Введение………………………………………………………………………6
1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО
«БН-МОТОРС»……………..…………………………………………………8
1.1 Общая характеристика предприятия………..………………………………8
1.2 Расчет показателей производства…………………………..……………….10
1.3 Выводы………………………………………………………………………..20
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………..21
2.1 Расчет и проектирование малярного участка для окраски
автомобилей…………………………………………………………………..21
2.1.1 Режим работы малярного участка………………………………………..21
2.1.2 Расчет трудоемкости на участке………………………………………….21
2.1.3 Обоснование режимов работы и определение фондов времени………..22
2.1.4 Определение состава и количества рабочих………………………………24
2.1.5 Расчет и подбор оборудования……………………………………………….25
2.1.6 Расчет площади участка, производственных площадей…………………27
2.1.7 Расчет освещения…………………………………………………………..28
2.1.8 Расчет потребности предприятия в энергоресурсах……………………..30
2.2.9 Технологический процесс на малярном участке…………………………..31
3 Конструкторская часть………………………………………………………..50
3.1 Обоснование конструкторской разработки…………………………………50
3.2 Устройство и работа приспособления…….………………………………..50
3.3 Требования, предъявляемые к конструкции……………………………….51
3.4 Расчет металлоконструкции окрасочного стола……………………………52
3.5 Подбор пружины по ГОСТ…………………………………………………..54
3.6 Расчет сварных швов…………………………………………………………54
3.7 Расчет оси……………………………………………………………………..55
3.8 Расчет болтового соединения………………………………………………..56
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА……………………….59
4.1 Основные опасные производственные факторы и вредности
при малярных работах………………………………………………………..59
4.2 Анализ производственного травматизма……………………………………..60
4.3 Мероприятия по улучшению охраны труда………………………………..62
4.4 Пожарное водоснабжение……………………………………………………65
4.5 Расчет искусственного освещения…………………………………………..65
4.6 Расчет естественной вентиляции……………………………………………66
4.7 Описание графической части УАПТ…………………………………………68
4.8 Безопасные условия труда и экологическая безопасность…………………68
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА………………74
5.1 Определение капитальных вложений……………………………………….74
5.2 Организация труда и заработной платы…………………………………….76
5.3 Определение расходов на заработную плату……………………………….77
5.4 Расчет расходов на материалы и запасные части…………………………..78
5.5 Определение факторов экономической эффективности……………………81
5.6 Определение сроков окупаемости…………………………………………..81
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………85
ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………………….86
ПРИЛОЖЕНИЕ………………………………………………………………88
Введение:
За последние 10 лет произошли качественные и количественные изменения в структуре парка автомототранспортных средств, эксплуатирующихся в г. Брянске и Брянской области в целом. Изменились формы собственности, как на транспортные средства (легковые автомобили, грузовые автомобили, автобусы, строительно-дорожные машины), так и на предприятия по их хранению, техническому обслуживанию и ремонту.
При общей положительной динамике развития городской транспортной инфраструктуры обозначился ряд негативных транспортных явлений и проблем. И прежде всего проблемы несвоевременного и некачественного технического обслуживания автомототранспортных средств, что приводит к увеличению числа дорожно-транспортных происшествий по техническим причинам, связанных с неисправностями автомобилей, к ухудшению экологической обстановки в городе, вызванной общим снижением экологических показателей автомобилей, эксплуатирующихся без должного технического диагностирования и ремонта. В автомобиле в среднем 15000-60000 деталей, из которых 9000-10000 меняют свой остаточный ресурс и надежность в период срока эксплуатации.
В настоящее время техническое обслуживание и ремонт легковых и части грузовых автотранспортных средств проводятся как на предприятиях технического сервиса с различными формами собственности, так и в индивидуальном порядке.
В настоящее время в городе официально зарегистрировано и функционируют несколько специализированных предприятий по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств (сюда не входят авторемонтные участки на автотранспортных предприятиях АТП, эксплуатирующие и осуществляющие ремонт грузовых автомобилей).
Распределение по видам предлагаемых услуг на предприятиях технического сервиса крайне неравномерно. В частности в избытке услуги по замене агрегатов узлов и деталей, шиномонтажным работам при одновременной нехватке услуг по ремонту и регулировке топливной аппаратуре, ремонту электрооборудования, ремонту газобаллонной аппаратуры и др.
По типам обслуживаемых автомобилей часть предприятий специализируется на обслуживании иномарок, а другая часть - на обслуживании отечественных автомобилей.
Недостаточной является оснащенность предприятий технического сервиса, только некоторые из них имеют современное диагностическое оборудование; входной контроль качества запасных частей выполняется только на 43% предприятий; на 54% предприятий не выполняется выходной контроль качества предоставляемых услуг, что безусловно влияет на количество ДТП по техническим причинам.
Существующая в настоящее время система обеспечения качества услуг на автосервисных предприятиях базируется на системе сертификации услуг автосервиса, сертификации запчастей и гаражного оборудования. Однако если в крупных предприятиях еще обеспечивается определенный уровень контроля, то на средних и мелких предприятиях, и, особенно, в цехах АТП, инспекционный контроль по оказанию услуг, используемому оборудованию, качеству приобретаемых расходных материалов и запчастей практически не проводится.
В целом система оказания услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств имеющаяся в г. Брянске не может рассматриваться как надежно действующая городская система, контролируемая в рамках действующих законов и работающая в соответствии с интересами города и потребителей ее услуг.
В связи с этим в данном дипломном проекте представлен расчет по проектированию малярного участка, произведен расчет и подбор современного технологического оборудования, предложены мероприятия по улучшению охраны труда и экологической безопасности на предприятии. И определен срок окупаемости проекта.
Список литературы:
1. Александров П. М. Подъемно-транспортные машины. – 2-е изд., перераб. – М.: Машиностроение, 1984. – 336 с. Ил.
2. Ананьин А. Д., Байкалова В. Н., Зангиев А. А. и др. Дипломное проектирование. – М.: МГАУ, 2003. – 141 с.
3. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Агропроиздат, 1990. – 352 с. Ил.
4. Белков Г.И. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1990. – 320с.
5. Бельский В.И. Диагностирование и обслуживание легковых автомобилей. - М.: Колос, 1980.
6. Беляев Н.М. Сборник задач по сопротивлению материалов. – М.: Наука, 1978
7. Вавилов Н.И. Безопасность жизнедеятельности на предприятиях с.-х. назначения. – М.: Колос, 1984.
8. Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 2000. – 256с.
9. Гузенков П.Г. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1986.
10. Ерохин М. Н., Карп А. В., Выскребенцев Н. А. Проектирование и расчет подъемно-транспортирующих машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 1999. – 228 с.: ил.
11. Кац А.М. Автомобильные кузова. – М.: Транспорт, 1972.
12. Кац А.М. Окраска автомобилей на автотранспортных и авторемонтных предприятиях. – М.: Транспорт, 1986.
13. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1977.
14. Лукошников А.В. Охрана труда. – М.: Колос, 1978.
15. Меклер В. Я., Овчинников П. А. Промышленная вентиляция и кондиционирование воздуха. – М.: Стройиздат, 1978. – 312 с.
16. Смелов В.Г. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984.
17. Тихомиров А.В. Справочник инженера-электрика сельскохозяйственного производства. – М.: Информагротех, 1999.
18. Темичев А.А. Каталог деталей автомобиля. – М.: Машиностроение, 1988.
19. Ялуцкий С.Н. Руководство по ремонту автомобилей. – М.: Колесо, 2001.
20. Ялуцкий С.Н. Устройство, ремонт, эксплуатация, техническое обслуживание автомобилей ВАЗ с новой панелью управления. – М.: Колесо, 2001.
21. Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008. – 124с.
22. Курчаткин В.В., Тельнов И.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776с.
23. СТП 81-03-03. Стандарт предприятия. Курсовые и дипломные проекты (работы). Общие требования к оформлению. / Михальченков А.М., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С., Киселева Л.С. – Брянск: БГСХА, 2004. – 80с.
24. Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания/ И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – 144с.
25. Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180с.
Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.
Техническое обслуживание на предприятии производится самими водителями и при необходимости слесарями по ТО. Заявка на ремонт поступает заведующему авторемонтной мастерской (АРМ), который направляет слесарей в ту или иную зону технического обслуживания. При существующем положении проведение ТО на предприятии постоянно не соблюдается периодичность обслуживания. Вопреки требованиям по организации технического обслуживания в АРМ отсутствуют контрольные осмотры автомобилей, прошедших обслуживание, со стороны отдела технического контроля. Как правило, на ТО направляются автомобили с сопутствующим ремонтом, из-за чего автомобили простаивают в зоне обслуживания больше положенного времени, тем самым нарушая ритм ремонтного производства. Дозаправка, смена моторных и трансмиссионных масел производится примитивными средствами, что способствует потерям ценных нефтепродуктов, нарушению санитарных норм, противопожарных требований, а также требований охраны труда в целом. Кроме того, такая организация труда препятствует нормальному сбору отработанных масел для их регенерации и повторного использования.
В зоне ТО и ремонтном боксе естественное и искусственное освещение также как и температурный режим значительно ниже допустимых норм. Отсутствие искусственной вентиляции приводит к сильной загазованности помещений. Это – также нарушение требований техники безопасности. Малое количество запасных частей, приводит к длительному простою автомобилей в ремонте. Итак, слабая организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава проявляется прежде всего в следующем: отсутствие норм времени ТО и ТР непосредственно на участках; недостаточный уровень механизации; несоблюдение отдельных требований техники безопасности, в частности - недостаточная освещённость производственных помещений и отсутствие искусственной вентиляции в зоне ТО. Учитывая значительную роль автомобилей и принимая во внимание приведённый анализ деятельности предприятия в обеспечении достаточной эксплуатационной надёжности подвижного состава следует заключить следующее. Существующая организация технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава требует совершенствования. Необходима разработка мероприятий по совершенствованию организации производственно-технической службы предприятия.
В зависимости от объема работ ТО автомобилей выполняют поточным или тупиковым методом. Организация ТО тупиковым методом (на универсальных тупиковых постах) целесообразна при различной продолжительности пребывания автомобиля на каждом посту. К недостаткам этого метода относятся значительные потери времени на установку автомобиля на пост и съезд с него, загрязнение воздуха отработавшими газами при маневрировании и необходимость использования большого числа одинакового оборудования.
Поточный метод организации ТО предусматривает выполнение работ на специализированных рабочих постах в определенной последовательности с заданным временем выполнения работ. Этот метод позволяет сократить потери времени на перемещение автомобилей и переход рабочих с одного поста на другой, а также более экономно использовать площадь производственного помещения. Недостатком поточного метода организации ТО является сложность изменения объема работ на рабочих местах.
Операции по обслуживанию автомобилей выполняют в соответствии с постовыми технологическими операционными картами. В них указывают наименование операции, тех. условия и нормы времени на ее выполнение, применяемый инструмент и оборудование, специальность рабочего, пост выполнения операции и число точек обслуживания. Постовые технологические карты предназначены для выполнения работ по контролю регулировке и смазыванию агрегата или узла.
При ТО автомобилей на поточных линиях заполняют карту – схему расстановки рабочих на постах. Карта – схема содержит информацию о числе рабочих, производительности линии обслуживания за смену и данные постовых технологических карт.
Организация производства ТО может быть бригадной или бригадно-участковой. При бригадной форме организации бригады выполняют работы по всем агрегатам машины в пределах данного вида обслуживания. При бригадно-участковой форме организации ТО на отдельных производственных участках выполняются все работы по обслуживанию соответствующих агрегатов. В зависимости от программы работ АТП устанавливают различное число производственных участков разного назначения. При небольшой программе работ АТП возможно обслуживание нескольких видов агрегатов на одном участке.
Во всех АТП участки или бригады можно для удобства управления объединить в производственные комплексы по следующим видам работ: техническому обслуживанию машин и диагностированию их технического состояния; текущему ремонту непосредственно на автомобилях; текущему ремонту агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей.
Основными направлениями совершенствования ремонтной базы являются:
Совершенствование системы планово-предупредительного ремонта, которое обеспечит четкий надзор и своевременную профилактику работы оборудования, что в свою очередь повысит его производительность, позволит увеличить межремонтные периоды.
Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение.
Определение оптимальных сроков замены изношенных деталей в зависимости от степени их амортизации и необходимых затрат на ремонтное обслуживание.
Цеха технологического транспорта и цеховые ремонтные службы должны быть максимально специализированы, оснащаться современным оборудованием, позволяющим использовать прогрессивную технологию, передовые формы организации производства, средства механизации и автоматизации производственных процессов.
Показатели работы ремонтных бригад должны обеспечиваться правильным распределением работ между членами бригады.
Для уменьшения простоя автомобилей в ремонте, следовало бы использовать узловой метод ремонта. Сущность метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными.
Также необходимо улучшить освещение и температурный режим в ремонтных боксах. Необходима более быстрая поставка запчастей.
3. Основные направления совершенствования ремонта и меж ремонтного обслуживания
3.1 Реорганизация структуры управления бригадами по ремонту технологического оборудования
Для наиболее успешного и экономичного выполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходима разработка рациональной структуры и схемы управления. При разработке схемы управления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую на предприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряд других факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.
1. Так как инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, то их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, то есть не нуждается в непосредственном руководстве, а требует лишь администрирования (решении общих организационных вопросов, регистрации проведённых мероприятий и выполненных работ) и организации снабжения (запчастями, комплектующими изделиями и расходными материалами), что определяет неэффективность наличия в структуре трёх руководителей, обязанности которых по существу идентичны.
2. Неполная загрузка оборудования при работе на второй смене (средний коэффициент сменности оборудования составляет 1,45), сводит работу обслуживающего персонала к дежурному режиму и проведению незначительной части плановых мероприятий по обслуживанию оборудования, что обусловлено работой большинства вспомогательных служб (склады, механический участок РМЦ) предприятия в односменном режиме, всё это делает нерациональным присутствие руководителя, контролирующего работу второй смены бригад.
3. Разнесение отдельных комплексных бригад по территории предприятия, делает неоперативную связь с руководителями, местонахождение которых (в связи с выполнением должностных обязанностей) не может быть постоянным. При возникновении необходимости в оперативном решении производственных задач, возникают неоправданные простои оборудования, что обусловлено нерациональностью распределения обязанностей между начальником, мастером и механиком.
Приведенные недостатки в структурной организации управления ТЦ, вызывают необходимость в реорганизации структуры управления и пересмотре должностных инструкций некоторых членов ТЦ. В соответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управления ремонтным персоналом, необходимо реорганизовать структуру управления:
1. Упразднить в структуре управления должность механика и энергетика техцентров входящих в ЦРиОК, обязанности которых дублируются должностными обязанностями механика ЦРиОК и энергетика ЦРиОК.
2. Определить основной обязанностью мастера по ремонту оборудования − непосредственное руководство слесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования, организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механических работ.
Ряд проведённых мероприятий позволяет рационально распределить обязанности между участниками структуры управления ремонтным производством, что даёт возможным:
1. Упростить структуру соподчинения отдельных категорий ремонтного персонала, тем самым улучить психологический микроклимат коллектива ТЦ;
2. Сократить время внепланового простоя оборудования за счёт ускорения отдельных операций ремонтного производства − изготовление запасных частей, производство ремонтно-механических работ.
3.2 Прогрессивные формы и методы ремонта
Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:
специализация и централизация ремонта оборудования;
расширение передовых методов ремонта;
внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;
совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.д.
Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.
Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.
В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одно-модельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.
При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.
Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, "против потока", стандартный и др.
Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.
При последовательно-узловом методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).
Метод "против потока" используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.
Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.
Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.
Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонтных работ в несколько раз.
Новое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности (удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равно стойкость сопряженных деталей и т.д.) Вся техническая документация по ремонту нового оборудования поставляется изготовителями.
Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.
Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести основной ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является, по существу, специализацией ремонта на индивидуальном уровне.
Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Ремонтное хозяйство является одним из важнейших звеньев структуры производственного предприятия, так как эффективность его работы во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии.
Для решения вопросов организации ремонтного хозяйства на предприятиях разрабатываются и применяются системы обслуживания и ремонта технологического оборудования, в основу которых положен принцип текущего технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования. Однако особенности эксплуатации оборудования и структура ремонтного хозяйства предприятия зачастую требуют пересмотра принятых систем обслуживания технологического оборудования для его рационализации и учёта условий хозяйствования, сложившихся на предприятии.
Рассмотрению вопросов, положенных в основу построения системы технического обслуживания оборудования на предприятии машиностроения, и анализу организации и деятельности ремонтного хозяйства а так же изысканию путей его совершенствования. В соответствии с этим затронуты следующие вопросы:
Организации планового ремонта и текущего обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии, анализа их эффективности, а также совершенствования организации планово-предупредительных ремонтов используя накопленную статистическую информацию о количестве и характере простоев обслуживаемого оборудования;
Изучения особенностей управления ремонтным персоналом, анализа и изыскания путей увеличения эффективности принятой структуры управления ремонтным хозяйством;
Организация ремонтного хозяйства на ООО "Ремсервис" имеет ряд особенностей, к которым можно отнести:
Организация ремонтного производства осуществляется на базе усовершенствованной Единой системы ППР, закреплённой Положением о ППР.
Проведение обслуживания оборудования производится руководствуясь принятыми на предприятии СТП в соответствии с месячными планами-графиками ППР, выдаваемыми ПГМ.
Обслуживание и плановые ремонты высокотехнологичного оборудования производится силами нескольких комплексных ремонтных бригад, при этом высокая сложность оборудования требует высокой квалификации ремонтного персонала.
Инициаторами большинства проводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал, поэтому их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, и требует лишь администрирования.
Оперативное изготовление запчастей силами ремонтно-механического цеха производится на участке механической обработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов.
В результате анализа системы организации ремонтного хозяйства на ООО "Ремсервис" было предложено провести ряд мероприятий, позволяющих совершенствовать и рационализировать деятельность ремонтной службы:
Упразднить в структуре управления ТЦ должность механика по ремонту оборудования, обязанности которого дублируются должностными обязанностями мастера по ремонту оборудования ТЦ и механика ЦРиОК,
Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта являются сокращение трудоёмкости ремонтных работ, снижение простоев оборудования в ремонте, а так же повышение качества ремонта оборудования. Следовательно, главными показателями оценки деятельности ремонтной службы являются: удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных и величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах.
Расчёт показателей оценки деятельности ремонтной службы показывает, что:
Внедрение мероприятий по совершенствованию организации проведения ремонтообслуживания, позволяет увеличить удельный вес плановых работ.
Наряду с улучшением показателей деятельности ремонтной службы внедрение предложенных мероприятий приведёт к эффекту от улучшения качества ремонта, который можно определить через условное количество высвобождаемого оборудования, что также указывает на рациональность предложений.
Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:
Сократить простои оборудования;
За счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;
За счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых ремонтов сократить себестоимость ремонтообслуживания;
За счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.
Список литературы
1. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. М.: Инфра-М 2000
2. Организация и планирование машиностроительного производства под ред. М.И. Ипатова. М.: Высшая школа 1998
3. www.retail.ru - электронный еженедельник "RETAIL"
4. Васильев В.Н. "Организация производства в условиях рынка" Машиностроение, 99
5. Макаренко М.В., Махалин О.М., "Производственный менеджмент": Учеб. Пособие. Для ВУЗов – М.: Изд-во "ПРИОР", 1998
6. Фатхудинов Р.А. "Организация производства" : учебник ИНФРА-М. 2001
Комплексными или локальными; стратегическими, тактическими (как правило, годовыми) или оперативными. Распространенными методами организации работ по планированию являются сетевые методы и построение оперограмм. Рассмотрим кратко эти методы. Сетевое планирование и управление (СПУ) - это графоаналитический метод управления процессами создания (проектирования) любых систем. Сетевой график - ...
Полученного во время производственной практики, приобретение навыков самостоятельной разработки вопросов организации и планирования электрохозяйства промышленного предприятия. Задача курсовой работы – обеспечить организацию, планирование и управление электрохозяйством промышленного предприятия. В качестве объекта для курсовой работы взято произвольное цеховое электрооборудование промышленного...
Придания им электроизолирующих свойств. Как видно, ассортимент выпускаемой предприятием продукции довольно широкий. Это обуславливает стабильно высокий сбыт выпускаемой продукции. 2.2 Анализ организации управления ремонтом технологического оборудования на УП «Полимерпром» Основной задачей ремонтной службы УП «Полимерпром» является обеспечение постоянной работоспособности оборудования и...
Предупреждению излишних затрат. В результате этого укрепляется экономика предприятия, повышается эффективность его деятельности. 2. Анализ деятельности автотранспортного предприятия на примере ООО "НПАТП" 2.1 Общая характеристика деятельности предприятия В ходе знакомства с основными организационными документами получены следующие сведения о предприятии. Организационно – правовая форма...
Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.
Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.
Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.
Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).
Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный). Кухарев, О.Н. Организация и управление производством/ О.Н. Кухарев - Пенза: РИО ПГСХА, 2007,- 82с.
Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.
Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.
Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.
Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.
Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.
Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.
Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования - ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты. Брасс А.А. Основы менеджмента. - М.: Экоперспектива, 2006. - 239 с.
Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).
Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.
Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.
Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.
Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.
Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.
Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.
Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.
Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.
В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т.п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т.п.
Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных изделиях, покупных сменных деталях и узлах исчисляется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.
Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.
Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне.
В номенклатуру парка запасных деталей, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период; детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в больших количествах (одинаковые детали, входящие в состав, оборудования одной или разных моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья), получаемых со стороны; сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования; сменные детали автоматических линий; детали, подвергающиеся внезапным поломкам (детали-предохранители и т.п.).
Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.
Снижение коэффициента оборачиваемости до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности. . Виханский О.С.Стратегическое управление. - М.: Гардарики, 2002. - 292 с.
Цель анализа ремонтного хозяйства -- выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия по совершенствованию системы ППР на предприятии.
При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:
Выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения работ по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;
Оценить обоснованность принятого на заводе распределения работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на этой основе специализированных участков и бригад;
Проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность четкого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, организация труда ИТР и служащих, использование средств механизации труда управленческого и обслуживающего персонала и т. д.);
Выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация диспетчерского руководства и т. п.);
Оценить состояние ремонтных баз (состав и количество оборудования, степень прогрессивности технологических процессов, организация рабочих мест и технического обслуживания, подготовка к ремонту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);
Проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания (распределение обязанностей, наличие технической документации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурного персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);
Выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, методов материального и морального стимулирования и порядке определения материальной ответственности исполнителей за ущерб, нанесенный производству.
Глубина анализа каждого из перечисленных направлений зависит от того, насколько велики резервы, связанные с устранением выявленных недостатков, и реальные возможности мобилизации этих резервов. Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы.
К числу таких показателей относятся:
1) простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсолютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности;
2) затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта);
3) затраты на межремонтное обслуживание -- абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности);
4) показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию.
Все эти показатели связаны с основными технико-экономическими показателями работы предприятия. Их следует рассматривать в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными показателями родственных и передовых предприятий и специализированных ремонтных заводов. Результат анализа этих показателей используется для оценки общих достижений и недостатков в работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при подведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при составлении тактических и стратегических планов.
Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на отечественных предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.
Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.
Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:
1. организация централизованного ремонта оборудования. Например, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуществляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % стоимости нового станка;
2. создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;
3. организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;
4. централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;
5. проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;
6. механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;
7. применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;
8. внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;
9. организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;
10. совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;
11. эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);
12. совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних факторов;
13. дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта. Система ППР должна корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствования. При этом основное внимание должно быть уделено профилактическим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устаревшего оборудования, ускорение его обновления. Так, на ряде предприятий машиностроительной промышленности получила распространение инспекционная система технического обслуживания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта зависит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудования и подает заявки на его ремонт;
14. установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработка системы материального поощрения и материальной ответственности за результаты труда;
15. внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;
16. внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством. Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой автоматической системы управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр (ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих технических средств для ее обработки.
К числу мероприятий, способствующих повышению эффективности ремонтного производства и качественному внедрению подсистемы АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распространение опыта передовых предприятий по организации корпусных ремонтных баз, действенных хозрасчетных отношений между ремонтными службами предприятия и основным производством, эффективных форм оплаты труда ремонтников.
Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-административном делении отдел главного механика является главным координирующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ и т. д.
С помощью АСУ следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятий, при которой распределение трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.
На основании данных обследования работы ремонтных подразделений разрабатывается экономико-организационная модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются экономико-математические методы и модели для механизации и автоматизации экономических расчетов, определяется необходимое количество и состав технических средств.
Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные основы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования материального стимулирования.
При проектировании АСУП «Ремонт» необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного хозяйства. Этот комплекс работ ориентируется на создание функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем.
Функциональные подсистемы реализуют функции управления по технической подготовке ремонтного производства, перспективному, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчетности и анализу хозяйственной деятельности, контролю и регулированию работы ремонтных подразделений.
К обеспечивающим подсистемам относятся: экономико-организационная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения.
Успешность функционирования подсистемы АСУП «Ремонт» зависит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое) обследование работы ремонтных подразделений; техническое проектирование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.
Экономическое обоснование целесообразности внедрения подсистемы АСУП «Ремонт» должно сопровождаться расчетом экономической эффективности.