«Нормирование точности в машиностроении»
На курсовую работу по дисциплине «Нормирование точности в машиностроении».
Исходные данные для варианта № 23.
- 1. Рассчитать параметры и графически изобразить посадки гладких соединений.
- 2. Подобрать посадки подшипников по наружному и внутреннему кольцам.
- 3. Выполнить эскиз резьбового соединения и дать расшифровку условного обозначения резьбы.
- 4. Выполнить эскизы прямобочного шлицевого соединения и пронормировать по точности для трех методов центрирования.
- 5. На рабочем чертеже детали указать допуски линейных размеров, необходимые отклонения формы и расположения. Назначить шероховатость поверхностей. Расшифровать обозначения.
Расчет посадок гладких соединений
Качество изделий машиностроения зависит от геометрической точности деталей, входящих в них. Точность есть понятие совокупное, и может быть оценена точностью размеров элементов детали, точностью формы поверхностей и их взаимным расположением, волнистостью и шероховатостью. Нормирование точности размеров осуществляется стандартами Единой системы допусков и посадок (ЕСДП) через систему ГОСТов (Государственных стандартов). Различают размеры: номинальный - размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит началом отсчета отклонений, назначается из числа стандартных по ГОСТ 6636 «Нормальные линейные размеры», предельные (наибольший и наименьший) - два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться действительный размер годной детали; действительный - размер, установленный измерением с допускаемой погрешностью.
Принятые обозначения:
· - номинальный размер отверстия (вала);
· , - размер отверстия (вала), наибольший (максимальный), наименьший (минимальный), действительный;
· - верхнее отклонение отверстия (вала); - нижнее отклонение отверстия (вала);
· - зазор, наибольший (максимальный), наименьший (минимальный), средний соответственно;
· - натяг, наибольший (максимальный), наименьший (минимальный), средний соответственно.
При обработке каждая деталь приобретает свой действительный размер и может быть оценена как годная, если он находится в интервале предельных размеров, или забракована, если действительный размер вышел за эти границы.
Условие годности деталей может быть выражено следующем неравенством:
Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском размера . Допуск всегда положительная величина.
Для отверстия;
Для вала.
Допуск является мерой точности размера. Чем меньше допуск, тем меньше допустимое колебание действительных размеров, тем выше точность детали и, как следствие, увеличивается трудоемкость обработки и ее себестоимость. Положение допуска относительно номинального размера определяется отклонениями.
Отклонением размера называется алгебраическая разность между размером (действительным, предельным) и номинальным размером. Отсюда отклонения могут быть действительными или предельными, а предельные - верхним ES (es) и нижним EI (ei):
для отверстия,
для вала,
Отклонения могут быть: положительными (со знаком плюс), если
отрицательными (со знаком минус), если
и равными нулю, если
В соединении элементов двух деталей один из них является внутренним (охватывающим), другой - наружным (охватываемым). В ЕСДП всякий наружный элемент называется валом, всякий внутренний элемент - отверстием. Термины «отверстие» и «вал» применяются и к несопрягаемым элементам.
Разность размеров отверстия и вала до сборки определяет характер соединения деталей, т.е. посадку . Зазор характеризует большую или меньшую свободу относительного перемещения деталей соединения, а натяг - степень сопротивления взаимному смещению деталей в соединении:
Конструктор назначает посадки в виде определенного сочетания полей допусков отверстия и вала, причем номинальный размер отверстия и вала является общим (одинаковым) и называется номинальным размером соединения . Существуют три типа посадок: с зазором, натягом и переходные, которые могут быть назначены в системе отверстия (СH) или в системе вала (Сh). Выбор системы диктуется конструктивными, технологическими или экономическими соображениями.
В системе отверстия посадки осуществляются между основным отверстием с основным отклонением H и валами с различными основными отклонениями (a....zc).
В системе вала посадки осуществляются между основным валом с основным отклонением h и отверстиями с различными основными отклонениями (A....ZC).
Из двух систем предпочтительной является СH, так как обработать точное отверстие дороже, чем точный вал, а для производства разных по точности отверстий в системе Сh требуется множество мерных режущих инструментов (сверл, зенкеров, разверток, протяжек и т.д.) и средств контроля.
Система вала применяется реже, в экономически обоснованных случаях: на валах, изготовленных из калиброванного холоднотянутого прутка без обработки резанием посадочных поверхностей; в соединении длинного участка вала одного номинального размера с отверстиями в нескольких деталях с различными характеристиками посадки; в соединениях стандартных деталей и узлов, выполненных в системе вала (наружное кольцо подшипника, шпонка по ширине и др.). Посадки могут быть выполнены с зазором -S, натягом- N и переходными- S(N).
Различают, которые количественно оценивают посадку и подсчитываются по формулам:
Допуск посадки с зазором
Значение иногда называют гарантированным зазором. К посадкам с зазором относятся и посадки в различных квалитетах, в которых нижняя граница поля допуска отверстия совпадает с верхней границей поля допуска вала. Для них=0.
В посадке с натягом поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала, т.е. действительный размер вала до сборки больше действительного размера отверстия. Требуется применение силового или теплового воздействия (нагрев втулки или охлаждение вала).
Допуск посадки с натягом
где - гарантированный натяг.
Переходной посадкой называется посадка, в которой при сборке возможно получение как зазора, так и натяга. Эти посадки обеспечивают точное центрирование (совпадение осей) втулки относительно оси вала. В такой посадке поля допусков отверстия и вала частично или полностью перекрывают друг друга
Переходные посадки характеризуются наибольшими значениями натяга и зазора
Допуск переходной посадки
В переходной посадке средний натяг (зазор) рассчитывается по формуле:
Результат со знаком минус будет означать, что среднее значение для посадки соответствует Допуск посадки всегда равен сумме допусков отверстия и вала.
Исходные данные :
Номинальный диаметр: D=20 мм.
Поля допусков отверстий: E8; F7; JS6; N8; P6; S7.
Поля допусков валов: d8; f7; js6; n6; p6; r6.
Согласно ГОСТ 25347-82 «Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки» распишем предельные верхние (es, ES) и нижние (ei, EI) отклонения для заданных полей допуска.
1) Для поля допуска E8:
Верхнее отклонение ES = + 73 мкм
Нижнее отклонение EI = + 40 мкм
Допуск Т = 33 мкм
2) Для поля допуска F7:
Верхнее отклонение ES = + 41 мкм
Нижнее отклонение EI = + 20 мкм
Допуск Т = 21 мкм
3) Для поля допуска JS6:
Верхнее отклонение ES = + 6,5 мкм
Нижнее отклонение EI = - 6,5 мкм
Допуск Т = 13 мкм
4) Для поля допуска N8:
Верхнее отклонение ES = - 3 мкм
Нижнее отклонение EI = - 36 мкм
Допуск Т = 33 мкм
5) Для поля допуска P6:
Верхнее отклонение ES = - 18 мкм
Нижнее отклонение EI = - 31 мкм
Допуск Т = 13 мкм
6) Для поля допуска S7:
Верхнее отклонение ES = - 27 мкм
Нижнее отклонение EI = - 48 мкм
Допуск Т = 21 мкм
7) Для поля допуска d8:
Верхнее отклонение es = - 65 мкм
Нижнее отклонение ei = - 98 мкм
Допуск Т=33 мкм
8) Для поля допуска f7:
Верхнее отклонение es = - 20 мкм
Нижнее отклонение ei = - 41 мкм
Допуск Т=21 мкм
9) Для поля допуска js6:
Верхнее отклонение es = + 6,5 мкм
Нижнее отклонение ei = - 6,5 мкм
Допуск Т=13 мкм
10) Для поля допуска n6:
Верхнее отклонение es = + 28 мкм
Нижнее отклонение ei = +15 мкм
Допуск Т=13 мкм
11) Для поля допуска p6:
Верхнее отклонение es = + 35 мкм
Нижнее отклонение ei = + 22 мкм
Допуск Т=13 мкм
12) Для поля допуска r6:
Верхнее отклонение es = + 41 мкм
Нижнее отклонение ei = +28 мкм
Допуск Т=13 мкм
Рисунок 1.Схема расположения полей допусков отверстий
Рисунок 2. Схема расположения полей допусков валов
Выразим абсолютные значения отклонений размеров:
а) Через предельные размеры:
Отверстие Ш20Е8:
б) Через предельные отклонения отверстия (вала):
Образование посадок в системе отверстия
|
С зазором |
Переходная посадка |
С натягом |
||||
Изобразим графически три вида посадок.
Нормирование точности размеров в машиностроении
Основные понятия о размерах, отклонениях и посадках
Создатели механизмов и машин, исходя из назначений деталей, на основе расчетов различного характера и результатов экспериментальных исследований, определяют геометрические параметры элементов деталей. Степень возможных, с точки зрения работоспособности каждой детали, отклонений ее геометрических параметров от заданных определяет конструктор. Естественно, что одни элементы деталей требуется выполнить более точно, чем другие в соответствии с их назначением.
В то же время известно, что абсолютно точно изготовить геометрические элементы детали невозможно вследствие целого ряда причин, свойственных любому технологическому процессу.
1. Размер – числовое значение линейной величины (диаметра, длины ит.п.) в выбранных единицах измерения. Другими словами, размер элемента детали – расстояние между двумя характерными точками этого элемента.
2. Размер элемента, установленный измерением с допускаемой погрешностью, называют действительным размером . Действительный размер выявляется экспериментальным путем (измерением) с допустимой погрешностью, которая определена какими–либо нормативными документами. Действительный размер находят в случаях, когда требуется определить соответствие размеров элементов детали установленным требованиям. Когда же такие требования не установлены и измерения проводят не с целью приемки продукции, то возможно использование термина измеренный размер, т. е. размер, полученный в результате измерений.
3. Истинный размер – размер, полученный в результате изготовления и значение которого нам неизвестно, хотя оно и существует. К значению истинного размера мы приближаемся по мере повышения точности измерений, поэтому понятие «истинный размер» часто заменяют понятием «действительный размер», который близок к истинному в условиях поставленной цели.
4. Номинальный размер – размер, относительно которого определяются отклонения. Для деталей, составляющих соединение, номинальный размер является общим для отверстия и вала. Номинальный размер определяется конструктором в результате расчетов на прочность, жесткость, при определении габаритов и т.д. или с учетом конструктивных и технологических соображений. Этот размер указывают на чертеже.
5. Учитывая погрешность обработки, конструктор указывает не один размер, а два предельно допустимых размера элемента, между которыми должен находиться (или быть им равным) действительный размер. Эти два размера называют наибольшим предельным размером (наибольший допустимый размер элемента детали) и наименьшим предельным размером (наименьший допустимый размер элемента детали). Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском на обработку или допуском, обозначаемым Т d:
;
.
Допуск – это существенно положительная величина, он не может быть отрицательным. Это интервал значений размеров, между которыми должен находиться размер годного элемента детали.
; 
.
Следовательно, допуск показывает как бы разрешенную погрешность обработки, заранее предусмотренную и отраженную в чертеже детали. В этом случае годными и взаимозаменяемыми будут такие детали, у которых размер, получившийся после обработки, находится в пределах допуска.
Чем меньше допуск, тем точнее должен быть изготовлен нормируемый элемент детали и тем труднее, сложнее и потому дороже его изготовление. Чем больше допуск, тем грубее требования к элементу детали и тем проще и дешевле его изготовление.
Таким образом, устанавливать (нормировать) точность размера – это значит указать два его возможных (допускаемых) предельных значения.
Правильность получения размеров при обработке проверяется их измерением.
Измерить размер – значит сравнить его значение с величиной, принятой за единицу (для линейных размеров единицей измерения является метр).
Все инструменты и приборы, применяемые для измерений, имеют общее название – измерительные средства. При измерениях возможны погрешности, и поэтому абсолютно точно определить размер детали невозможно.
Погрешностью измерения называется отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой вёличины. Погрешность измерения могут вызвать: погрешности, вносимые установочными мерами и образцами; неточности СИ или изношенность его отдельных частей; температурные влияния; ошибки, связанные с опытом и навыками человека, который проводит измерение и т.д.
2.1. Основные понятия о точности и видах точности в машиностроении. Причины появления погрешностей геометрических параметров элементов деталей. Цели нормирования требований к точности в машиностроении. Взаимозаменяемость, ее виды. Виды документов по нормированию точности.
2.2. Основные понятия о размерах, отклонениях и посадках. Основные термины. Графическое изображение размеров и отклонений. Основные понятия о посадках. Понятие о посадках в системе отверстия и в системе вала. Система допусков и посадок для гладких элементов деталей. Общие понятия о системах допусков и посадок. Основные признаки системы допусков и посадок. Единицы допуска. Ряды точности (ряды допусков). Поля допусков отверстий и валов.
2.3. Посадки в системе отверстия и в системе вала. Рекомендации по выбору допусков и посадок. Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками. Правила указания точности размеров с односторонним отклонением вместо двухстороннего (исполнительные или технологические размеры). Интерпретация нормируемых предельных размеров.
2.4. Обеспечение точности размерных цепей. Основные понятия о размерных цепях. Виды размерных цепей. Задачи, решаемые при обеспечении точности размерных цепей. Расчет точности размерных цепей при обеспечении полной взаимозаменяемости (расчет на максимум-минимум). Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости.
2.5. Нормирование точности угловых размеров. Система единиц на угловые размеры. Нормирование требований к точности угловых размеров: основные понятия; способы выражения допуска угла; ряды точности для угловых размеров; нормирование точности конических поверхностей. Конические соединения.
2.6. Нормирование точности формы и расположения поверхностей элементов деталей. Отклонения и допуски формы поверхностей. Отклонения и допуски расположения поверхностей. Суммарные отклонения и допуски формы и расположения поверхностей. Система допусков формы и расположения поверхностей. Независимые и зависимые допуски. Стандартизация обозначений допусков формы и расположения поверхностей. Выбор допусков формы и расположения поверхностей.
2.7. Нормирование шероховатости и волнистости поверхности. Основные понятия и определения. Параметры для нормирования значений поверхностных неровностей. Выбор нормируемых параметров. Направление поверхностных неровностей. Обозначения требований к поверхностным неровностям. Знаки, указывающие возможные виды обработки. Указание числовых значений параметров шероховатости. Указание значений базовой длины. Правила нанесения на чертежах требований к шероховатости поверхности.
2.8. Нормирование точности метрической резьбы. Резьбовые соединения, используемые в машиностроении. Номинальный профиль метрической резьбы и ее основные параметры. Нормируемые параметры метрической резьбы для посадок с зазором. Понятие о приведенном среднем диаметре резьбы. Поля допусков для нормирования точности элементов метрической резьбы. Соединения (посадки) резьбовых элементов деталей.
2.9. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач. Принцип нормирования точности зубчатых колес и передач. Ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепления. Ряды точности по параметрам бокового зазора.
Нормируемые параметры (показатели), характеризующие: кинематическую точность зубчатых колес и передач; плавность работы; полноту контакта зубьев; боковой зазор.
2.10. Нормирование точности шпоночных и шлицевых соединений. Соединение призматическими шпонками. Соединение сегментными шпонками. Соединение клиновыми шпонками. Шпоночные соединения с помощью низких клиновых шпонок с головкой и без головки. Нормирование точности шлицевых соединений. Прямобочные шлицевые соединения. Эвольвентные шлицевые соединения.
2.11. Нормирование точности подшипников качения. Основные положения. Ряды точности подшипников качения. Условные обозначения подшипников качения. Посадки подшипников качения. Поля допусков колец подшипников качения. Поля допусков для размеров посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов под подшипники качения. Посадки подшипников качения на валы и в отверстия корпусов. Технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов под подшипники качения. Выбор посадок для колец подшипников.
©2015-2019 сайт
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-03-31
Организация серийного выпуска изделий потребовала сокращения вложенного в них овеществленного труда. Добиться снижения себестоимости изделий можно было за счет упрощения конструкции (в первую очередь отказа от излишеств – дорогих материалов, трудоемких украшений, нетехнологичных деталей и сборочных единиц) и изменения технологии (обеспечения разделения труда и кооперации производства).
Разделение труда в предельной форме можно представить, как членение технологического процесса изготовления изделия на операции – простейшие действия, каждое из которых выполняется одним работником (оператором). Научиться выполнению такой операции можно в течение нескольких минут, а достаточные навыки работы приобрести за 2...3 рабочие смены. Выигрыш от такой организации труда – высокая производительность при минимальных требованиях к квалификации работника.
Для обеспечения определенного уровня качества серийно выпускаемых изделий необходимо, чтобы все обработанные детали одного назначения (номенклатуры, типоразмера) были практически одинаковыми. Различия между деталями должны быть столь незначительны, чтобы любая из них собиралась с ответными, а собранные вместе они составляли изделие, неотличимое в работе от других. Детали, и более сложные изделия, если они отвечают поставленным требованиям, называются взаимозаменяемыми.
В бытовом смысле взаимозаменяемость можно рассматривать как одинаковость изделий, но поскольку абсолютно одинаковых изделий не существует, очевидно, что при изготовлении следует всего лишь не допустить таких различий, которые выходят за оговоренные нормы. Эти нормы фиксируют в документации (конструкторская документация, технические описания, паспорта и др.). Для придания наиболее часто употребляемым нормам официального статуса широко используется стандартизация. Стандартизуют сложные изделия и процессы, их составные части, вплоть до элементарных. Всем известны не только стандартные дома и машины, но и стандартное напряжение электрической сети, стандартные размеры магнитной ленты, магнитных и оптических дисков, скорости записи и воспроизведения информации.
Для получения стандартных изделий заданного уровня качества приходится организовывать разветвленную нормативную базу. Стандартизация является нормативной базой взаимозаменяемости серийно выпускаемых изделий и многократно воспроизводимых процессов.
В технике взаимозаменяемость изделий подразумевает возможность равноценной (с точки зрения оговоренных условий) замены одного другим в процессе изготовления или ремонта. Чем более подробно и жестко нормированы параметры изделий, тем проще реализуется замена, но тем сложнее обеспечить взаимозаменяемость.
Взаимозаменяемость изделий и их составных частей (узлов, деталей, элементов) следует рассматривать как единственную возможность обеспечения экономичного серийного и массового производства изделий заданного уровня качества. Одинаковый (колеблющийся в пределах пренебрежимых для потребителя различий) уровень качества конечных изделий конкретного производства обеспечивается выполнением определенного набора требований. Требования предъявляются ко всем элементам деталей и сопряжений, которые обеспечивают нормальную работу изделия. Обеспечение взаимозаменяемости, а значит и заданного уровня качества изделий подразумевает:
Установление комплекса требований ко всем параметрам, оказывающим влияние на взаимозаменяемость и качество изделий (нормирование номинальных значений и точности параметров);
Соблюдение при изготовлении установленных норм, единых для одинаковых объектов, и эффективный контроль нормируемых параметров.
При этом пробелы при назначении норм или неправильный, нечетко определенный выбор их границ могут привести к нарушению взаимозаменяемости изготавливаемых изделий, следовательно, к несоблюдению заданного уровня качества изделий. Неправильный или неполный набор при нормировании номенклатуры параметров или их предельных значений приведет к нарушению взаимозаменяемости (вплоть до издевательства над заказчиком: ...за время пути собака могла подрасти), при котором изготовитель формально не может быть обвинен в несоблюдении норм.
Итак, высшим достижением нормирования параметров изделия будет обеспечение полной взаимозаменяемости однотипных изделий в любой изготавливаемой партии. Полная взаимозаменяемость подразумевает взаимозаменяемость изделий по всем нормируемым параметрам. Параметры и свойства, не имеющие принципиального значения для функционирования изделий, не нормируются. Например, домохозяйку мало интересуют размеры частиц сахара-песка, который продается на вес, в то время как для макаронных изделий форма и размеры могут быть достаточно значимыми свойствами, поскольку лапша и вермишель развариваются неодинаково. Взаимозаменяемость (полная взаимозаменяемость) подразумевает соблюдение в процессе изготовления изделия всех его нормируемых параметров в заданных пределах. В число нормируемых параметров изделий могут входить:
Геометрические (размеры, форма, расположение и шероховатость поверхностей);
Физико-механические (твердость, масса, отражательная способность и т.д.);
Экономические (себестоимость, лимитная цена, производительность и др.);
Прочие (эргономические, эстетические, экологические и др.).
Можно отказаться от взаимозаменяемости еще в процессе проектирования, заложив в конструкцию компенсатор, который обеспечивает изменение в определенных пределах (регулирование) нормируемого параметра. Всем известны регулируемые опоры (ножки) приборов и мебели, которые позволяют компенсировать не только неточности изготовления самих изделий, но и несовершенство базовых поверхностей (стола, пола).
Функциональная взаимозаменяемость – аналог полной взаимозаменяемости, которая понимается не в буквальном смысле (одинаковость параметров), а ограничивается необходимым и достаточным набором требований к работе (выполнению функций) изделия. Например, функционально взаимозаменяемыми могут оказаться карандаш, шариковая или перьевая ручка, кусок мела, пишущая машинка, компьютер если необходимо записать краткое сообщение (перечень составлен без учета экономических затрат и квалификации). Наложение экономических ограничений может резко укоротить такой список. Особенностью, которую подчеркивает термин функциональная взаимозаменяемость, является приоритет выполняемых изделием функций (карандашом, мелом, ручкой...пишут) при возможных существенных технических отличиях используемых объектов. Функционально взаимозаменяемыми при определенной постановке задачи (своевременная явка на работу) могут быть признаны такие транспортные средства, как трамвай, троллейбус, автобус, такси, велосипед или собственные ноги.
Функционально взаимозаменяемыми по содержанию зафиксированной информации для владельца компьютера могут быть файлы, записанные на жестком диске, гибких дисках, компакт-дисках (при наличии соответствующих дисководов), а также твердая копия соответствующего файла, хотя параметрические отличия между носителями информации весьма существенны. В частности, распечаткой можно воспользоваться и тогда, когда компьютер перестал работать из-за временного отсутствия электроэнергии, технической неисправности, завирусованности.
Из рассмотренных примеров вытекают две акцентированных особенности функциональной взаимозаменяемости: нацеленность на результат при практически безразличном отношении к процессу (целеобеспечивающая взаимозаменяемость), либо гарантирующая результат за счет воспроизведения функций (процессуальная взаимозаменяемость). В частности, нам бывает безразлично, откуда и как получить необходимую текстовую информацию, если обеспечена ее полнота и доступность. С другой стороны, если эта информация подлежит редактированию или другому видоизменению (частичному заимствованию, объединению с дополнительной информацией и т.д.), для нас становится весьма важными свойствами не только форма ее представления (распечатка или электронная копия на дискете), но и система ее кодирования. Электронная копия текста становится бесполезной, если у нас в компьютере нет соответствующей среды (так называемый текстовый процессор, версия которого совместима с использованной). В данном случае речь идет о процессуальной взаимозаменяемости, поскольку принципиально описанные операции можно реализовать с помощью машинописи, но без компьютера здесь происходит скатывание к неполной взаимозаменяемости из-за затруднений в использовании шрифтов, математических знаков и прочих символов. Нарисованную картину можно продолжить до возврата к индивидуальному переписыванию текстов гусиными перьями.
Детали для изделий машиностроения (в отличие от ряда радиоэлектронных, оптических и др.) держат первый экзамен на взаимозаменяемость в процессе сборки. Неточно изготовленные детали могут не собраться друг с другом или сломаться при попытке собрать их силой, поэтому для механических деталей и узлов в первую очередь рассматривается такой аспект как геометрическая взаимозаменяемость.
Используемые для нормирования массивы значений геометрических параметров, как правило, оформлены в виде стандартов. Например, можно воспользоваться стандартами параметров макрогеометрии поверхностей (размеры, форма, расположение) и микрогеометрии (шероховатость). Стандарты пригодны для нормирования геометрических параметров любых типовых деталей и поверхностей в весьма широком диапазоне.
Годность изделия по данному параметру Q оценивают сравнением действительного значения параметра Qдств с его предельными допускаемыми значениями. Определение годности называется контролем параметра, и если при этом используются средства измерений, то контроль называют измерительным. Измерительный контроль обычно осуществляется в два этапа:
Определение действительного значения параметра;
Сравнение действительного значения параметра с нормированными значениями и определение годности объекта по контролируемому параметру.
Чтобы получить действительное значение контролируемого параметра заданного физической величиной, необходимо сравнить его реальное значение с единицей соответствующей физической величины – в этом и заключается суть любого измерения. Единицы физических величин стандартизованы, они воспроизводятся с помощью стандартных эталонов, а от них передаются стандартным и нестандартизованным рабочим средствам измерений.
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
«ТЮМЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЕГАЗОВЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
КАФЕДРА«ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»
Нормирование точности, допуски и посадки
Вариант№ 16
Тюмень2010
Задача№1
Дано: Ш77 ,для номинального размера построить расположение полей допусков трех видов соединений.
Определить и указать на схеме значение предельных отклонений размеров, зазоров и натягов.Определить:допуски, посадки и в каких пределах может находиться действительный размер годной детали.
1). Ш77Н8 ES=+0,046 мм
Ш77 d7 es= -0,100 мм
Предельные размеры:
Посадка с зазором
для вала от Ш76,900до Ш76,870мм
2). Ш77Н8 ES=+0,046 мм
Ш77 n7 es= +0,050 мм
Предельные размеры:
Посадка переходная
Зазор и натяг
Действительные размеры годной детали:
для отверстия от Ш77,046до Ш77,0мм
для вала от Ш77,020до Ш77,050мм
3). Ш77Н8 ES=+0,046 мм
Ш77 s7 es= +0,089 мм
Предельные размеры:
Посадка с натягом
Действительные размеры годной детали:
для отверстия от Ш77,046до Ш77,0мм
для вала от Ш77,059до Ш77,089мм
Задача№2
Дано: вид шпоночного соединения–С (свободное),диаметр вала Ш77
1). Выбираем размеры призматической шпонки:
22 х 14, интервал длины от 63 до250 мм
9мм глубина паза на валу
5,4мм глубина паза во втулке
2). Выбираем поля допусков для шпонки и для пазов зависимости от характера шпоночного соединения:
для шпонки- 22h9 х 14h11 х 100h14
ширина шпоночного паза на валу- 22H9
ширина паза во втулке- 22D10
3). Эскиз шпоночного соединения
4). Схема расположения полей допусков шпоночного соединения
5). Условное обозначение шпонки:
2-22h9 х 14h11 х100h14 ГОСТ23360-78
Задача№3
Дано:шлицевое соединение6х11х14, закалена втулка.
1). Принимаем способ центрирования шлицевого соединения-центрирование по внутреннему диаметру втулкиd.
2). Находим из таблицы ширину зуба- b= 3 мм.
Для размераd = 11
Для размераb= 3
4). Эскиз шлицевого соединения:
5). Схема расположения полей допусков шлицевого соединения
6). Условное обозначение шлицевого соединения
d – 6 x 11 x 14 x 3
Похожие рефераты:
Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения
Допуски и посадки цилиндрических соединений.
Нормирование точности в машиностроении
Допуски и посадки гладких цилиндрических сопряжений и калибры для контроля их соединений. Выбор посадок подшипника качения. Понятие шероховатости, отклонения формы и расположения поверхностей. Прямобочное и эвольвентное шлицевое и шпоночное соединение.
Метрология расчет типовых соединений
Выбор посадки для соединения с зазором в зависимости от диаметра и скорости вращения. Расчет посадки для втулки, запрессованной в корпус. Расчет резьбового соединения, определение исполнительных размеров калибров. Выбор посадок подшипника качения.
Нормирование основных деталей и узлов
Особенности расчёта и подбора посадок. Нормирование точности болтового и шпилечного соединения, точности диаметрального размера втулки и вала при нормальной температуре. Определение посадок под подшипники, шпоночных соединений. Расчёт размерной цепи.
Расчет элементов механизма подачи металлорежущего станка
Расчёт гладких цилиндрических соединений механизма подачи металлорежущего станка. Методика определения калибров для контроля деталей соединения. Подбор и расчет подшипников качения, резьбовых и шпоночных соединений. Составление схемы размерной цепи.
Расчеты средств технических измерений и контроля
Определение элементов сопряжения, условное обозначение посадок и квалитетов на чертежах и расчет калибров. Выбор посадок с зазором для подшипников жидкостного трения. Расчет допусков и посадок шпоночных соединений. Выбор деталей под подшипник качения.
Взаимозаменяемость, допуски и посадки
Особенности выбора допуска и посадок для гладких цилиндрических соединений, выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Выбор допусков и посадок шпоночных, шлицевых соединений. Расчет допусков размеров заданной размерной цепи.
Определение параметров основных типовых соединений
Методика расчета параметров сопряжений: гладких цилиндрических, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. Построение схем расположения полей допусков деталей и их сопряжений в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации.
Гладкое цилиндрическое соединение. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке
Основные параметры гладкого цилиндрического соединения. Групповые допуски вала и отверстия. Составление карты сортировщика. Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения. Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений.
Расчеты деталей машин
Выбор посадок гладких цилиндрических соединений, для шпоночного соединения, для шлицевых соединений с прямым профилем зуба. Расчет размеров деталей подшипникового узла, предельных и средних натягов и зазоров. Проверка наличия радиального зазора.
Метрология, взаимозаменяемость, стандартизация, сертификация
Обоснование, назначение и анализ посадок для типовых соединений деталей машин заданной сборочной единицы, выполнение их расчёта. Вычисление исполнительных размеров калибра-скобы и калибра-пробки. Исполнение рабочих чертежей вала и зубчатого колеса.
Особенности выбора посадок для гладких цилиндрических и шпоночных соединений редуктора, применяемого для понижения оборотов двигателя и повышения крутящего момента. Методика расчета размерной цепи методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом.
Сопряжения с зазором и натягом
Характеристики посадки с зазором и натягом, верхнее и нижнее отклонения, наибольший и наименьший предельные размеры, допуск зазора и натяга. Расположения полей допусков для сопряжений. Обозначение предельных отклонений на сборочном и рабочем чертежах.
Выбор и расчет посадок типовых соединений
Расчёт гладкого цилиндрического соединения 2 – шестерня – вал. Вычисление калибров для контроля гладких цилиндрических соединений. Выбор нормальной геометрической точности. Определение подшипникового соединения, посадок шпоночного и шлицевого соединения.
Анализ качества изделия машиностроения
Расчет и выбор посадки с натягом для соединения зубчатого колеса с валом. Анализ полученной посадки и построение схемы расположения полей допусков. Обозначение посадки соединения и полей допусков сопрягаемых деталей, поправка к расчетному натягу.
Расчет, выбор и обоснование посадок соединений
Стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц: ускорение и удешевление конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин. Выбор посадок для гладких цилиндрических сопряжений, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников качения.
Расчет, выбор и обоснование посадок соединений редуктора
Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений, расположенных на тихоходном валу, обоснование выбора системы и квалитетов. Расчет и выбор посадок с натягом. Решение линейных размерных цепей методом полной взаимозаменяемости и вероятностным методом.
Составление схем расположения полей допусков стандартных сопряжений. Расчёт соединения подшипника качения с валом и корпусом. Расчет размерных цепей
Схемы расположения полей допусков стандартных сопряжений. Соединение подшипника качения с валом и корпусом. Расчет размерных цепей. Решение задачи методом максимума - минимума. Решение задачи теоретико-вероятностным методом (способ равных квалитетов).
Посадки и допуски
Расчеты калибров и контркалибров посадок колец подшипника, контроль размеров и расчет на вероятность зазоров. Параметры цилиндрической зубчатой передачи и расчет размерной цепи заданого замыкающего звена. Размеры и предельные отклонения соединений.
Допуски и посадки
Расшифровка посадки по буквенному написанию или другим параметрам. Обозначение системы, в которой обозначены отверстие и вал. Буквенное обозначение размеров вала и отверстия. Расчет предельного размера вала и отверстия S(N) max и min допуск посадки.