К резинотехническим изделиям относят огромное количество изделий, которые можно применять как в бытовых условиях, так и в промышленности. Резинотехнические изделия различны как по способам изготовления, так и по назначению, но все резинотехнические изделия имеют одно общее свойство: в состав изделий входит каучук. Каучук - это водонепроницаемый и эластичный эластомер, из которого как раз и получают резину путем вулканизации.
По способу производства резинотехнические изделия подразделяют на формовые и неформовые.
Формовые резинотехнические изделия получают путем вулканизации резиновой смеси (производят в специальных формах) или с помощью литья под давлением. Формовые резинотехнические изделия получили большое распространение во всех видах промышленности.
Производство неформовых резинотехнических изделий проходит в два этапа. Сначала в специальной пресс форме происходит экструзия резиновых смесей, а затем на втором этапе проводится непосредственно вулканизация суррогата. Неформовые резинотехнические изделия широко распространены в авиастроении, вагоностроении, автомобильной промышленности как средства герметизации стыков или как уплотнители.
К продукции из резинотехнических изделий относят асбестотехнические изделия, паронит, полимеры, изоленту, а также различные виды резинотехнических изделий, таких как ремни, рукава резиновые, техпластину.
Паронит листовой представляет собой смесь из прессованной резины, в которую вводится асбестовое волокно. Паронит предназначен для изготовления герметизирующих прокладок различных размеров. Хорошие технические характеристики паронита в условиях агрессивных сред, давления и высокой температуры позволили использовать его в металлообработке, нефтехимической и химической промышленности, металлургии и машиностроении, электротехнике и электроэнергетике.
Техпластина резиновая по способу изготовления резинотехнических изделий бывает формовая и неформовая. Техпластина резиновая применяется в изготовлении резинотехнических изделий, которые служат как уплотнители неподвижных соединений, настилы и прокладки, а также такие изделия предотвращают трение между поверхностями из металла. Технические характеристики техпластины резиновой позволяют воспринимать изделиям одиночные ударные нагрузки. Рабочая температура резинотехнических изделий из техпластины составляет интервал от -30 до +80°С. Состав резины техпластины различается и зависит от условий работы изделий. Можно выделить несколько маркировок техпластины резиновой: ТМКЩ (тепломорозокислотощелочестойкая), МБС (маслобензостойкая), силиконовая, вакуумная, губчатая, пористая техпластины.
Резинотехнические изделия представлены также большим спектром рукавов резиновых. Рукава резиновые состоят из наружного и внутреннего резиновых слоев, между которыми находится внутренний армирующий каркас. В зависимости от назначения армирующий каркас в рукавах резиновых может быть в виде текстильного каркаса, нитяного усиления или металлической проволоки.
Рукава резиновые (прайс и ассортимент групп резинотехнических изделий можно получить непосредственно в нашей компании) предназначаются для подачи жидкости под напорным давлением, всасывания газов, различных жидкостей и абразивных материалов. Получаемые изделия из рукавов резиновых: садовые шланги, пластмассовые или металлические трубы, автомобильные рукава (к примеру, тормозные шланги), воздушные трубки, гофрированные рукава, пожарные рукава.
Техпластина ТМКЩ (тепло-морозо-кислото-щелочестойкая) используется в качестве уплотнительной прокладки для неподвижных соединений. Кроме того, техпластина ТМКЩ может служить для предотвращения трения между двумя металлическими поверхностями или смягчения удара (нагрузки) - в самых разных климатических условиях.
Все техпластины ТМКЩ изготавливаются в соответствии с ГОСТом 7338-90. Тепло-морозо-кислото-щелочестойкая техпластина работает в таких средах, как воздух, вода (морская, пресная, техническая, сточная), солевые растворы, инертный газ, азот, щелочи и кислоты (концентрация до 20%) - при давлении 0,05-0,4 МПа. Свои эксплуатационные свойства техпластина ТМКЩ сохраняет в температурном интервале от -45 до +80 градусов по Цельсию.
Условно такие технические пластины разделяются на два класса.
Техпластина ТМКЩ первого класса (I), работоспособна при давлении до 0,1 МПа. Толщина составляет от 1 до 20 мм. Предназначение - уплотнитель для неподвижных соединений в механизмах. Техпластина ТМКЩ второго класса (II), также работоспособна при давлении до 0,1 МПа. Ее толщина составляет от 1 до 60 мм.
Из нее изготавливаются уплотнители узлов, а также настилы и подкладки (призванные предотвращать трение между металлическими поверхностями деталей и смягчать одиночные удары-нагрузки). Кроме классов, технические пластины ТМКЩ делятся на два вида (согласно методам их изготовления): неформовые и формовые.
Формовая техпластина ТМКЩ производится в пресс-форме методом вулканизации, на специальном вулканизированном прессе. Что касается неформовой техпластины, то ее изготавливают либо на вулканизаторах (непрерывного действия), либо в котлах - методом вулканизации.
Помимо этого, технические пластины ТМКЩ различаются по типу своего состава: резиновые и резинотканевые. Если пластина является резинотканевой, это значит, что она имеет один или несколько слоев ткани, которые перемежаются резиновыми (как правило, на каждые 2 миллиметра техпластины должен приходиться один тканевый слой)
Кроме вышеупомянутой классификации, тепло-морозо-кислото-щелочестойкие техпластины различаются по степени своей твердости:
· мягкая техпластина;
· средняя техпластина;
· техпластина повышенной твердости.
Характеристики конкретной техпластины легко определить по ее условным обозначениям. Например, если перед вами техпластина 2Ф-I-ТМКЩ-С-4/Т- I-2-80 ГОСТ 7338-90, это значит, что данное изделие является формовой резиновой пластиной первого класса и средней твердости, с толщиной в 4 мм. Она работоспособна при температурном диапазоне от -30 до +80 градусов.
Качественная техпластина ТМКЩ легко определяется при осмотре изделия: ее поверхность не должна иметь механических повреждений или дефектов (ярко выраженной пористости, углублений и т.д.).
Технические пластины могут храниться в стопах или рулонах, в складских помещениях при температуре не выше +25, вдали от отопительных приборов. Если изделия хранились при низких температурах, то перед использованием их необходимо выдержать сутки при температурном режиме от +15 до +30 градусов. Во избежание порчи техпластин, недопустимо попадание на поверхность изделий агрессивных сред и веществ, разрушающих резиновый слой (бензин, керосин, щелочи, кислоты, ультрафиолет и др.). При соблюдении таких условий хранения, техпластины ТМКЩ первого класса гарантированно сохранят свои качества в течение 5,5 лет, а техпластины второго класса - 2,5 года.
Техпластина МБС
Используется для изготовления РТИ (резиново-технических изделий), которые служат уплотнительными прокладками для неподвижных узлов и соединений, предотвращают трение между металлическими поверхностями деталей, а также смягчают последствия одиночных ударных нагрузок.
В принципе, условия эксплуатации данной технической пластины можно понять из ее названия - маслобензостойкая. Это означает, что техпластина МБС используется в таких рабочих средах, как: различные виды масла, бензин, топливо с нефтяной основой. Кроме них, ей подходит такая среда, как: воздух, инертные газы, азот.
Техпластина МБС способна выдержать давление от 0,05 до 10 МПа - но ее стойкость напрямую зависит от рабочей среды. Давление 0,05-0,4 МПа оптимально подходит для воздуха или инертного газа, а более высокое давление (до 10 МПа) - для более агрессивных и тяжелых сред, т.е. топлива, азота, масла. Техпластина МБС имеет несколько классификаций, как впрочем, и пластины других видов. В первую очередь, технические пластины делятся на формовые и неформовые.
Формовая техпластина МБС производится методом вулканизации, на специальном вулканизированном прессе.
Что касается неформовой техпластины, то ее изготавливают либо в котлах - методом вулканизации, либо на вулканизаторах непрерывного действия.
Во-вторых, различают два типа пластин по их составу:
· резиновые;
· резинотканевые.
Как это понять? Резиновые техпластины целиком изготавливаются из резиновых смесей. Если пластина - резинотканевая, это значит, что она имеет один или несколько тканевых слоев ткани, которые перемежаются резиновыми (на каждые 2 миллиметра техпластины полагается класть один слой ткани).
В-третьих, технические пластины могут различаться по степени своей твердости:
· мягкая степень (М);
· средняя степень (С);
· твердая степень (Т).
Исходя их этих характеристик и классов, определяется внешний вид технических пластин МБС, проставляется маркировка. Технические пластины МБС выпускаются в виде рулонов или листов, в зависимости от толщины, которая составляет от 1 до 50 мм.
Длина одного рулона может колебаться от 50 до 750 см. Размер одного листа: 50 на 50 см, 70 на 70 см, 50 на 80 см. Вес упакованных пластин напрямую зависит от толщины изделия. Например, если она составляет 1 мм, то вес одного квадратного метра будет равен 1,25 кг. А если толщина техпластины МБС составляет 1,5 мм, то вес одного квадратного метра будет равен 1,9 кг, и так далее, по возрастающей. Если вас заинтересовали характеристики конкретной пластины, то вы сможете найти их в таблицах, представленных на этой же странице.
Готовую продукцию необходимо хранить в закрытых помещениях, при температуре не выше +25, вдали от нагревательных приборов и агрессивных разрушающих веществ. Нельзя допускать деформирования техпластин МБС при хранении. Пластины МБС всегда есть в наличии на складе нашей компании. На каждый тип пластин мы готовы предоставить все необходимые сертификаты качества. Вы можете сделать заказ в любом количестве и в любое удобное для вас время. А наши менеджеры с радостью проконсультируют вас по всем интересующим вопросам, связанным с продукцией: ее свойствами, стоимостью, способом оплаты и т.д.
Компания ООО «Промбелт» уже не первый год занимается комплексным обеспечением резино-асбесто-техническими материалами. Наша продукция выгодно отличается от товаров конкурентов отличным сочетанием цены и качества.
Рукава резиновые
Применяются в различных отраслях промышленности и предназначены для подачи или всасывания жидкостей, газов, абразивных и сыпучих материалов под напорным давлением. Все рукава резиновые состоят из внутреннего и наружнего резинового слоя и внутреннего армирующего каркаса, который может быть изготовлен из нитяного усиления, текстильного каркаса, металлической проволоки или комбинированного внутреннего каркаса.
Рукава маслобензостойкие (МБС) (ГОСТ 10362-76)
Применяются для подачи бензина, авиационного топлива, реактивного и дизельного масла на нефтяной основе, жидкостных смазок, охлаждающих жидкостей, слабых растворов кислот, воздуха и газов при температурах от -60°С до +120°С.
Состоят из внутреннего резинового слоя, нитяного каркаса (усилия) с одним или несколькими промежуточными слоями (или без них) из резины или клеевой пасты и наружного резиново слоя или без него. Работоспособны в районах с умеренным климатом при температуре от -50 до +120°С, в районах с холодным климатом при температуре от -60 до +90°С.
Резина и резинотехнические изделия
Резина представляет собой вулканизированную многокомпонентную смесь на основе каучука, обладающую целым рядом ценных свойств.
Основой всякой резины является натуральный или синтетический каучук.
Как таковой натуральный каучук не нашел широкого применения, в связи с его дорогим получением. Сырьем для получения синтетических каучуков является нефть, нефтепродукты, природный газ, древесина и т.д. Каучук в натуральном виде в промышленности не применяется, его превращают в резину.
В состав резины входит:
1. Каучук – основное сырье.
2. Регенерат – продукт переработки резиновых изделий и отходов резинового производства. Он повышает качество и снижает себестоимость продукции.
3. Наполнители – сажа, тальк, мел, асбест, хлопчатобумажные. шелковые и другие ткани.
Они уменьшают расход каучука, улучшают эксплуатационные свойства деталей, механические свойства.
В некоторых случаях для повышения прочности деталей их армируют стальной проволокой или сеткой, стеклянной или капроновой тканью. Количество наполнителя зависит от вида выпускаемых деталей.
4. Мягчители – парафин, канифоль, вазелин, растительные масла. Они служат для облегчения процесса склеивания резиновой смеси и обеспечения мягкости и морозоустойчивости.
5. Красители – охра, ультрамарин, пятисерная сурьма. Их вводят в смесь в количестве до 10% массы от каучука для окраски резины с целью защиты ее от светового старения.
6. Вулканизирующие вещества (основным является сера 1-3%, металлический натрий и др.).
7. Ускорители – каткас, окись свинца. Их вводят для сокращения времени и температуры вулканизации.
Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций:
Приготовление резиновой смеси;
Формование;
Вулканизация.
1. Приготовление резиновой смеси заключается в смешении входящих в нее компонентов. В начале каучук переводят в пластичное состояние многократным пропусканием его через специальные вальцы, при температуре 40-50 0 С. Затем добавляют другие компоненты и смешивают, пропуская через вальцы (последним вводят вулканизатор и ускорители).
2. Формовку резинотехнических изделий проводят:
Каландрованием: получают резиновые детали в виде листов, прорезиненных лент, а также соединяют листы резины и прорезиненные ленты (дублирование) Операцию выполняют на многовалковых машинах – каландрах. Пропускают сырую резину и ткань. Полученую прорезиненную ткань наматывают на барабан и затем вулканизируют;
Непрерывным выдавливанием: применяют для получения профилированных, резиновых деталей (трубы, прутки, профили для остекления, на обмотку проводов). Проводят на машинах червячного типа;
Прессованием: один из основных способов получения фасонных деталей (манжет, уплотнительные кольца, клиновые ремни и т.д.). Прессование производят в металлических формах. Применяют горячее и холодное прессование.
При горячем перссовании резиновую смесь закладывают в горячую пресс-форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами (Т пр =140-155 0 С). При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация деталей.
Холодным прессованием получают детали из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторов). После прессования заготовки отправляют на вулканизацию.
В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30% массы каучука). В качестве наполнителей применяют измельченные отходы эбонитового производства.
Литьем под давлением получают детали сложной формы (амортизаторы, шарниры). Резиновая смесь поступает под давлением при t≈ 80-120 0 С в литейную форму, где и происходит вулканизация.
3). Вулканизацию –проводят в специальных камерах (вулканизаторах) при Т вул ≈ 120-150 0 С в атмосфере насыщенного водяного пара при небольшом давлении (2-5 атм.). В процессе вулканизации происходит химическая реакция серы и каучука, в результате которой линейная структура молекул каучука превращается в сетчатую.
Вулканизация представляет собой сложный физико-химический процесс, в результате которого микромолекулы каучука образуют определенную пространственную структуру. Для большинства каучукрв этот процесс состоит в присоединении к ним серы или других вулканизирующих веществ.
Свойства резины:
Резина обладает высокой эластичностью, газо- и водонепроницаемостью, химической стойкостью, отличными электроизоляционными свойствами, высокой стойкостью к истиранию, прочностью сцепления к металлам и тканям, хорошей вибростойкостью.
К недостаткам резины следует отнести: ограниченная нагревостойкость (свыше 60-70 0 С резина стареет, становится хрупкой растрескивается), малую стойкость к действию нефтяных масел, света, под действие которых резина стареет.
Основные виды резины:
1. Армированная резина. Для ее приготовления в резиновую смесь помещают металлическую сетку, покрытую слоем латуни и обмазанную клеем. В результате получается прочная и гибкая резина.
2. Пористая резина получается на способности каучука адсорбировать газы и на диффузию газов через каучук. Применяется для различных амортизаторов и сидений.
3. Твердая резина (эбонит) – эбонит твердый, но сравнительно вязкий и хорошо сопротивляемый ударным нагрузкам материал. Поставляется в виде пластин, трубок и прутков.
Резина как конструкционный материал широко применяется для изготовления:
1) гибких элементов передач – приводные ремни и ленты;
2) деталей, несущих значительные нагрузки – подвески, амортизаторы, опоры, уплотнители, мембраны и т.д;
3) трубопроводов (шланги), работающие под давлением;
4) защитных покрытий химической аппаратуры, емкостей;
5) изделий различного назначения – электроизоляционные средства, прорезиненные ткани и т.д.
Изделия из резины активно используются во всех сферах жизни человека, в том числе и в технической. Ни одно производство невозможно представить без такой продукции. Резинотехнические изделия (РТИ) имеют обширное применение во многих отраслях промышленности.
Виды РТИ
- Формовые. К таким изделиям относятся различные амортизаторы, прокладки и уплотнители. Сюда можно отнести уплотнительные кольца, армированные манжеты, колпачки и другие приспособления. Своё название такие изделия получили из-за особенностей изготовления. Формовые РТИ изготовляются в специальных формах.
- Неформовые. К этому типу можно отнести резиновые рукава, трубы, шнуры и другие изделия. Они имеют гораздо более сложный процесс изготовления. Их применяют в самолётостроении, автомобилестроении, кораблестроении и других сферах.
Где применяются РТИ
Резинотехнические изделия применяются почти во всех отраслях деятельности современного человека. К наиболее сложным задачам, которые выполняют резинотехнические изделия, относится уплотнение движущихся частей механизма.
При этом РТИ могут эксплуатироваться в агрессивных погодных условиях, поэтому они применяются при сборке самолётов и различной спецтехники.
РТИ используются в качестве важных составляющих в химической, нефтехимической и других сферах, где необходима перекачка жидкости и газов. Из резины производят трубы, по которым движутся эти вещества.
Некоторые трубы используют для соединения трубопроводов для масляных, топливных и гидравлических систем.
Широко применяются РТИ и на конвейерных предприятиях. Из резины изготовляется конвейерная лента, которая служит основой такого производства. Такая лента отличается повышенной прочностью и термостойкостью.
Не обходятся без РТИ и автомобили. Легковая машина почти полностью состоит из узлов, где есть РТИ. Из резины изготовлены даже топливный шланг, пыльники, втулки и другие детали.
Всего в автомобильной промышленности применяется более трёх тысяч наименований резинотехнических изделий.
Изделие должно быть качественным
При покупке РТИ необходимо обращать большое внимание на их качество. Изделия низкого качества могут привести к поломке оборудования и его аварийной остановке.
Низкокачественные и дешёвые РТИ не помогут вам сэкономить, так как они быстро изнашиваются и увеличивают затраты на устранение поломок.
Установили бы Вы себе на телефон приложение для чтения статей сайта epochtimes?
Резина - ВМС, которые получают при вулканизации смеси натурального или синтетического каучука с различными ингредиентами (добавками). Отличительной особенностью резин мед. назначения явл то, что их нельзя изготавливать из регенерата - продукта вторичной переработки резины.
В медицине прим:
Изделия из натурального каучука(марок СКИ в РФ);
Изопреновых каучуков (неокрашен и нетоксич антиоксиданты);
Кроме каучуков в состав сырой резиновой смеси входят:
Вулканизующие агенты - сера и органические пероксиды. Серу в прим для сшивания ненасыщенных каучуков, испол для производства предметов ухода за больными. Органические пероксиды прим для сшивания полиорганосилоксановых резин, что позволяет получать на их основе физиологически инертные резины.
Ускорители - оксиды цинка, магния, свинца, пероксидов калия, натрия, ускоряют процесс вулканизации. Выбор ускорителя зависит от природы вулканизующего агента. Так, для серы используют оксид цинка.
Наполнители удешевляют стоимость резин и улучшают их исходные физико-механические свойства. Для изделий мед. назначения прим мел, каолин, тальк, оксиды кремния и цинка.
Красители придают изделиям из резины необходимый товарный вид и одновременно влияют на физико-механические свойства и термостойкость. Используют оксиды цинка, титана, железа.
Мягчители, или пластификаторы , - для облегчения процесса смешения резиновой смеси (гомогенизации) при ее приготовлении, придания резине пластичности и морозоустойчивости - нефтяной гудрон, керосин, бензин, масло льняное.
Противостарители - для замедления окислительных процессов, протекающих при переработке и эксплуатации резин, а также защиты от светового излучения.
Усилители вулканизации прочность материала на разрыв. Используют белую сажу (аморфный дисперсный кремнезем), каолин, столярный клей, оксид цинка. Для кремнийорганических каучуков в качестве усиливающего наполнителя часто используют аэросил - мелкодисперсный оксид кремния, но с ним материал теряет пластичность через несколько часов хранения, поэтому ещё добавляют сиалоны.
Технологический процесс изготовления мед. резиновых изделий:
1. получение резиновой смеси;
2. изготовление полуфабриката;
3. формообразование или получение резиновых изделий;
4. вулканизация;
5. послеформовая обработка, монтаж, разбраковка;
6.контроль качества, маркировка, упаковка.
Получение резиновой смеси вкл 4 стадии :
1.Пластификация каучука проводится в резиносмесителях при температуре 100-110 °С и давлении 8-10 атм.
2.Подготовка ингредиентов резиновой смеси и введение их в опред последовательности. Светлые ингредиенты (мел, каолин) подвергают струйно-воздушной сушке и воздушной сепарации (отсеиванию).
3. Смешение проводится в резиносмесителях в течение 20-40 мин.
4. Охлаждение резиновой смеси с помощью разл охлаждающих устройств: душирующие системы, фестонные охлаждающие устройства, обычные ванны. Темпер воды дб 8-10°С.
Изготовление полуфабриката или заготовки . проводится при изготовлении резиновых грелок, пузырей для льда, суден подкладных, катетеров, трубок. Резиновые заготовки для трубчатых изделий изготавливают экструзией (шприцеванием) на червячных прессах. Листование резиновой смеси проводят каландрированием на 4-7 валках, последний валок имеет рифленый узор.
Формообразование или получение резиновых изделий проводя т:
1.Компрессионное формование (прессовый способ). в гнезда одной из полуформ пресс-формы закладывают заготовки каландрованных резин. После этого полуформы совмещают и помещают в пресс. Под действием усилия прессования (давление 3 атм), температуры (140-150 °С) в резиновой смеси возникают напряжения деформации, приводящие к течению смеси, в результате которого резиновая заготовка приобретает конфигурацию гнезда формы.
2.листовое формование (литье под давлением)
3.ручная клейка
4.экструзия- основной метод для жгутов, трубок, катетеров, зондов)
5.метод макания.- для перчаток, пипеток, напальчников, сосок детских
Вулканизация различ холодную и горячую.
Горячую вулканизацию осуще периодическим методом в котлах, прессах или автоклавах или непрерывным методом в специальных устройствах. Это один из самых простых способов сокращения времени вулканизации. Холодная вулканизация осущ путем погружения изделия в раствор или пары полухлористой серы с последующим высушиванием изделия горячим воздухом. Этот метод дороже, менее эффективен, а выделяющиеся вредные газы усложняют процесс. он прим редко, только для производства мед. перчаток и предметов санитарии и гигиены.
Послеформовая обработка, монтаж, разбраковка изделий . изготовления формовых изделий заканчивается механической обработкой. Основные виды: удаление выпрессовок (облоя), подрезка рабочих поверхностей резиновых изделий.
В грелки, пузыри для льда, судна монтируют втулки и проверяют на герметичность.
Контроль качества, маркировка и упаковка изделий .
обращают внимание на дефекты:
Пузыри, вмятины, посторонние включения;
Шероховатость поверхности;
Несоответствие размерам;
Смещение контуров;
Надрывы, трещины, пористость, расслаивания;
Отеки на концах изделий;
Недопрессовка;
Недовулканизация (клейкость) или перевулканизация.
Латексы и изделия из них. Потребительные свойства латексов.
Латексы - коллоидные системы, дисперсная фаза которых состоит из частиц (глобул) сферической формы. Коллоидно-химические характеристики латекса - размер глобул, вязкость, концентрация, или количество сухого остатка, агрегативная устойчивость - существенно влияют на технологическое поведение латексов при их переработке.
устойчивость латексов обусловл. адсорбированный на поверхности глобул защитный слой, препятствующий самопроизвольной коагуляции. В составе этого слоя – анионные, катион или неионные ПАВ(эмульгаторы)
Виды латекса:
1.Натуральный латекс - млечный сок каучуконосных растений.
Синтетические латексы - водные дисперсии синтетических каучуков, образующиеся в результате эмульсионной полимеризации.
2.Искусственные латексы (искусственные дисперсии) - продукты, которые образуются при диспергировании «готовых» полимеров в воде.
Применение латексов позволяет получать изделия, которые из твердых каучуков вообще не мб изготовлены, например тонкостенные бесшовные мед. перчатки. В основном для изделий мед.назначения прим натуральный латекс.
Технологический процесс получения изделий:
1. приготовление латексной смеси;
2. получение полуфабриката латексного изделия;
3. уплотнение геля;
4. сушка готового изделия;
5. вулканизация готового изделия;
6. контроль качества, упаковка и маркировка.
Приготовление латексной смеси . кроме обычных ингредиентов резиновой смеси входят ПАВ, загустители, антисептики, пеногасители.
Полуфабрикат латексного изделия получают методом макания. Для этого нагретую до 60-100 °С форму, моделирующую изделие, опускают в ванну с латексной смесью. Образовавшийся на поверхности формы тонкий слой геля подсушивают на воздухе и снова макают. Так повторяют столько раз, сколько нужно для получения изделия необходимой толщины (не более 2 мм).
Уплотнение геля . Форму с полученным на ней изделием опускают в ванну с водой и выдерживают при комн температуре. При этом происходит уплотнение геля.
Сушка в воздушной камере при 40-80 °С в течение 10-15 ч.
Вулканизация проводится в специальных камерах горячим воздухом при температуре 100-140 °С. Форму с изделием помещают в камеру и выдерживают при заданной темпер необходимое количество времени в соответствии с технологическим регламентом на конкретное изделие.
Контроль качества, упаковка и маркировка производится в соответствии с требованиями гос.стандарта или технического условия предприятия на изделие.
Классификация:
1.Полые изделия, получаемые формованием
2. Трубчатые эластичные изделия, получаемые методом экструзии
3. Изделия, полученные методом макания
1. Полые изделия, получаемые формованием
1) грелки резиновые предназначены для местного согревания или для местного согревания, промывания и спринцевания.
Классификация:
а) тип А – для местного согревания тела (имеет только завинчивающуюся пробку),
б) тип Б – для промывания, спринцевания и местного согревания тела (комплектуется резиновым шлангом, краном и наконечниками (детским, взрослым и маточным))
По форме петли для подвешивания:
а) с выступающей петлей
б) со скрытой петлей
Проверка качества:
2) на герметичность: грелку наполняют воздухом , закрывают пробкой, погружают в воду и сдавливают ее рукой =>
3) на прочность и герметичность: грелку наполняют подкрашеннойводой , закрывают пробкой, а затем на грелку помещают груз массой 25 кг на 3 ч. => не должно быть протекания воды и остаточной деформации изделия.
2) пузыри для льда применяются для местного лечения холодом.
а) общего назначения
б) специального назначения (на область сердца у мужчин; на область сердца у женщин; для уха; для глаза; для горла). Они снабжены резиновыми петлями для крепления к телу.
Проверка качества:
1) на отсутствие внешних дефектов
2) на герметичность (Iспособ): пузырь заполняютвоздухом , закрывают пробкой, погружают в воду и сдавливают => не должно быть пузырьков воздуха
3) на герметичность (IIспособ): пузырь заполняют подкрашеннойводой , закрывают пробкой, вытирают и помещают его на 2 ч. пробкой книзу на сухой лист чистой фильтровальной бумаги => не должно быть протекания воды
3) круги подкладные служат для защиты от образования пролежней, а также при их лечении у длительно лежащих больных.
Проверка качества:
1) на отсутствие внешних дефектов
2) на герметичность: круг подкладной заполняют воздухом , закрывают вентилем, погружают в воду и сдавливают => не должно быть пузырьков воздуха
3) на прочность и герметичность: круг подкладной наполняют воздухом , закрывают вентилем, а затем на круг помещают груз массой 90 кг на 1 ч. => не должно быть утечкивоздуха (снижения высоты надутого круга) и остаточной деформации изделия.
4) судна подкладные резиновые применяют для обслуживания тяжелобольных в домашних и больничных условиях. Судна отличаются от резиновых кругов наличием дна и имеют продолговатую форму.
Проверка качества:
2) на герметичность: судно подкладное резиновое заполняют воздухом , закрывают вентилем, погружают в воду и сдавливают => не должно быть пузырьков воздуха.
5) спринцовки служат для промывания различных каналов и полостей (в том числе и ран) в детской практике – для очистительных и других клизм, а также их применяют в лабораторной работе. Большие спринцовки чаще применяют для клизм, средние – для промывания ушей, малые – в лабораторной работе.
а) с мягким наконечником (тип А)
б) с твердым наконечником (тип Б)
Каждый номер спринцовки соответствует 30 мл вместимости (№ 1 = 30 мл).
Резиновые баллоны спринцовок должны обладать достаточной упругостью, которую принято называть активностью спринцовок. Она выражается числом секунд, необходимых для наполнения спринцовок водой.
Проверка качества:
1) на отсутствие внешних дефектов.
2) проверка активности: спринцовка обрабатывается дезинфицирующими средствами, а затем определяется число секунд, необходимых для наполнения спринцовок водой =>
3) проверка вместимости: спринцовку наполняют водой, а затем воду из наполненной спринцовки выливают в мерный цилиндр => полученное значение должно соответствовать значению, указанному в ГОСТе или ТУ.
4) на герметичность: спринцовку заполняют воздухом , закрывают пробкой, погружают в воду и сдавливают => не должно быть пузырьков воздуха.
5) на стойкость к стерилизации.
6) кружка ирригаторная резиновая служит в домашних и больничных условиях для спринцевания. Представляет собой плоский широкогорный резервуар, соединенной с резиновой трубкой, имеющей кран и наконечник.
Проверка качества:
1) на отсутствие внешних дефектов
2) на герметичность: кружку заполняют подкрашенной водой , перекрывают кран и подвешивают на 8 ч => не должно быть протекания воды
7) кольца маточные предназначены для предупреждения выпадения матки. Представляют собой формовые полые изделия, по форме похожие на миниатюрные автокамеры.
Проверка качества:
1) на отсутствие внешних дефектов
8) баллоны и мехи ʹ. Баллоны должны быть упругими, т. е. после сжатия их рукой до соприкосновения стенок и последующего разжатия должны принимать первоначальную форму.
1) для медицинской аппаратуры (толстостенные)
2) для продувания ушей и для каплемеров (тонкостенные)
Мехи резиновые предназначены для нагнетания воздуха, в том числе для распыления жидкостей с помощью пульверизатора.Отличаются от баллонов тем, что снабжены двумя клапанами – всасывающим и нагнетательным.
1) тип А 1 – имеет 2 баллона (тонкостенный и толстостенный)
2) тип А 2 – имеет 2 баллона (толстостенные)
3) тип Б – имеет 1 баллон (толстостенный)
9) маски наркозные ротоносовые – служат для герметичного соединения легких больного с системой аппарата для ингаляционного наркоза или аппарата искусственного дыхания. Современные маски имеют каркас из жесткой резины и съемный надувной обтуратор, наличие которого позволяет осуществить плотное прилегание маски к лицу. Наполнение обтуратора осуществляют аналогично процедуре надувания манжетки интубационной трубки. Для присоединения лямок, прикрепляющих маску плотно к лицу больного, на маске имеют два выступа – кнопки. Цилиндрическим отростком маску насаживают на металлический наконечник шланга аппарата.
Проверка качества:
1) на отсутствие внешних дефектов
10) соски детские формовые (т.е. получаемые формованием) – имеют сложную форму. Соски более простой формы (большинство сосок) получают методом макания.
Проверка качества:
1) на отсутствие внешних дефектов