Система допусков углов призматических элементов и конусов

Допуски углов призматических элементов с длиной меньшей стороны до 2500 мм нормированы ГОСТ 8908–81. Этот же стандарт регламентирует и допуски углов конусов с длиной образующей или оси до 2500 мм.

Стандартом установлены 17 степеней точности допусков углов АТ, обозначаемых числами в порядке убывания точности: 1, 2, ..., 17. При обозначении допуска угла заданной точности к обозначению допуска угла АТ добавляют номер соответствующей степени точности: АТ 1, АТ 2,..., АТ 17. Допуски углов с одинаковыми длинами короткой стороны при переходе от одной степени точности к другой изменяются по ряду R 5 (геометрическая прогрессия со знаменателем 1,6).

Стандартом для каждой степени точности определены четыре вида допусков на угловые размеры рис. 3.93:

Рис. 3.93. Допуски углов и конусов

· АТ α – «теоретический» допуск угла, выраженный в угловых единицах (в микрорадианах или в градусах, минутах, секундах);

· АТ` α – округленное значение допуска угла в градусах, минутах, секундах. Например, если допуск АТ 17 = 4 о 30`01`` (при интервале длин L 1 до 10 мм), то соответствующий ему допуск АТ` α 17 равен 4 о;

· АТ h – допуск угла, выраженный в единицах длины (в микрометрах) как отрезок на перпендикуляре к номинальному положению короткой стороны угла, на расстоянии L 1 от вершины этого угла;

· АТ D – допуск угла конуса, выраженный в единицах длины (в микрометрах) и отсчитываемый по перпендикуляру к оси конуса как разность наибольшего и наименьшего допустимых диаметров в заданном нормальном к оси сечении конуса. Допуск задают на определенном осевом расстоянии L .

Допуски в угловых и линейных единицах связаны зависимостью

АТ h = 10 –3 АТ α L 1 ,

где АТ h – допуск угла в единицах длины, мкм;

АТ α – допуска угла в угловых единицах, мкрад;

L 1 – длина стороны угла или длина образующей конуса, мм.

При назначении допусков следует различать конусы с конусностью не более 1:3 и более 1:3.

Конусность, как правило, указывают в виде отношения 1: Х , где Х – расстояние между поперечными сечениями конуса, разность диаметров которых равна 1 мм, например, С = 1:20. Стандарт ГОСТ 8593–81 устанавливает нормальные конусности и соответствующие им углы конусов.

Для конусов, имеющих малые углы (при конусности С ≤ 1:3 или при значении угла конуса α ≤ 19 о), практически АТ D ≈ АТ h (разность составляет не более 2 %). Для таких конусов принимают L ≈ L 1 и назначают допуск АТ D , полагая что АТ D ≈ АТ h .

Допуск АТ h назначают в зависимости от длины L 1 на конусы, имеющие конусность более 1:3. При больших значениях С и α

АТ D = АТ h / cos(α/ 2) .

В отличие от нормирования полей допусков гладких цилиндрических поверхностей, положение которых определяется основными отклонениями, стандарт не устанавливает расположение полей допусков угловых размеров. Чаще других используют три варианта расположения полей допусков углов: «внутри угла», «снаружи угла» и симметрично относительно нулевой линии (условные обозначения - АТ , + АТ и ± АТ/ 2). Типовые варианты расположения полей допусков углов для призматических деталей относительно номинального размера угла показаны на рисунке 3.94. Разрешаются и иные виды расположения полей допусков углов (одностороннее с двумя положительными или отрицательными отклонениями, асимметричное с отклонениями разных знаков). Поля допусков углов конусов также могут располагаться любым выбранным образом.

При конструировании наиболее удачным представляется назначение поля допуска с симметрично расположенными отклонениями.

Рис. 3.94. Схемы расположения полей допусков углов призматических деталей

Допуски углов призматических элементов детали устанавливают в зависимости от номинальной длины меньшей стороны угла L 1 .

Значение допуска угла призматической детали или конуса зависит от его степени точности.

Примеры числовых значений допусков углов (формализованные допуски) для трёх степеней точности приведены в таблице 24. Одним входом в таблицу является длина короткой стороны угла (эффективный параметр), причем интервалы длин (сгруппированные эффективные параметры) начинаются и заканчиваются нормальными размерами ряда Ra 5. Второй вход в таблицу – уровень относительной точности угла (в данном стандарте определяется как степени точности).

Таблица 24

Допуски углов степеней точности 5…7

Интервал длин L , L t , мм	Степени точности
АТ5	АТ6	АТ7
АТα , мкрад	АТ`α	АТ h , АТ D мкм	АТα , мкрад	АТ`α	АТ h , АТ D мкм	АТα , мкрад	АТ`α	АТ h , АТ D мкм
Свыше 40 до 63		26"	5...8		40"	8…12,5		1"	12,5...20
» 63 » 100		20"	6,3...10		32"	10…16		50"	16...25
» 100 » 160		16"	8...12,5		26"	12,5…20		40"	20...32
» 160 » 250		12"	10...16		20"	16…25		32"	25...40
» 250 » 400		10"	12,5...20		16"	20…32		26"	32...50
» 400 » 630		8"	16...25		12"	25…40		20"	40...63
» 630 » 1000	31,5	6"	20...32		10"	32…50		16"	50…80
» 1000 » 1600		5"	25...40		8"	40…63		12"	63...100
» 1600 » 2500		4"	32...50	31,5	6"	50…80		10"	80...125

Области применения каждой из 17 степеней определяются функциональными требованиями к точности угловых размеров.

Так степени точности от 5 и выше используются при назначении допусков угловых концевых мер.

Степени точности 5 и 6 применяются для сопрягаемых конусов особо высокой точности, например, точных опор скольжения, конических элементов герметичных соединений, посадочных элементов сменных измерительных наконечников приборов.

Степени 7, 8 используются для таких деталей высокой точности, которые требуют хорошего центрирования (конические центрирующие поверхности валов и осей, а также сопрягаемые с ними ступицы зубчатых колес и конусных муфт) при высокой точности соединений.

Степени 9...12 применяются в деталях нормальной точности, таких как направляющие планки, фиксаторы, конические элементы валов, втулок и др.

Степени 13...15 предназначены для деталей пониженной точности, которые используются в стопорных устройствах и т.п.;

Степени 16 и 17 используют для назначения допусков несопрягаемых угловых размеров.

ГОСТ 8593 – 81 устанавливает два ряда нормальных конусностей и углов конусов.

Для призматических деталей (рис. 3.95) кроме нормальных углов стандарт допускает применять стандартные уклоны S . Уклон представляет собой отношение перепада высот (H – h ) к расстоянию L между местами их измерения:

S = (H – h)/L = tgβ.

Рис. 3. 95. Параметры угловых призматических деталей

Гладкие конические соединения, которые образуются внутренним конусом (конус - втулка) и наружным конусом (конус - вал), находят разнообразное применение, а по сравнению с цилиндрическими соединениями обладают рядом преимуществ: они могут передавать большие крутящие моменты, чем посадки с натягом, но при этом имеют возможность частой разборки и сборки узла, обеспечивают хорошее центрирование соединения и его герметичность, возможность регулирования натягов или зазоров.

Конусы, как наружные, так и внутренние, характеризуются диаметром большого основания D (рис. 4.1), диаметром малого основания d , углом конуса a , углом a/2 и длиной конуса L .

Основные элементы конусов связаны соотношением:

Где - С – конусность, а i – уклон.

Конусность является основным параметром конического сопряжения и на чертежах обозначается знаком (), который ставится острым концом по направлению к вершине конуса. Например, С=1:30 означает, что разность диаметров D и d равна 1мм на длине 30 мм.

По своему назначению и конструкции конусы могут быть:

· центрирующими – для обеспечения высокой точности центрирования;

· силовыми – для передачи крутящих моментов;

· герметичными – для ликвидации возможностей утечки жидкостей и газов;

· закрепительными – для крепления деталей в строго определенном положении с помощью различных клиньев, конических штифтов, болтов и т.д.;

· уплотнительными – для уплотнения конических сопряжений;

· регулирующими – для изменения скоростей вращения в различных фрикционных и др. механизмах;

· свободными – например, различные обтекатели скоростных машин.

ГОСТ 8908 – 81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов» регламентирует допуски углов конусов и ряды нормальных углов. Этим же стандартом установлено 17 степеней точности допусков углов: 1, 2, 3... 17, из которых – 17 степень точности имеет самый грубый допуск. Обозначая допуск угла определенной точности символом АТ , следует добавлять и цифровую индексацию степени точности, например, АТ1 , АТ3 и т.д.

Следует иметь ввиду, что допуск каждой последующей степени точности увеличивается в 1,6 раза. Широкое распространение на практике угловых размеров привело к необходимости их регламентирования. ГОСТ 8908 - 81 стандартизирует нормальные углы и разделяет их на три ряда:

ряд 1 – 0 0 , 5 0 , 15 0 , 20 0 , 30 0 , 45 0 , 60 0 , 90 0 , 120 0 ;

ряд 2 – 30¢, 1 0 , 2 0 , 3 0 , 4 0 , 6 0 , 7 0 , 8 0 , 10 0 , 40 0 , 75 0 ;

ряд 3 – 15¢,45¢, 1 0 30¢, 2 0 30¢, 9 0 , 12 0 , 18 0 , 22 0 , 25 0 , 35 0 , 50 0 , 55 0 , 65 0 , 70 0 , 80 0 , 85 0 , 100 0 , 110 0 , 135 0 , 150 0 , 165 0 , 180 0 , 270 0 , 360 0 .

При выборе углов первый ряд следует предпочитать второму, а второй ряд - третьему.

С целью достижения взаимозаменяемости конических изделий или сопряжений ГОСТ 8593 – 81 «Основные нормы взаимозаменяемости нормальной конусности и углы конусов» устанавливает ряды нормальных конусностей.

При определении допусков используется связь между размерами D , d , L и a .

Допустимые величины параметров конусов не могут назначаться независимо друг от друга. Например, можно задать предельные размеры и допустимые отклонения параметров D , L и a . В этом случае предельные параметры d определяют из геометрических соотношений уже заданных параметров. Таким образом, допусками ограничивают только три из указанных четырех параметров: D , d , L , a .

Назначение допусков углов конуса согласно ГОСТ 8908 - 81 зависит от длины конуса L (для конусов с конусностью не более 1:3, (рис. 4.2) и от длины образующей L 1 (для конусов с конусностью более 1:3, (рис. 4.3).

При конусности не более 1:3 длина конуса L приближенно

принимается равной длине образующей L 1 (разность значений не более 2%).

Допуски углов призматических элементов деталей следует назначать в зависимости от номинальной длины L 1 меньшей стороны угла (рис. 4.4).

Стандарт определяет следующие допуски углов:

АТ – допуск угла (разность между наибольшим и наименьшим предельными углами);

АТ a – допуск угла, выраженный в угловых единицах;

АТ¢ a – округленное значение допуска угла в градусах, минутах, секундах;

АТ h – допуск угла, выраженный отрезком на перпендикуляре к стороне угла, противостоящему углу АТ a на расстоянии L 1 от вершины этого угла (практически этот отрезок равен длине дуги радиуса L 1 , стягивающей угол АТ a );

АТ D – допуск угла конуса, выраженный допуском на разности диаметров в двух нормальных к оси сечения конуса плоскостях на заданном расстоянии L между ними (определяется по перпендикуляру к оси конуса).

Следует иметь в виду, что значение

АТ h =10 -3 ·АТ a · L 1

АТ D = 10 -3 ·АT a · L

здесь АT h – измеряется в микрометрах, АT a – в микрорадианах, L – в миллиметрах.

Для конусов с конусностью более 1:3 АТ D следует определять по формуле

где a – номинальный угол конуса.

Допуски углов могут быть расположены в плюс относительно номинального угла (+АТ), в минус (- АТ) или симметрично (± АТ/2) (рис. 4.5).

4.2 Точность и посадки конических соединений

Система допусков конусов предполагает два способа нормирования допусков диаметра конуса:

· допуск на диаметр конуса Т D (рис. 4.6), устанавливаемый по квалитетам точности согласно ГОСТ 25346 - 89, одинаков в любом поперечном сечении конуса и определяет два предельных конуса (наружный и внутренний), между которыми должны находится все точки поверхности действительного конуса. Этот же допуск ограничивает отклонения угла конуса и отклонения формы конуса, если только они не ограничены меньшими допусками.

· задается допуск Т DS на диаметр в конкретном сечении. Этот допуск не ограничивает форму конуса и его угол. В этом случае допуск формы конуса Т F равен сумме допусков круглости поперечного сечения конуса и прямолинейности его образующих.

Допуски на диаметр конуса Т D и Т DS устанавливаются по квалитетам согласно ГОСТ 25346 - 89. Они выбираются, соответственно, по диаметру большого основания конуса или диаметру в заданном сечении конуса.

В зависимости от того, как соединяются два конических изделия (наружный и внутренний конусы) при одинаковом номинальном угле конуса и при различном способе фиксации осевого положения посадки могут быть: с зазором, с натягом или переходные.

Характер посадки зависит от изменения базового расстояния, то есть осевого расстояния между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов.

В зависимости от способа фиксации осевого расположения сопрягаемых конусов посадки делят на следующие виды:

· - посадки с фиксацией путем совмещения конструктивных элементов сопрягаемых конусов (рис. 4.7.);

· - посадки с фиксацией по заданному осевому расстоянию (рис. 4.8);

· - посадки с фиксацией по заданному осевому смещению (рис. 4.9);

· - посадки с фиксацией по заданному усилию запрессовки (рис. 4.10).

Для получения различных посадок ГОСТ 25307 – 82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Система допусков и посадок для конических соединений» устанавливает основные отклонения

· для наружных конусов - d, e, f, g, h, j S , k, m, n, p, r, s, t, u, x, z;

· для внутренних конусов - H, J S , N .

Поля допусков образуются 4 - 12 квалитетами.

При нанесении следующих допусков и посадок на чертежах (рис. 4.11) следует придерживаться следующих правил:

· при назначении конуса конусностью предельные отклонения необходимо указывать под обозначением конусности числовыми значениями АТ (рис. 4.11 а, б ), условными (рис. 4.11 в ), либо смешанными (рис. 4.11 г );

· при назначении конуса углом конуса предельные отклонения необходимо указывать числовыми значениями непосредственно после номинального размера (рис. 4.11 в );

· при условии назначения допуска Т диаметра конуса в любом сечении значение конусности или угла конуса необходимо заключить в прямоугольную рамку. Таким же образом обозначается и расстояние от базовой плоскости до плоскости в заданном сечении (рис. 4.11 г ).

В различных отраслях промышленности используется большое разнообразие конических соединений, но наиболее распространены инструментальные конусы, которые, в основном, выпускаются двух типов:

· метрические конусы с круглым значением конусности

к = 1: 20 = 0,05 , что соответствует углу 2a = 2є51¢51¢¢.

Номера конусов 4, 6, 80, 100, 120, 160 и 200, соответствуют размерам их базового диаметра D в миллиметрах (рис. 4.12).

· конусы Морзе с некруглыми значениями конусности и угла конуса. Значение угла близко к 3 0 . Номера конусов Морзе 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6 никак не связаны с его линейными размерами. Базовый диаметр D растет от конуса 0 (D = 9,045 мм) к конусу 6 (D = 63,348 мм).

Как для метрических, так и для конусов Морзе базовым диаметром является диаметр D .

Конструктивно инструментальные конусы выпускаются двух типов: конусы с лапкой и конусы с резьбовым отверстием.

Эти конусы применяются для конических хвостовиков режущего инструмента, отверстий шпинделей станков, переходных втулок, различных оправок.

Существуют различные методы измерения углов и конусов:

методы, основные на использовании предельных мер – угловых

плиток, шаблонов, угольников, калибров;

методы, обеспечивающие определение величины углов и конусов в

дуговой мере - с использованием оптических угломеров, угломеров

со штриховым нониусом, оптических делительных головок и т.д;

косвенные методы, смысл которых заключается в определении

линейных размеров, связанных с измеряемым углом – измерение с

помощью синусных линеек, шариков, роликов и т.д.

Контрольные вопросы:

1. Назовите основные элементы конусов и конических сопряжений?

2. Как можно классифицировать конические соединения по конструкции и назначению?

3. Какие элементы конусов, углов и соединений регламентирует ГОСТ 8908 - 81 ?

4. Какие бывают посадки у конических соединений и способы нормирования допусков диаметра конуса?

5. В чем заключаются основные правила нанесения размеров на чертежах?

6. В чем заключается различие между инструментальными конусами?

Допуски углов призматических элементов и конусов с длиной стороны до 2500 мм нормированы ГОСТ 8908-2000.

Устанавливается 17 степеней точности. Для указания допуска угла заданной точности к обозначению допуска угла AT добавляют номер соответствующей степени точности: ATI, AT2, ..., ATY1. Область

применения каждой из 17 степеней определяется функциональными требованиями к точности угловых размеров.

Так, степени точности выше 5-й используются при изготовлении угловых мер; 5-я, 6-я применяются для конусов особо высокой точности, конических элементов герметичных соединений, сменных измерительных наконечников, точных опор скольжения; 7-я, 8-я используются для деталей высокой точности, требующих хорошего центрирования, конических центрирующих поверхностей валов и осей, а также сопрягаемых с ними ступиц зубчатых колес и конусных муфт при высокой точности соединений; 9... 12-я применяются в деталях нормальной точности - направляющих планках, фиксаторах, конических элементах валов, втулок и др.; 13...15-я- для деталей пониженной точности, в стопорных устройствах и т.п.; 16-я, 17-я - для несопрягаемых угловых размеров.

Допуск угла при переходе от одной степени точности к другой изменяется по геометрической прогрессии со знаменателем 1,6. Значение допуска призматической детали зависит от степени точности и длины меньшей стороны угла. Стандартом для каждой степени точности определены четыре вида допусков на угловые размеры:

АТ а - допуск угла, выраженный в угловых единицах - в микрорадианах, градусах, минутах, секундах;

АТ^ - округленное значение допуска угла в градусах, минутах, секундах, например, если допуск АТ17 = 4°30"01" (при интервале длин Li до 10 мм), то соответствующий ему допуск АТ^ = 4°;

ATh - допуск угла, выраженный отрезком на перпендикуляре (в микрометрах) к номинальному положению короткой стороны угла, на расстоянии Li от вершины этого угла;

АТо - допуск угла конуса, выраженный допуском на разность диаметров в двух нормальных к оси сечениях конуса на заданном расстоянии между ними, определяется по перпендикуляру к оси конуса (рис. 3.39).

Допуски в угловых и линейных единицах связаны зависимостью

AT h =10~ 3 AT a L 1 ,

где ATh выражен в микрометрах, АТ а - в микрорадианах; Li - длина стороны угла или длина образующей конуса, мм.

Для конусов, имеющих малые углы (при конусности С < 1:3 или угле конуса a < 19°), АТо ~ ATh. При больших значениях С и a

АТо = ATh/cosaJ2.

Конусность, как правило, указывают в виде отношения 1:Х, где X - расстояние между поперечными сечениями конуса, разность диаметров которых равна 1 мм (например, С = 1:20).

Поле допуска угла может располагаться относительно номинального размера угла так, как показано на рис. 3.40. В случаях, когда возможно путем дальнейшей обработки исправить брак, расположение поля допуска назначается в «тело» детали (в зависимости от ее конфигурации в «+» или в «-»). Когда элемент детали, ограниченный угловым размером, исправлению не подлежит, рационально ис-

Рис. 3.40. Схемы расположения пользовать симметричное
полей допусков расположение поля до-

Все виды допусков конуса можно выражать двумя способами (рис.3.41):

1 - совместным нормированием всех видов допусков одним
допуском То диаметра конуса в любом сечении;

2 раздельным нормированием каждого вида допусков, а
именно допуска диаметра То в заданном сечении, допуска угла ко
нуса AT, допуска круглости tfr и допуска прямолинейности tfi
образующей конуса.

Рис. 3.41. Нормирование точности формы конических поверхностей

При этом допуски угла конуса AT и формы конуса tfr и tfl назначаются в случае, если отклонения угла конуса ограничены более жесткими пределами, чем это возможно при полном использовании допуска То.

При выбранном квалитете допуски То и tfr определяют по номинальному диаметру большего основания конуса, а допуски tds и tfl - соответственно по номинальному диаметру в заданном сечении и длине конуса L.

Посадки ионических соединений

Для конических соединений установлены посадки с зазором, натягом и переходные.

Посадки с зазором применяют в подвижных соединениях.

Посадки с натягом используют для получения герметичных соединений, а также соединений, обеспечивающих передачу крутящего момента. При этом происходит самоцентрирование деталей.

Конусные соединения обеспечивают более легкую по сравнению с цилиндрическими соединениями разборку, позволяют регулировать натяг в процессе эксплуатации.

Так как сопрягаемые поверхности конические, тот или иной характер соединений может быть достигнут для одной и той же пары конус - втулка за счет:

а) фиксации положения наружного и внутреннего конуса в
осевом направлении путем:

совмещения конструктивных элементов конусов; установки заданного осевого смещения конусов; установки заданного осевого расстояния между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов;

б) фиксации заданной силы запрессовки.

Нормирование точности элементов конических соединений по способу а) рекомендуется применять в посадках с фиксацией по конструктивным элементам и по заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов.

Поля допусков и посадки выбирают в зависимости от способа фиксации взаимного осевого положения сопрягаемых конусов.

В посадках с фиксацией по конструктивным элементам или по заданному осевому расстоянию между базовыми плоскостями следует принимать следующие поля допусков:

для внутренних конусов: Я4; Н5; Н6, Н7; Н8; Н9;

для наружных конусов: d, e, f, g, h,js, k, m, n, p, r, s, t, u, x, z.

В посадках рекомендуется сочетать поля допусков диаметров наружного и внутреннего конусов одного квалитета, и только в обоснованных случаях допуск диаметра внутреннего конуса можно назначать на один или два квалитета менее точным.

В посадках с фиксацией по заданному осевому смещению сопрягаемых конусов от их номинального положения предельные значения осевого смещения определяются по следующим формулам:

В посадках с фиксацией по заданному смещению сопрягаемых конусов от начального положения или по заданному усилию запрессовки следует применять поля допусков от 8-го до 12-го квалитета:

для внутренних конусов - Н, Js, N",

для наружных конусов - h,js,g.

Для внутренних конусов предпочтительно поле допуска Н.

Контроль углов и конусов

Объекты угловых измерений в машиностроении и приборостроении многочисленны и разнообразны. Это приводит к необходимости использования разнообразных средств измерений, различных по точности, пределам измерений, производительности и назначению.

Важнейшим признаком, по которому классифицируют средства измерений углов и конусов, является тип (вид) меры, с которой сравнивают измеряемый угол.

К первой группе средств относят прототипы изделий (их часто называют «жесткими мерами») в виде угловых мер.

Вторая группа измерительных средств - гониометрических - объединяет приборы и устройства, с помощью которых измеряемый угол сравнивается с соответствующими значениями встроенной в прибор угломерной круговой или дуговой (секторной) шкалы,

Третья группа средств - тригонометрических - отличается тем, что мерой, с которой сравнивают измеряемое изделие, являет-

ся угол прямоугольного треугольника. Две стороны этого угла воспроизведены или измерены средствами и методами линейных измерений. Эта группа средств наиболее разнородная по пределам измерений и физическим принципам, положенным в основу их действия. В частности, к ней наряду с синусными и тангенсными устройствами, координатными приборами (в том числе автоматами для сортировки конусов) относятся также автоколлимационные и интерференционные приборы. В этих приборах образцовая мера воспроизводится малым углом прямоугольного треугольника, причем большим катетом его у автоколлиматора является фокусное расстояние объектива, а у интерферометра - расстояние между интерференционными полосами; малым катетом соответственно являются перемещение автоколлимационного блока по шкале окуляра и высота клина в точке, соответствующей данному числу интерференционных полос.

Классификация угломерных средств по указанным признакам позволяет изыскать закономерности, общие для средств, которые входят в данную классификационную группу, и характеризующие точность измерений.

В свою очередь приборы и устройства, входящие в каждую из групп, объединяются по физическому принципу, положенному в основу действия прибора, способу фиксации угла, конструкции

При реализации метода сравнения измеряемого угла а с углом образцовой меры А в качестве меры могут быть использованы призматическая угловая мера (плитка), угольник с рабочим углом

90° и конический калибр-пробка. Сущность метода (рис. 3.42) состоит в том, что мера А, установленная в нужном положении с помощью трех жестких упоров 1, будет приведена в это же положение и при повторной установке. Следовательно, сколько бы раз ни устанавливали меру в это положение, индикатор 2 или другой контактный прибор для линейных измерений, измерительный наконечник которого соприкасается со стороной ме-

Рис. 3.42. Измерение угла ры А на ее краю, должен

сравнением мерой каждый раз показывать

один и тот же отсчет. Он будет показывать этот же отсчет, если вместо меры А будет установлено изделие В с точно таким же углом. Если же угол изделия отличается от угла меры, показание индикатора будет отличаться от показания при установке меры на 8.

Поскольку для данных условий измерений размер т постоянен, шкала индикатора может быть отградуирована в угловых единицах, что дает возможность определять отклонения измеряемых углов изделий непосредственно по шкале индикатора.

Алгебраическая сумма измеренного отклонения 5 и действительного угла меры и составляет размер измеряемого рабочего угла. При изготовлении различных деталей машин в качестве измерительных средств применяют угловые шаблоны с углом, который должно иметь изделие, причем в большинстве случаев изделие подгоняют по шаблону без просвета.

Касание измерительных поверхностей с изделием должно быть линейным, в связи с чем для контроля изделий, углы которых образованы плоскими гранями, шаблоны изготовляют с лекальной (закругленной малым радиусом) поверхностью одной или обеих сторон рабочего угла.

В тех случаях, когда надо установить точный угол, образованный линиями или узкими гранями, угловые плитки можно применять вместо шаблона. Шаблоны контролируют угловыми плитками, а изделия - шаблонами на просвет.

Если углы изделия и шаблоны, а также допуск измеряемого угла обеспечивают отчетливо видимый просвет, можно применять предельные шаблоны, при контроле которыми устанавливают, находится ли измеряемый угол в пределах допускаемых значений.

Рабочие углы предельных шаблонов отличаются один от другого на значение всего поля допуска угла изделия.

Металлические угольники с рабочим углом 90° служат для проверки взаимной перпендикулярности плоскостей (линий) изделий, а также для проверки перпендикулярности относительных

При измерении угла изделия В методом сравнения с углом угольника А (рис. 3.43) оценивают просвет между ними. Отклонение угла изделия от угла угольника определяется отношением ширины просвета Р к длине стороны угольника Н. Поскольку размер Н неиз-

менен, просвет может служить мерой отклонений угловых величин так же, как и в предыдущем случае. Просвет можно наблюдать как у конца стороны угольника (угол изделия больше угла угольника), так и у вершины угла (угол изделия меньше угла угольника). При контроле на просвет необходимо установить отсутствие просвета между измерительными поверхностями или его значение. При обычной освещенности порядка 100... 150 лк просвет между плоской поверхностью изделия и рабочей поверхностью лекальной линейки невооруженный глаз обнаруживает начиная примерно с 1,5...! мкм. Угловая погрешность, вносимая зоной просвета, тем больше, чем короче протяженность контакта изделия и угольника. При ширине контакта З...5мм зона невидимого просвета может достигать 4 мкм. Если же при этом обе контактируемые поверхности не доведенные, а шлифованные, невидимый просвет может доходить до 6 мкм.

Для более точной оценки просветов, превышающих невидимую зону, применяют так называемый образец просвета.

Просвет, ширину которого предстоит оценить, сравнивают на глаз с набором аттестованных просветов и по идентичности щелей определяют его размер. При достаточном навыке и наличии лекальной поверхности у линейки такую оценку можно выполнить с погрешностью порядка 1...1.5 мкм при малых просветах (до 5 мкм) и 2...3 мкм при больших просветах (до 10 мкм). Для просвета свыше 10 мкм этот метод неприменим. При просветах от 20 мкм и более можно пользоваться щупами.

Для оценки просветов от 5 до 20 мкм применяют концевые меры длины. Если, например, требуется определить отклонение угла от 90° по угольнику, на одну из сторон измеряемого угла кладут концевую меру 1 (рис. 3.44), к которой подводят до упора угольник. Далее, пользуясь другими концевыми мерами 2 как щупами,

определяют расстояние между верхней частью рабочей поверхности угольника и стороной измеряемого угла. При этом меру 2 можно подобрать по ощущению тугого контакта между изделием и угольником или на основе предельного метода. Этот метод заключается в том, что подбирают две меры с минимальной дискретно-

Рис. 3.44. Измерение угла с помощью стью; °Д на из них входит угольника и концевых мер длины в зазор между угольни-

ком и изделием, а другая нет. Размер зазора можно принять как среднее арифметическое размеров двух плиток. Разность размеров мер 1 и 2 является искомой шириной просвета.

Контроль контактными приборами осуществляется следующим образом. На плите укрепляют стойку с прибором, ось которого расположена горизонтально, и упор. К упору подводят угольник так, чтобы при этом измерительный наконечник прибора переместился на некоторое расстояние, после чего устанавливают прибор на нуль или фиксируют отсчет (рис. 3.45). Далее угольник снимают

и на его место ставят измеряемое изделие. Разность отсчетов, полученных при контакте прибора с угольником и изделием, отнесенная к расстоянию А между осью измерительного наконечника и рабочей поверхностью плиты, принимают за отклонение угла изделия.

Точность измерения углов с помощью жесткой угловой меры

зависит в первую очередь от точности угла меры, с которым сравнивают угол изделия, или от точности определения его действительного значения. В последнем случае в результат измерения вносят поправку, равную отклонению действительного значения угла меры от номинального со знаком, обратным этому отклонению. Кроме того, точность результата измерения зависит от точности прибора, правильности базирования изделия и т.д.

Для одновременного контроля размеров конуса (наружного и внутреннего) применяются конусные калибры, которые изготовляют в комплекте.

Контроль изделий калибрами является комплексным, поскольку проверяется не только угол конуса, но также и его диаметр в расчетном сечении по положению калибра относительно изделия вдоль оси. Для этой цели на поверхности калибра имеются две ограничительные линии (соответственно уступ на калибре-втулке).

Угол конуса деталр! проверяют по прилеганию поверхности калибра к поверхности проверяемой детали. Для этого калибр тщательно вытирают от пыли, масла и наносят на его конусную поверхность слой краски (берлинской лазури), равномерно распределяя ее по всей поверхности. Затем калибр осторожно вставляют или надевают на проверяемую деталь (также заранее тщательно протертую) и поворачивают его на 2/3 оборота вправо и влево.

Если конусность калибра и проверяемой детали совпадает, краска будет стираться равномерно по всей образующей калибра. По доле стертой и оставшейся краски судят о годности детали по конусности. Толщина равномерно наносимого слоя краски - 0,002...0,01 мм. Предельная погрешность этого метода измерения - 20... 24".

Сопрягаемые конусные детали рекомендуется контролировать калибрами одного комплекта, так как при использовании калибров, взятых из различных комплектов, проверяемые детали могут показать неудовлетворительную прилегаемость при сопряжении, хотя каждая в отдельности будет годной.

При использовании конусных калибров необходимо следить, чтобы на их рабочих поверхностях и поверхностях контролируемых деталей отсутствовали различные забоины, царапины и т.д.

Для измерения внутренних конусов и клиновидных пазов применяют аттестованные шарики или цилиндры.

Приборами массового применения для деталей машин, реализующими гониометрическую схему измерения углов, являются угломеры. На каждую сторону измеряемого угла накладывают «без просвета» плоские грани линеек угломера. Обе линейки шарнирно соединены друг с другом. Одна из них связана с указателем, другая - с угломерной шкалой, имеющей общую ось с осью шарнира. Этот принцип для угломеров различных типов конструктивно реализован по-разному.

При применении тригонометрических схем измерений угол выражают как функцию длины сторон прямоугольного треугольника, измеряемой или воспроизводимой линейными мерами.

Применяют синусные и тангенсные схемы, основанные на измерении или воспроизведении противолежащего измеряемому углу катета (в обеих схемах), гипотенузы (при синусной схеме) или прилежащего катета (при тангенсной схеме).

Для небольших углов (примерно до 15°) обе схемы по точности практически равноценны, но для больших углов погрешность измерения может быть значительной и здесь предпочтительна тан-генсная схема.

Поскольку при применении тригонометрических устройств по значениям синусов или тангенсов определяют углы или размеры линейных отрезков, из которых составляют соответствующую измерительную схему, необходимо пользоваться таблицей тригонометрических функций. От того, сколько значащих цифр содержат таблицы для каждого значения угла, зависит точность его определения.

Для практических измерений достаточно пяти значащих

При измерениях малых углов тригонометрическими устройствами синусная и тангенсная функции практически равны самим

углам, поэтому для этих случаев важен вывод о том, что точность этих методов зависит главным образом от точности измерения малого катета.

Типичными примерами реализации тригонометрических методов измерений углов являются измерения с помощью так называемых синусных линеек и координатные методы.

Для угловых измерений и делительных работ при разметке и обработке деталей применяют оптические делительные головки.

И углов

Угловые размеры призматических элементов деталей и конических деталей и соединений. Виды угловых размеров. Виды допусков угловых размеров.

Нормальные углы и допуски углов, допуски в угловых и линейных единицах, степени точности. Поля допусков.

Нормальные конусности и углы конусов. Основные параметры конических соединений: конусность, уклон, базорасстояние. Подвижные, неподвижные и плотные конические соединения, способы их получения. Допуски на конические соединения. Способы задания допусков углов. Обозначения угловых размеров деталей, допусков и посадок конусов.

Выбор точности углов по аналогии.

Методы и средства контроля углов конусов и призматических элементов деталей.

Литература: ; ;

Угловые призматические меры служат для хранения и передачи единицы плоского угла. Они выпускаются пяти типов:

I – с одним рабочим углом и срезанной вершиной;

II – с одним рабочим углом – остроугольные;

III – с четырьмя рабочими углами;

IV – шестигранные с неравномерным угловым шагом;

V – многогранные с равномерным угловым шагом.

По точности плитки выпускаются трех классов: 0,1,2. По точности аттестации – четырех разрядов: 1,2,3,4.

Угольники применяют для контроля углов, оценивая на глаз просвет между угольником и контролируемой деталью, иногда просвет контролируется с помощью щупов. Такой контроль углов весьма неточен.

Нониусный и оптический угломеры позволяют измерять углы от 0 до 180° с высокой точностью. Устройство нониуса угломера принципиально не отличается от устройства нониуса штангенциркуля.

Контроль конусов с помощью роликов и шариков является косвенным методом контроля. Для его осуществления необходимы концевые меры и микрометр (для контроля наружных конусов) или глубиномер (для контроля внутренних конусов). Размеры углов при таком методе контроля приходится вычислять по формуле, связывающей угол и линейные размеры, которые измеряются в процессе контроля.

Синусная линейка представляет собой приспособление, предназначенное также для косвенного контроля углов.

Конусные калибры представляют собой скобу или пробку, аналогично калибрам для контроля цилиндрических деталей, но в отличии от них они имеют одну контролирующую поверхность, на которой делаются уступы или риски на расстоянии, равном допуску базорасстояния. Торец контролируемой детали не должен выходить за пределы уступа или риски.

Тема 7 Нормирование точности резьбовых поверхностей

И соединений

Назначение и классификация резьбовых соединений. Параметры метрических резьб. Общие принципы обеспечения взаимозаменяемости цилиндрических резьб (посадки с зазором, с натягом и переходные). Применяемые поля допусков. Посадки метрических резьб. Указания по выбору степени точности, посадок.

Обозначение точности резьбовых деталей и сопряжений на чертежах. Расчет предельных размеров, зазоров, натягов резьбового соединения. Схемы полей допусков.

Контроль и измерение резьб. Резьбовые калибры, конструкция и область применения.

Методы измерения элементов резьб в зависимости от их точности. Основные способы измерения среднего диаметра, шага угла наклона профиля.

Правила контроля резьбы калибрами.

Литература: ; ;

Начинать изучение темы следует с классификации резьб по следующим признакам: по форме осевого сечения винтовой поверхности, по форме профиля, по числу заходов, по направлению подъема винтовой линии, по назначению. Рассматривая классификацию по назначению, следует обратить внимание на эксплуатационные требования: к крепежным резьбам – прежде всего прочность соединения, к ходовым – точность и высокие требования к чистоте поверхностей, трубным – требования к герметичности.

При изучении вопроса о взаимозаменяемости резьбы необходимо обратить внимание на следующие факторы:

Точность резьбовых поверхностей определяется точностью ее параметров, перечисленных выше;

У большинства крепежных резьб по наружным и внутренним диаметрам предусмотрены зазоры и поля допусков расположены так, что погрешности этих диаметров не влияют на свинчиваемость резьб;

Свинчиваемость резьб зависит только от точности средних диаметров, шага и угла профиля резьбы;

Средний диаметр резьбы, шаг и угол профиля связаны между собой определенной математической зависимостью и поэтому влияние погрешностей шага и угла профиля резьбы может быть скомпенсирована за счет допуска на средний диаметр резьбы.

Исходя из выше изложенного, система допусков и посадок метрической резьбы предусматривает допуски: для наружной резьбы – на средний (d 2) и наружный (d) диаметры, для внутренней резьбы – на средний (D 2) и внутренний (D 1) диаметры, причем допуски на диаметры d 2 , D 2 зависят от шага и номинального диаметра резьбы, а допуски на диаметры d и D 1 – только от шага.

В обозначение метрической резьбы входит:

Буква М;

Наружный диаметр резьбы;

Шаг резьбы (если он мелкий);

Поле допуска резьбы.

Обозначение поля допуска состоит из обозначения полей допусков среднего диаметра резьбы (d 2 или D 2) и диаметра выступов (d или D 1), при этом вначале указывается степень точности, а затем основное отклонение.

10. ДОПУСКИ УГЛОВ И КОНУСОВ

Нормальные углы и конусности

Анализ конфигурации деталей машин и приборов показывает, что достаточно часто их поверхности располагаются под некоторым углом, отличным от прямого. В таком случае на расположение элементов деталей часто назначают угловые размеры с соответствующими допусками. Угловые элементы деталей можно условно разделить на элементы с углами общего назначения и со специальными углами, размеры которых связаны расчетными зависимостями с другими принятыми линейными и/или угловыми размерами в силу специфических эксплуатационных или технологических требований.

С целью разумного ограничения номенклатуры углов первой группы, к которой относятся конструктивные наклонные поверхности с произвольными уклонами, скосы, фаски и др. ГОСТ 8908–81 устанавливает три ряда нормальных углов, причем каждый последующий ряд не поглощает предыдущие. В соответствии с принципом предпочтительности первый ряд имеет приоритет перед вторым, второй перед третьим.

Таблица 10.1 – Ряды нормальных углов по ГОСТ 8908

Ряд 2	Ряд 3	Ряд 1	Ряд 2	Ряд 3	Ряд 1	Ряд 2	Ряд 3

ГОСТ 8593 – 81 устанавливает два ряда нормальных конусностей и углов конусов.

Система допусков углов призматических элементов и конусов

Стандартом установлены 17 степеней точности допусков углов АТ, обозначаемых числами в порядке убывания точности: 1, 2, ..., 17. При обозначении допуска угла заданной точности к обозначению допуска угла АТ добавляют номер соответствующей степени точности: АТ1, АТ2,..., АТ17 . Допуски углов с одинаковыми длинами короткой стороны при переходе от одной степени точности к другой изменяются по ряду R5 (геометрическая прогрессия со знаменателем 1,6).

Область применения каждой из 17 степеней определяется функциональными требованиями к точности угловых размеров.

Стандартом для каждой степени точности определены четыре вида допусков на угловые размеры:

АТ α – «теоретический» допуск угла, выраженный в угловых единицах (в микрорадианах, градусах, минутах, секундах);

АТ` α – округленное значение допуска угла в градусах, минутах, секундах. Например, если допуск АТ17 = 4 о 30`01`` (при интервале длин L 1 до 10 мм), то соответствующий ему допуск АТ` α 17 равен 4 о;

АТ h – допуск угла, выраженный в единицах длины (в микрометрах) как отрезок на перпендикуляре к номинальному положению короткой стороны угла, на расстоянии L 1 от вершины этого угла;

АТ D – допуск угла конуса, выраженный в единицах длины (в микрометрах) и отсчитываемый по перпендикуляру к оси конуса как разность наибольшего и наименьшего допустимых диаметров в заданном нормальном к оси сечении конуса. Допуск задают на определенном осевом расстоянии L .

Допуски в угловых и линейных единицах связаны зависимостью

АТ h = 10 –3 АТ α L 1 ,

где АТ h – допуск угла в единицах длины, мкм;

АТ α – допуска угла в угловых единицах, мкрад;

L 1 – длина стороны угла или длина образующей конуса, мм.

Для конусов, имеющих малые углы (при конусности С ≤ 1:3 или при значении угла конуса α ≤ 19 о), практически АТ D ≈ АТ h . Для таких конусов принимают L ≈ L 1 и назначают допуск АТ D ; значение АТ D ≈ АТ h (разность не более 2 %).

Допуск АТ h назначают на конусы, имеющие конусность более 1:3 в зависимости от длины L 1 . При больших значениях С и α

АТ D = АТ h / cos (α/2) .

В отличие от полей допусков гладких цилиндрических поверхностей, положение которых определяется основными отклонениями, расположение поля допуска в системе допусков угловых размеров специально не лимитируется. Чаще других используют три варианта расположения допусков на угол: «внутри угла», «снаружи угла» и симметрично относительно нулевой линии (условные обозначения –АТ, +АТ и ±АТ/2 ). Типовые варианты расположения полей допусков углов для призматических деталей относительно номинального размера угла показаны на рисунке 10.1. Разрешаются и иные виды расположения полей допусков углов (одностороннее с двумя положительными или отрицательными отклонениями, асиметричное с отклонениями разных знаков). Поля допусков углов конусов также могут располагаться любым выбранным образом.

Допуски углов призматических элементов детали устанавливают в зависимости от номинальной длины меньшей стороны угла L 1 (рисунок 10.1).

Допуски углов конусов назначают в зависимости от длины конуса L вдоль оси (для конусов с конусностью не более 1:3), а в остальных случаях – от длины образующей L 1 (рисунок 10.2).

Из конструктивных соображений отклонения угла в пределах поля допуска «в плюс» и «в минус», как правило, одинаково нежелательны, поэтому наиболее удачным представляется назначение поля допуска с симметрично расположенными отклонениями.

Бывает так, что расположение полей допусков задают не из конструктивных, а из технологических соображений. В случаях, когда путем дальнейшей обработки можно исправить брак, расположение поля допуска назначается «в тело детали» (в зависимости от ее конфигурации «в плюс» или «в минус»).

Значение допуска угла призматической детали или конуса зависит от степени точности и длины меньшей стороны угла.

Термины и определения, относящиеся к поверхностям и элементам деталей, имеющим угловые элементы, установлены ГОСТ 25548 – 82 .

Под прямой круговой конической поверхностью (конической поверхностью или конусом) понимают поверхность вращения, образованную прямой образующей, вращающейся относительно оси и пересекающей ее.

Конус – обобщенный термин, под которым в зависимости от конкретных условий понимают коническую поверхность, коническую деталь или конический элемент детали.

В деталях конические поверхности часто стыкуются с цилиндрическими поверхностями на продолжении той же оси и имеют вид усеченного конуса с большим и меньшим основаниями.

Под основаниями конуса понимают круговые сечения, образованные пересечением конической поверхности с плоскостями перпендикулярными оси и ограничивающими его в осевом направлении.

Основной плоскостью называют плоскость поперечного сечения конуса, в котором задается номинальный диаметр конуса.

Базовой плоскостью является плоскость, перпендикулярная оси конуса и служащая для определения осевого положения основной плоскости или осевого положения данного конуса относительно сопрягаемого с ним конуса. Базовая плоскость может совпадать или не совпадать с основной.

Элементы конусов обозначаются следующим образом (рисунок 10.3). Диаметры поперечных сечений конусов: большого основания –D ; малого – d ; заданного сечения (в котором задан допуск) – D S , произвольно расположенного – d х . Угол конуса обозначают α , угол уклона конуса α/2 . Параметры наружных конусов помечают индексом е , внутренних – i .

Угол уклона конуса α/2 связан с размерами D , d и L следующим соотношением:

C = ( D – d )/ L = 2 tg (α/2),

С/2 = О,5(D – d)/L = tg(α/2),

где С – конусность;

С/2 – уклон i .

При необходимости различения параметров конических соединений, наружных и внутренних конусов в обозначениях параметров наружных конусов используют индексы e , параметров внутренних конусов индексы i , а для параметров конических соединений – р .

Обозначение длины конуса – L , длины конического соединения – L р , осевое расстояние от большего основания конуса до заданного сечения – L S , до произвольно расположенного сечения – L х . Расстояние между основной и базовой плоскостями конуса (базорасстояние конуса) обозначают z e или z i , а базорасстояние конического соединения – z p .

Усеченный конус (наружный и внутренний) характеризуется диаметром большого основания D , диаметром малого основания d , длиной конуса L и углом конуса α .

Коническое соединение – соединение наружного и внутреннего конусов, имеющих одинаковые номинальные углы, характеризуется большим диаметром D , малым диаметром d , длиной конического соединения L р , базорасстоянием z р (расстояние между принятыми базами наружного и внутреннего конусов, образующих коническое сопряжение).

Для призматических деталей кроме нормальных углов, ГОСТ 8908 – 81 допускает применять стандартные уклоны S . Уклон представляет собой отношение перепада высот (H – h ) к расстоянию L между местами их измерения:

S = ( H – h )/ L = tgβ .

Система допусков и посадок конических деталей и соединений

Стандарты устанавливают два способа нормирования допуска диаметра конуса.

Первый способ – назначение «углового допуска» АТ . При этом поле допуска имеет вид треугольника с постоянным значением угла, который нормируется одним из допусков угла АТ α , АТ` α , АТ h или (наиболее часто) АТ D . Допуск ограничивает отклонения угла конуса и отклонения формы конуса. Дополнительно могут быть более жестко ограничены допуски формы (например, комплексом допусков круглости поперечного сечения конуса Т FR и прямолинейности его образующих Т FL ), если эти допуски недостаточно жестко ограничены допусками угла конуса.

Второй способ – назначение допуска диаметра I Т D (Т D ), одинакового в любом поперечном сечении конуса и определяющего два предельных конуса, между которыми должны находиться все точки поверхности реального конуса. При этом способе нормируют допуск только в заданном сечении конуса (Т Ds ). Допуски Т D или Т Ds должны соответствовать ГОСТ 25346–89. Для образования нужных посадок в конических соединениях деталей обычно применяют именно этот способ назначения допусков.

Для конических соединений ГОСТ 25307–82 устанавливает три вида посадок: с зазором, натягом и переходные.

В отличие от цилиндрических сопряжений с гарантированным зазором, где оси валов и отверстий не совпадают, конические сопряжения могут обеспечить самоцентрирование деталей с образованием нулевого зазора за счет осевого смещения охватываемой и охватывающей деталей. Поскольку смещение охватываемой детали к меньшему или большему основанию конуса приводит к уменьшению или увеличению зазора, в конических соединениях часто применяют специальные устройства регулировки зазора (натяга) между сопрягаемыми деталями.

При наличии установленных стандартом переходных посадок фактически конические сопряжения могут быть реализованы либо как посадки с зазором либо как посадки с натягом.

Конические посадки с зазором применяют в соединениях типа подшипников скольжения, а также в устройствах разобщения и соединения двух пространств при взаимном перемещении (повороте) сопряженных деталей. Примерами устройств разобщения и соединения являются краны в пневматических и гидравлических системах.

Посадки с натягом используют для получения неподвижных герметичных соединений, а также соединений, обеспечивающих передачу крутящего момента, например хвостовикам стержневого режущего инструмента.

Конические соединения с натягом в отличие от неразъемных цилиндрических соединений могут быть или неразъемными, или разъемными. Разъемные конические соединения с натягом, обеспечивают более легкую по сравнению с цилиндрическими прессовыми соединениями разборку, кроме того, их конструктивные особенности могут позволять регулировку натяга после некоторого времени эксплуатации.

Так как сопрягаемые поверхности конические и диаметры сопрягаемых деталей вдоль оси переменные, для одной и той же конической пары вал-втулка может быть достигнут желаемый характер соединения за счет:

а) фиксации взаимного положения наружного и внутреннего конусов в осевом направлении;

б) фиксации заданной силы запрессовки (для посадок с натягом).

При назначении посадок для конических соединений следует использовать поля допусков со следующими основными отклонениями:

для внутренних конусов: Н; J s ; N;

для наружных конусов: d, e, f, g, h, j s , k, m, n, p, r, s, t, u, x, z.

Для образования посадок рекомендуются поля допусков в квалитетах от 4 до 9, причем рекомендуемые поля допусков отверстий ограничены номенклатурой Н4, Н5, Н6, Н7, Н8, Н9, то есть рекомендуемые посадки организуются в системе основного отверстия.

В посадках рекомендуется сочетать поля допусков диаметров наружного и внутреннего конусов одного квалитета, но в обоснованных случаях допуск диаметра конического отверстия можно назначать на один или два квалитета грубее.

Для получения посадок различного характера в соответствии с ГОСТ 25307–82 для наружных конусов можно использовать следующие основные отклонения:

при формировании посадок с зазором – d, e, f, g, h;

для переходных – js, k, m, n, p;

для посадок с натягом – r, s, t, u, х, z.

Поля допусков в остальных квалитетах могут использоваться для таких изделий высокой точности как конические калибры, эталонные меры и т.п. (квалитеты от 01 до 5) или несопрягаемых деталей низкой точности (квалитеты от 10 до 17).