В новосибирске заработал завод по производству волоконно-оптических трансиверов. Производство трансиверов и лазерных сборок

В Новосибирске заработал завод по производству волоконно-оптических трансиверов - устройств, передающих данные сотовых операторов и интернет-провайдеров.

Как рассказали НГС.НОВОСТИ в компании «ФайберТрейд» (владелец завода), трансивер - это маленькое устройство в металлическом корпусе размером с флешку или сотовый телефон, которое умеет преобразовывать электрический сигнал в оптический и обратно. Это позволяет интернет-провайдерам и операторам сотовой связи передавать информацию.

«От оборудования, в которое вставляется трансивер, он получает электрический сигнал, преобразует его в оптический, далее передаёт оптику в оптоволокно, сигнал по оптоволокну в виде света передаёт на некое расстояние от 200–300 м до 200 км в зависимости от типа оборудования. Далее на другой стороне аналогичный трансивер получает этот световой сигнал, преобразует обратно в электрический и направляет в оборудование, в которое уже непосредственно вставлен приёмный трансивер», - описала работу устройства представитель ООО «ФайберТрейд» Мария Корелина.

Представитель компании пояснила, что приёмные трансиверы вставляются, например, в коммутаторы. «То есть непосредственно с коммутаторов по медным проводам <…> информация передаётся уже к компьютерам, к различным устройствам, которые занимаются уже приёмом и передачей информации человеку», - уточнила Мария Корелина.

Производство этих устройств открылось в июне на ул. Добролюбова на территории завода «Электросигнал», где компания «ФайберТрейд» арендует часть здания. В компании заявили, что это первый в России завод по производству волоконно-оптических трансиверов. До его открытия трансиверы и комплектующие для их производства на российский рынок поставляли только иностранные фирмы.

В «ФайберТрейд» считают, что начать выпускать волоконно-оптические трансиверы российским бизнесменам мешало то, что это сложное и высокотехнологичное производство, которое требует дорогого оборудования. Кроме того, в производстве используются электронные компоненты, размеры которых не превышают 0,6х0,3мм.

Как пояснила Мария Корелина, трансивер состоит из печатной платы, а также оптического приёмника и оптического передатчика, которые помещаются в металлический корпус. Кроме того, на финальном этапе производства в трансивер «зашивается» софт, который позволяет трансиверу взаимодействовать с оборудованием.

В компании «ФайберТрейд» пояснили, что все компоненты и софт для трансиверов разработали их сотрудники. Но из-за того что в России нет технологий для производства всех нужных деталей, часть комплектующих, печатные платы и корпуса компания вынуждена заказывать заграничным производителям. Собирают трансиверы в Новосибирске.

Как рассказали в отделе маркетинга ООО «ФайберТрейд», за день десяток их специалистов могут выпустить до 300 трансиверов. Стоимость готовых устройств варьируется от 5 долл. до нескольких тысяч долларов в зависимости от модели. В отделе маркетинга утверждают, что трансиверы новосибирского производства сопоставимы по цене с зарубежными аналогами.

«На данный момент мы реализуем нашу продукцию в России. Наши потребители - это крупные телекомоператоры, интернет-провайдеры, владельцы дата-центров и центров обработки данных», - рассказали в ООО «ФайберТрейд».

Устройства предназначены для передачи данных сотовых операторов и интернет-провайдеров. Как рассказали НГС.НОВОСТИ в компании «ФайберТрейд» (владелец завода), трансивер - это маленькое устройство в металлическом корпусе размером с флешку или сотовый телефон, которое умеет преобразовывать электрический сигнал в оптический и обратно. Это позволяет интернет-провайдерам и операторам сотовой связи передавать информацию.

Всего в компании работают 45 человек - 22 инженера-разработчика, 12 инженеров производства и офисные сотрудники. Компания на рынке с 2010 года. До того как наладить выпуск своих волоконно-оптических трансиверов, она занималась поставкой аналогичного оборудования из Китая, пояснили в отделе маркетинга компании «ФайберТрейд».

Это не первое новое производство, открывшееся в Новосибирской области в этом году. Ранее компания «БЕЛЛА Сибирь» запустила в Новосибирске первую линию производства бумажных платков . А компания «ВПК-Ойл» занялась производством битума на принадлежащем ей Коченёвском НПЗ.

Ольга Хмелевская
Фото предоставлены компанией «ФайберТрейд»

Прошлой осенью руководитель технического отдела компании "НАГ" Дмитрий Самоделко проехал с экскурсией по китайским предприятиями-производителей телекоммуникационного оборудования. Очередная публикация на эту тему выходит с большим запозданием по техническим причинам, но... лучше поздно, чем никогда. Краткое содержание предыдущих серий:

Производство трансиверов и лазерных сборок

Экскурсия на промплощадку, где выпускают оптические трансиверы и лазерные сборки выпала на субботу — но это не страшно — суббота на этом предприятии ничем не отличается от других рабочих дней.
Все трансиверы под торговой маркой выпускаются здесь. Кроме всего нашего ассортимента завод выпускает массу позиций, ориентированных на другие отрасли и другие страны.
Перед экскурсией нам выдали халаты, кепки и бахилы. Оделись в специальной комнате и пошли в отсек (воздушная камера) для обдува пыли (кроме того, пол в отсеке липкий, чтобы собрать с бахил всю грязь). Нас обдули струями воздуха и мы вошли в производственный цех. Суммарная площадь всех цехов невелика, т.к. сами трансиверы очень маленькие. Заведующий производством начал показывать по порядку все стадии производства и попутно рассказывать, что на каждой стадии происходит.
На первой стадии происходит тест "сырья" - это оптические сборки, печатная плата для трансиверов с элементами (платы делаются на отдельном заводе) и т.д. Тест сырья довольно затратная процедура в человекочасах, поэтому небольшие заводы (с демпинговыми ценами) пренебрегают оными, что напрямую сказывается на качестве.

Тест оптических сборок включает проверку мощности излучения/чувствительности, а так же электрические тесты.

После теста всех компонентов начинается поэтапная сборка (TOSA/ROSA/BOSA делаются, как на родственном заводе, так и здесь же, но об этом подробнее ниже). Сборка трансиверов начинается с припаивания оптических сборок к печатной плате, после - контроль. Мне предложили попробовать самому припаять сборки к плате =), но я отказался.
После снова проводится полный комплекс тестов: eye diagram, мощность излучения, чувствительность, existention ratio. Кроме того, трансиверы тестируются на реальных отрезках оптического кабеля. Для трансиверов с функцией DDM(DDMI,DOM) происходит калибровка, т.е. по заранее известному уровню сигнала подстраиваются параметры микросхемы.
Один из самых главных тестов - aging test в условиях повышенных и пониженных температур. В специальных камерах до 2 тысяч трансиверов должны находится в течение 24 часов. Если после этого, все в порядке, трансиверы признаются работоспособными. Для трансиверов индустриального исполнения с температурной стабильностью от -40 до +80 градусов Цельсия кроме специальных компонент оснащаются термопастой. После столь подробной экскурсии я встретился с одним из совладельцев завода. Некоторое время мы обсуждали как экономические, так и технические перспективы данной отрасли. Могу выдать только один секрет;-) в России компания НАГ выведет на рынок 10G bidi трансиверы одна из самых первых. Пока эта статья готовилась к публикации, разработка 10G BIDI (WDM)-трансиверов формата SFP+ и XFP была завершена. Теперь они готовы к заказу.

Сто тестов одной TOSA/ROSA/BOSA

После обеда мы посетили родственный завод (входящий в холдинг) по производству оптических сборок TOSA/ROSA/BOSA. На этом заводе мне запретили вести какую-либо съемку (исключая холл). Точно такие же меры по форме одежды и чистоте, точно такая же воздушная камера.
Сборка TOSA/ROSA/BOSA начинается похожим образом - с контроля сырья (керамичесих ферул). Каждая ферула проверяется с помощью микроскопа на дефекты. Если есть трещина или другие дефекты - ферула отбраковывается. Далее оптическое волокно с клеем укладывается в ферулу (излишки волокна отсекаются) и помещается в печку для схватывания клея. После термической обработки процедура тестирования повторяется (не испортилась ли ферула после пребывания в печке). Далее необходимо запрессовать ферулу в некий держатель (holder). Делается это под строго определенным давлением на специальном прессе. После этого новый тест. Далее на ферулу надевается оболочка (тоже керамическая- sleeve) и запрессовывается в патрон (receptacle). И снова отправляется на тест. Между этапами также происходит продувка/очистка элементов. После этого необходимо соединить получившуюся составную ферулу с лазером и/или фотоприемником (лазеры используются компании Mitsubishi). Для этого на специальной заготовке юстируются лазер (приемник) и ферула для получения максимальной выходной мощности(максимальной чувствительности). Затем заготовка помещается в специальную камеру с 4-мя лазерами. В камере происходит окончательная юстировка/калибровка и лазерная сварка. После сварки происходит проверка качества сварных швов. После этого происходит на мой взгляд наиболее важный этап в производстве - проверка на температурную стабильность. 5 температурных камер (с колебанием температуры от -50 до + 80), в каждой из которых множество (до 2 тысяч в каждой) сборок. Из камер торчит большой пучок проводов, который идет в специальную комнату. В этой комнате следят за изменением мощности излучения или чувствительности. Сборки находятся в камерах 24 часа. После этого определенный процент сборок проходит тест на анализаторе спектра. Если за это время все в порядке - получается TOSA/ROSA/BOSA (для BOSA необходимо еще пара этапов в процессе сборки по разделению приемной и передающей части с помощью установленного под 45 градусов оптического фильтра). После этого полученные TOSA/ROSA/BOSA подвергаются маркировке на специальной лазерной установке, чтобы в случае RMA было можно определить гарантийный случай или нет, кто виноват и почему. Зачастую небольшие заводы не утруждают себя таким количеством проверок и маркировкой, тем самым снижая себестоимость и повышая уровень брака/отказа.
Далее полученные оптические сборки поступают как на продажу, так и для последующего производства трансиверов. В день на этом заводе может выпускаться до 10.000 сборок. Естественно, что мой рассказ "на пальцах" не очень информативен, возможно я что-то упустил, но это больше, чем ничего. В популярной литературе скорее всего есть описание всего процесса в деталях.
Боюсь представить сколько стоит все оборудование, которое используется при производстве трансиверов от ферул до готового изделия.