6. Технически приоритеты, ориентиры и целевые показатели . Используются для записи:
   • Приоритетов, приписываемых техническим требованиям матрицей.
   • Измерений технических характеристик, достигаемых конкурентоспособной продукцией.
   • Степени трудности в развитии каждого требования.

   Окончательным результатом матрицы становится совокупность целевых показателей для каждого технического требования нового дизайна, которые соотносятся с клиентскими запросами.

Происхождение Технологии развертывания функций качества. История

QFD была впервые разработанна в Японии в конце 1960-х профессором Yoji Akao и профессором Shigeru Mizuno как система качества. QFD была поставка продуктов и услуг, эффективно удовлетворяющих клиентские потребности. Необходимо прислушиваться к «голосу клиента» в течении всего процесса развития продукта или услуг. Mizuno, Akao и другие японские специалисты в области управления качеством разработали инструменты и методы QFD и организовали их в обширную систему, для того чтобы оюеспечить качество и потребительскую удовлетворенность. После Второй мировой войны, статистический контроль качества прочно укрепился в практике японской обрабатыбающей промышленности. Деятельность, направленная на повышение качества, интегрировалась с методами, которые подчеркивали важность превращения контроля качества в составную часть руководства бизнесом. Это стало, в конечном итоге, известно как TQC и TQM .

Mizuno и Akao хотели разработать метод гарантии качества, который бы встраивал дизайн потребительской удовлетворенности в продукт до изготовления. Предшествующие методы контроля качества были, главным образом, нацелены на отладку проблема во время или после производства.

Yoji Ako был первым, кто разработал QFD от 1965 до 1967 в Matsushita Electric в Японии. В 1966, Kiyotaka Oshiumi из Bridgestone Tires в Японии представил первое крупномасштабное применение, в котором использовалась диаграмма причинно-следственных связей (fishbone diagram) для идентификации каждого запроса клиента (следствие) и определения качественных параметров дизайна и процессуальных факторов (причина), необходимых для контроля и измерения.

В 1972г., с применением QFD в дизайне нефтяных танкеров на судостроительных заводах Kobe Mitsubishi Heavy Industry, диаграммы причинно-следственных связей стали слишком громоздкими. Так как следствия имели множественные причины, диаграммы можно было изменить в форму электронных таблиц или матриц. Рядами были желаемые результаты потребительской удовлетворенности, в колонках помещались контролируемые и измеряемые причины. В то же самое время, Katsuyoshi Ishihara ввел принципы разработки и управления ценностью, которые используются для описания того, как работают продукт и его элементы. Он расширил эту идею в описание бизнес функций, необходимых для гарантии качества процесса дизайна.

В совокупности с этими новыми идеями, в конечном итоге, QFD стала обширной системой дизайна качества для продукта и для бизнеса-процесса. Внедрение QFD в США и Европе началось в 1983г., когда Американское сообщество по контролю за качеством опубликовало работу Akao в Quality Progress. Вслед за этим, Cambridge Research (теперь Kaizen Institute) приглашает г-на Akao на семинар QFD в Чикаго.

Применение метода Технологии развертывания функций качества. Формы применения

• Приоритизирование покупательских запросов и потребностей. Выраженных и невыраженых;
• Трансформация этих потребностей в действия и дизайны, такие как технические параметры и спецификации; и
• Создание и поставка качественного продукта или услуг, путем ориентирования различных бизнес функций на достижение общей цели потребительской удовлетворенности.
• QFD применялась в ряде отраслей: авиакосмическая промышленность , производство, программное обеспечение, сообщение, IT, химическая и фармацевтическая, траспортная, оборонная, пищевая промышленность, правительство, НИОКР и сфера услуг.

Стадии в Технологии развертывания функций качества. Процесс

Как правило, процесс QFD состоит из следующих этапов:

1. Определите главные требования к продукту или технические параметры из потребностей клиента, используя Матрицу планирования продукции (Product Planning Matrix).
2. Разработайте концепции продукта для удовлетворения эт требований.
3. Оцените концепции продукта, для того чтобы выбрать самую оптимальную концепцию, используя Матрицу выбора концепции (Concept Selection Matrix).
4. Разделите концепции системы или архитектуры в подсистемы.
5. Определите требования низшего порядка к продукту и спецификации требований подсистемы (Assembly/Part Deployment Matrix).
6. Для важных частей, определите требования низшего порядка к продукту (сборка или разделяет параметры).
7. Определите стадии процесса производства, которые соответствуют этим параметрам частей.
8. На основании этих стадий процесса, определите требования к установкам, системе управления технологическими процессами и контролю качества для обеспечения реализации этих важных параметров.

Преимущества модели Технология развертывания функций качества. Преимущества

• QFD изыскивает «выраженные» и «невыраженные» требования клиента и максимизирует «положительное» качество (такие как простота в использовании, интерес, роскошь), которое создает ценность. Традиционные системы качества нацелены на минимизирование негативного качества (напр., дефекты, некачественное обслуживание).
• Вместо обычных процессов дизайна, концентрирующихся больше на технических возможностях и потребностях клиента, QFD фокусирует все действия по развитию продукта на потребностях клиента.
• QFD делает незримые требования и стратегические преимущества видимыми. Это позволяет компании приоритизировать их и поставлять.
• Сокращение времени вывода нового изделия на рынок.
• Уменьшение изменений в дизайне.
• Сниженные затрат на дизайн и производственных затрат.
• Улучшение качества.
• Увеличение потребительской удовлетворенности.
• В литературе описывается как Toyota сократила начальные потери на 61%. Mazda уменьшила изменения на завершающей стадии дизайна на половину и т.д.

Ограничения Технологии развертывания функций качества. Недостатки

• Как с другими японскими методами управления, некоторые проблемы могут произойти при адаптации QFD к западной деловой среде и культуре.
• Восприятия клиента определяются путем исследования рынка. Если исследование проволится некачественно, то весь анализ может привести к вреду для фирмы.
• Потребности клиентов в современных условиях могут измениться очень быстро. Обширный системный и методический формат мышления может сделать процесс адаптации к изменяющимся потребностям рынка более сложным.

Предположения Технологии развертывания функций качества. Условия

• Результаты исследования рынка точны.
• Потребности клиента можно задокументировать и зафиксированть, и они остаютсяp устойчивыми во течени всего процесса.

Книга: Shigeru Mizuno and Yoji Akao - QFD: The Customer-Driven Approach to Quality Planning and Deployment -

Книга: Shigeru Mizuno and Yoji Akao - QFD: Integrating Customer Requirements into Product Design -

	QFD for product design? What are the benefits and negative effects of using a QFD to...

	CONDITIONS of Quality Function Deployment I have a question: what are the CONDITIONS of Quality Functi...

	Quality Control and Specifications as a Developmental Issue The importance of specifications and quality cannot be denie...

	Deployment of QFD. Implementation How QFD can be deployed in organisation?...

	Quality Control Techniques What quality control techniques (beyond QFD) can be consider...

	Effects of Organisational Culture on Service Quality What are the effects of organisational culture on service qu...

	Role of Cost Engineering in QFD What"s the importance of applying cost engineering in QFD me...

	Quality Management System Accuracy Hi, I think existing quality management systems are not full...

	Note on Limitations of QFD Problem in western economies is a bunch of unimaginative man...

Технология развертывания функции качества (QFD) - это направление развития пожеланий по­требителя на основе функций и операций деятельности компании по обеспечению качества на каждом этапе жизненного цикла вновь создаваемого продукта.

Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами («фактическими показате­лями качества» по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомо­гательными показателями качества» по терминологии К. Исикавы) существует большое различие. Вспомогательные показатели качест­ва важны для производителя, но не всегда существенны для потреби­теля. Технология QFD позволяет преобразовать фактические пока затели качества изделия в технические требования к продукции, про­цессам и оборудованию.

В основе QFD лежит «профиль качества» - модель, предложен­ная Н. Кано, которая основана на трех составляющих:

базовое качество;

требуемое качество;

желаемое качество.

Профиль базового качества - совокупность тех параметров качества продукта, наличие которых потребитель считает обяза­тельным.

Профиль требуемого качества - совокупность показателей, представляющих технические и функциональные характеристики продукта (например, уровень потребления бензина автомобилем); обычно соответствует среднему уровню на рынке.

Профиль желаемого качества - это группа параметров качест­ва, представляющих для потребителя неожиданные ценности пред­лагаемого продукта.

Ключевые элементы и инструменты QFD :

уточнение требований потребителя;

перевод требований потребителя в общие характеристики про­дукта (параметры качества);

выделение связи «что» и «как», т. е. какой вклад вносит та или иная характеристика продукта (как) в удовлетворение пожела­ний потребителя (что);

выбор цели, т. е. определяющих конкурентоспособность парамет­ров качества;

установление (по результатам опроса потребителей) рейтинга важности компонента «что» и на основе этих данных определение рейтинга важности компонента «как».

Ключевые компоненты QFD отражены на рис. 6.2.1, они получи­ли название «Дом качества» («The Quality House»).

«Дом качества» отображает связь между фактическими показате­лями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями).

Технология QFD позволяет разрабатывать планы по качеству, ориентированные на удовлетворение требований потребителей.

Рис. 6.2.1. Инструмент QFD «Дом качества»

6.3. Fмеа-анализ

F МЕА-анализ (Failure Mode Effect Analyses) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на потребителя. FМЕА-анализ проводится преимущест­венно для разрабатываемых продуктов и процессов с целью сниже­ния риска потребителя от потенциальных дефектов.

FМЕА-анализ является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, использующей типовые формы пред­ставления результатов анализа и правила его проведения.

Данный вид функционального анализа позволяет снизить затра­ты и уменьшить риск возникновения дефектов, дает возможность выявить именно те дефекты, которые обусловливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины, вы­работать корректирующие действия по устранению дефектов еще до их появления и, таким образом, предупредить затраты на исправле­ние дефектов .

FМЕА-анализ процесса производства обычно проводится у предприятия-изготовителя службами планирования производства или управления качеством с участием соответствующих специализиро­ванных отделов изготовителя и при необходимости потребителя. Проведение F МЕА- анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается до монтажа производственного оборудования.

Цель F МЕА - анализ процесса производства - обеспечение вы­полнения всех требований по качеству процесса производства и сбор­ки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

Этапы проведения F МЕА-анализа:

построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа;

исследование моделей, в ходе которого определяются:

потенциальные дефекты для каждого из элементов компонент­ной модели объекта. Такие дефекты обычно связаны или с от­казом функционального элемента (его разрушением, полом­кой и т. д.), с неправильным выполнением элементом его по­лезных функций (отказом по точности, производительности и т. д.) или с вредными функциями элемента. В качестве пер­вого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FМЕА- анализа или анализ проблем, возникших за время гарантийно­го срока. Необходимо также рассматривать потенциальные де­фекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хра­нении, а также при изменениивнешних условий (влажность, давление, температура);

потенциальные причины дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; по­скольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий использу­ются структурная и потоковая модели объекта;

возможности контроля появления дефектов. Определяется, мо­жет ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер контроля, ди­агностики и др.

Для оценки каждого из выявленных дефектов используется следующий расчетный алгоритм:

1) на основе экспертных оценок определяются следующие параметры, характеризующие дефект:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (В). Проставляется обычно по 10-баллыюй шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут за собой юридическую ответственность;

б) параметр частоты возникновения дефекта (А). Проставляется по 10-балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет ¼ и выше;

в) параметр вероятности необнаружения дефекта (Е). Проставляется по 10-балльной экспертной шкале; наивысший балл проставляется для «скрытых» дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

2) рассчитывается параметр приоритета риска для потребителя( RPZ ) как произведение параметров А, В, Е. Параметр RPZ теоретически может быть в диапазоне от 1 до 1000; соответственно, чем он выше, тем более серьезен отказ. Этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом риска (RPZ ≥ 100 ... 120) подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в «Таблицу FМЕА-анализа объек­та», которая в виде схемы представлена на рис. 6.3.1.

Для компонентов объекта с параметром RPZ больше 100 ... 120 разрабатывается план корректировочных мероприятий, включа­ющий:

последовательность, сроки и экономическую эффективность вне­дрения этих мероприятий;

ответственных за проведение каждого из мероприятий и его кон­кретных исполнителей;

место проведения мероприятий (структурное подразделение);

источник финансирования проведения мероприятия.

Корректировочные мероприятия проводятся в определенной последовательности. При этом необходимо:

исключить причину возникновения дефекта, т. е. при помощи изменения конструкции или процесса уменьшить возможность возникновения дефекта (уменьшается параметр А);

предупредить возникновение дефекта, т. е. при помощи статистического регулирования помешать возникновению дефекта (при этом уменьшается параметр А);

снизить влияние дефекта на заказчика или последующий процесс с учетом изменения сроков и затрат (при этом уменьшается пара­метр В);

повысить достоверность выявления дефекта, облегчить выявле­ние дефекта и последующего ремонта (при этом уменьшается па­раметр Е).

Для повышения качества процесса или изделия в рамках корректировочных мероприятий могут предусматриваться: изменение структуры объекта (конструкции, схемы и т. д.); изменение процесса функционирования объекта (последовательности операций и переходов, их содержания и др.); улучшение системы менеджмента качества предприятия.

После проведения корректировочных мероприятий заново пересчитывается параметр RPZ. Если не удалось его снизить до при­емлемых пределов (малого риска (RPZ < 40) или среднего риска (RPZ < 100)), разрабатываются дополнительные корректировочные мероприятия и повторяются предыдущие шаги.

FМЕА-анализ может использоваться в различных отраслях промышленности; он широко распространен в автомобильной промышленности.