MRP (англ. Material Requirement Planning -- планирование потребности в материалах) -- система планирования потребностей в материалах, одна из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе, которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем. На концепции MRP базируется построение логистических систем «толкающего типа». В России, как правило, представлена различными программными продуктами иностранного производства. Появление более развитой концепции MRP II и развитие программ класса ERP, снижение их стоимости, привело к тому, что программные продукты класса MRP можно встретить очень редко, как правило, в составе устаревших информационных систем предприятий.
MRP-система применяется при работе с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос, на который зависит от спроса на специфическую готовую продукцию, то есть спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Также MRP-система может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов.
Главной задачей MRP является то, чтобы каждый элемент производства, каждая комплектующая деталь были в нужное время в нужном количестве. Это обеспечивается формированием такой последовательности производственных операций, которая позволяет соотносить своевременное изготовление продукции с заложенным планом выпуска. В упрощённом виде исходную информацию для MRP-системы представляют MPS(Основные цели MPS:С необходимой и достаточной степенью достоверности спланировать сроки производства готовой продукции и своевременно удовлетворить запросы заказчиков; Избежать перегрузки и недогрузки производственного оборудования, и обеспечить эффективное использование производственных мощностей и оптимальные производственные затраты), ведомость материалов, состав изделия, состояние запасов. На основании входных данных MRP-система выполняет следующие основные операции:
-по данным MPS определяется количество конечных изделий для каждого периода времени планирования;
-к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включённые в MPS;
-для MPS и запасных частей определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с ведомостью материалов и составом изделия с распределением по периодам времени планирования;
-общая потребность материалов корректируется с учётом состояния запасов для каждого периода времени планирования;
-осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учётом необходимого времени опережения.
Результатом работы MRP-системы является план-график снабжения материальными ресурсами производства (потребность каждой учётной единицы материалов и комплектующих для каждого периода времени). Для реализации план-графика снабжения система создаёт график заказов в привязке к периодам времени. Он используется для размещения заказов поставщикам материалов и комплектующих или для планирования самостоятельного изготовления с возможностью внесения корректировок в процессе производства. Системы класса MRP по соотношению цена/качество подходят для небольших предприятий, где функции управления ограничиваются учётом (бухгалтерским, складским, оперативным), управлением запасами на складах и управлением кадрами.
В MRP системе основной акцент делается на использовании информации о поставщиках, заказчиках и производственных процессах для управления потоками материалов и комплектующих. Партии исходных материалов и комплектующих планируются к поступлению на предприятия в соответствии со временем (с учетом страхового опережения), когда они потребуются для изготовления сборных частей и узлов. В свою очередь части и узлы производятся и доставляются к окончательной сборке в требуемое время. Готовая продукция производится и доставляется заказчикам в соответствии с согласованными обязательствами.
Таким образом, партии исходных материалов поступают одна за другой как бы «проталкивая» ранее поступившие по всем стадиям производственного процесса. Принцип «Толкающей системы»: Изготавливать узлы и поставлять их на следующую стадию производства, где они необходимы, или на склад, тем самым «проталкивая» материалы по производственному процессу в соответствии с планом.
В связи с тем, что MRP системы де-факто имеют широкое распространение, и данный термин часто используется в средствах инфомации, имеет смысл более подробного концептуального рассмотрения.
В каких случаях использование MRP систем является целесообразным?
Прежде всего, необходимо заметить, что MRP системы разрабатывались для использования на производственных предприятиях. Если предприятие имеет дискретный тип производства с относительно длительным циклом производства (Сборка на заказ - ATO, Изготовление на заказ - MTO, Изготовление на склад - MTS, …), т.е. когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия (разузлование), то использование MRP системы является логичным и целесообразным.
Если предприятие имеет процессное производство (Process Industry), то применение MRP функциональности оправдано в случае относительно длительного производственного цикла (наличиеMPSпланирования).
MRP системы редко используются для планирования материальных потребностей в сервисных, транспортных, торговых и других организациях непроизводственного профиля, хотя потенциально идеи MRP систем могут быть с некоторыми допущениями применены и для непроизводственных предприятий, деятельность которых требует планирования материалов в относительно длительном интервале времени.
Прежде всего, необходимо заметить, что MRP системы разрабатывались для использования на производственных предприятиях. Если предприятие имеет дискретный тип производства с относительно длительным циклом производства, т.е. когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия (разузлование), то использование MRP системы является логичным и целесообразным. MRP системы редко используются для планирования материальных потребностей в сервисных, транспортных, торговых и других организациях непроизводственного профиля.
MRP системы базируются на планировании материалов для удовлетворения потребностей производства и включают непосредственно функциональность MRP , функциональность по описанию и планированию загрузки производственных мощностей имеют своей целью создание оптимальных условий для реализации производственного плана выпуска продукции.
Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.
Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами и комплектующими, обеспечивающей своевременное изготовление узлов (полуфабрикатов) для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.
Основные элементы MRP системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию, элемент - программная реализация алгоритмической основы MRP и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации MRP.
В упрощенном виде исходную информацию для MRP системы представляют следующие элементы:
Основной производственный план-график - Master Production Schedule(MPS)
На практике разработка MPS представляется петлей планирования. Первоначально формируется черновой вариант для оценки возможности обеспечения реализации по материальным ресурсам и мощностям.
Система MRP осуществляет детализацию MPS в разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и ее количественный состав не присутствует в свободном или заказанном ранее запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, MPS должен быть соответствующим образом скорректирован.
После проведения необходимых итераций MPS утверждается как действующий и на его основе осуществляется запуск производственных заказов.
Результатами работы MRP системы являются:
План-график снабжения материальными ресурсами производства - количество каждой учетной единицы матриалов и комплектующих для каждого периода времени для обеспечения MPS.
Типовой состав функциональности MRP систем:
Описание плановых единиц и уровней планирования;
Описание спецификаций планирования;
Формирование основного производственного плана-графика;
Управление изделиями (описание материалов, комплектующих и единиц готовой продукции) ;
Управление запасами;
Управление конфигурацией изделия (состав изделия) ;
Ведение ведомости материалов;
Расчет потребности в материалах;
Формирование MRP заказов на закупку;
Формирование MRP заказов на перемещение.
Следующим стандартом был MRP II (Manufacturing Resource Planning), позволяющий планировать все производственные ресурсы предприятия (сырьё, материалы, оборудование и т.д.). ERP система в свою очередь является дальнейшим развитием системы MRP II и включает в себя планирование ресурсов предприятия для всех основных видов деятельности. ERP (Enterprise Resource Planning) - планирование ресурсов предприятия, то есть системы управления ресурсами). Такие системы предоставляют возможность работать на интегрированном информационном поле множеству удаленных пользователей, что обеспечивает максимальный эффект при управлении крупными производствами и корпорациями. Родоначальником рынка ERP-систем стала немецкая компания SAP AG c продуктом R/3. К числу же наиболее значительных представителей рынка можно отнести фирмы PeopleSoft, Oracle, Baan и J.D. Edwards.
Идея таких систем состоит в том , что элементы ПО, предназначенные для поддержки разных функций предприятия, должны непрерывно взаимодействовать между собой. По сути, ERP-система пытается «воспроизвести» бизнес-процессы в программном обеспечении и сопровождать каждое действие того или иного сотрудника.
ERP-системы позволяют решить следующие задачи:
Организовать эффективное планирование всей финансовой и хозяйственной деятельности;
Повысить доверие инвесторов путем формирования максимальной прозрачности бизнеса;
Снизить риски и увеличить прибыль за счет оперативного принятия решений и их точности, интуитивности системы управления, разграничения доступа к информации в соответствии с должностями сотрудников, и реализации функций ее безопасности;
Сократить количественный аспект потерь рабочего времени за счет исключения дублирования данных разными службами и организации беспрепятственного обмена данными между отделами компании.
Унифицированная природа ERP предоставляет значительные преимущества, включая уменьшение количества ошибок, большую скорость и эффективность доступа к информации. В свою очередь, корректно организованный доступ поможет руководителям быстро ориентироваться в любой ситуации, имеющей место на предприятии, и повысить вероятность принятия правильного решения за счет оперативного информирования о проблеме и ее точного определения.
Стандартный процесс внедрения ERP-системы состоит из следующих этапов:
1.Разработка стратегий автоматизации. 2.Анализ деятельности предприятия. 3.Реорганизация деятельности. 4.Выбор системы. 5.Внедрение системы. 6.Использование (эксплуатация + сопровождение).
Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.
Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами и комплектующими, обеспечивающей своевременное изготовление узлов (полуфабрикатов) для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.
Основные элементы MRP
Основные элементы MRP системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию, элемент - программная реализация алгоритмической основы MRP и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации MRP .
Рис. 6 Основные элементы MRP
В упрощенном виде исходную информацию для MRP системы представляют следующие элементы:
Основной производственный план-график - Master Production Schedule(MPS)
На практике разработка MPS представляется петлей планирования. Первоначально формируется черновой вариант для оценки возможности обеспечения реализации по материальным ресурсам и мощностям.
Система MRP осуществляет детализациюMPSв разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и ее количественный состав не присутствует в свободном или заказанном ранее запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, MPS должен быть соответствующим образом скорректирован.
После проведения необходимых итераций MPS утверждается как действующий и на его основе осуществляется запуск производственных заказов.
Рис. 7 “Петля” MPS / MRP планирования
Ведомость материалов, состав изделия
Ведомость материалов (ВМ) представляет собой номенклатурный перечень материалов и их количеств для производства некоторого узла или конечного изделия. Совместно с составом изделия (разузлование) ВМ обеспечивает формирование полного перечня готовой продукции, количества материалов и комплектующих для каждого изделия и описание структуры изделия (узлы, детали, комплектующие, материалы и их взаимосвязи).
Ведомость материалов и состав изделия представляют собой таблицы базы данных, информация которых корректно отражает соответствующие данные, при изменении физического состава изделия или ВМ состояние таблиц должно быть своевременно скорректировано.
- Состояние запасов
Текущее состояние запасов отражается в соответствущих таблицах базы данных с указанием всех необходимых характеристик учетных единиц. Каждая учетная единица, вне зависимости от вариантов ее использования в одном изделии или многих готовых изделиях должна иметь только одну идентифицирующую запись с уникальным кодом. Как правило, идентификационная запись учетной единицы содержит большое количество параметров и характеристик, используемых MRP системой, которые можно классифицировать следующим образом:
общие данные
код, описание, тип, размер, вес и т.д.
данные запаса
единица запаса, единица хранения, свободный запас, оптимальный запас, запланированный к заказу, заказанный запас, распределенный запас, признак партии/серии и т.д.
данные по закупкам и продажам
единица закупки/продажи, основной поставщик, цена, ...
данные по себестоимости
данные по производству и производственным заказам и т.д.
Записи учетных единиц обновляются всякий раз при выполнении операций с запасами, например, запланированные к закупке, заказанные к поставке, оприходованные, брак и т.д.
На основании входных данных MRP система выполняет следующие основные операции:
на основанииMPSопределяется количественный состав конечных изделий для каждого периода времени планирования
к составу конечных изделий добавляются запасные части, не включенные в MPS
для MPS и запасных частей определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с ВМ и составом изделия с распределением по периодам времени планирования
общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования
осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимых времен опережения
Результатамиработы MRP системы являются:
план-график снабжения материальными ресурсами производства - количество каждой учетной единицы матриалов и комплектующих для каждого периода времени для обеспечения MPS.
Для реализации плана-графика снабжения система порождает график заказов в привязке к периодам времени, который используется для размещения заказов поставщикам материалов и комплектующих или для планирования самостоятельного изготовления
изменения плана-графика снабжения – внесение корректировок в ранее сформированный план-график снабжения производства
ряд отчетов, необходимых для управления процессом снабжения производства
Одной из составляющих интегрированных информационных систем управления предприятием класса MRP , MRP IIявляется система планирования производственных мощностей (CRP).
Основной задачей системыCRPявляется проверка выполнимостиMPSс точки зрения загрузки оборудования по производственным технологическим маршрутам с учетом времени переналадки, вынужденных простоев, субподрядных работ и т.д. Входной информацией дляCRPявляется план-график производственных заказов и заказов на поставку материалов и комлектующих, который преобразуется в соответствии с технологическими маршрутами в загрузку оборудования и рабочего персонала.
Типовой состав функциональности MRP систем:
описание плановых единиц и уровней планирования
описание спецификаций планирования
формирование основного производственного плана-графика
управление изделиями (описание материалов, комплектующих и единиц готовой продукции)
управление запасами
управление конфигурацией изделия (состав изделия)
ведение ведомости материалов
расчет потребности в материалах
формирование MRP заказов на закупку
формирование MRP заказов на перемещение
рабочие центры (описание структуры производственных рабочих центров с определением мощности)
машины и механизмы (описание производственного оборудования с определением нормативной мощности)
производственные операции, выполняемые в привязке к рабочим центрам и оборудованию
технологические маршруты, представляющие последовательность операций, выполняемых в течение некоторого времени на конкретном оборудовании в определенном рабочем центре
расчет потребностей по мощностям для определения критической загрузки и принятия решения
Система «Точно в срок» (Тянущая система)
Система «Точно в срок» основной акцент делает на сокращении уровня запасов материалов и незавершенного производства на каждой стадии производства. Причины роста незавершенного производства, как правило определяются созданием страховых запасов, выходом из строя оборудования, низкой квалификацией песонала и т.д. (Рис. 8)
В «толкающей системе» осуществляется анализ плана-графика для определения, что нужно производить на следующей стадии. В тянущей системе анализу подлежит только следующая стадия производства, которая «вытягивает» необходимые потребности. При такой организации движение материалов и производимой продукции от поставщика до потребителя осуществляется с минимальными задержками в промежутках между временными интервалами, необходимыми для производства на производственных участках. Наибольший успех системаJIT имеет на средних предприятиях с серийным типом производства, где стандартные изделия производятся с высокой скоростью с непрерывным потоком материалов и комплектующих. В данной ситуации процедуры планирования и контроля в достаточной степени стандартизованы и просты. На крупных, высокотехнологичных западных предприятиях, где процедура планирования и контроля производственных процессов является сложной,JITпрактически не используется.
Рис. 8 Зависимость объемов НЗП от производственных проблем
Внедрению системы JIT предшествуют некоторые принципиальные нововведения на предприятии:
Процедура производственного планирования должна быть стандартизована
Предприятие должно иметь явно выраженную направленность производственного бизнеса
Производственные мощности на участках должны быть увеличены
Должно быть произведено перекрестное обучение персонала по пересекающимся работам
Введено четкое планово-предупредительное обслуживание производственного оборудования для исключения внезапных выходов из строя
Приняты меры по долгосрочным соглашениям с поставщиками для обеспечения ритмичных, без задержек поставок материалов и комплектующих.
Для JIT систем характерно точное совпадение дневных планов и заданий на каждый день, т.е. один и тот же продукт производится в одном и том же количестве в одинаковой последовательности каждый день месяца.
Элементы системы организации производства JIT:
В качестве примера приведем только два элемента организации производства JIT
Устранение перерасходов
перепроизводство делать только то, что необходимо в данный момент
время ожидания скоординировать все потоки работ и устранить несбалансированные загрузки персонала и оборудования
время доставки материалов сформировать схемы доставки с учетом сокращения или исключения времени “пролеживания” материалов и комплектующих и ожидания транспортировки
незавершенное производство сократить время переналадки, увеличить производственную мощность и улучшить координацию производственных мощностей между производственными участками
оптимизация усилий для повышения производительности и качества устранить необязательные маршруты перемещения персонала, добиться наиболее экономных и рациональных маршрутов, после чего провести необходимую механизацию и автоматизацию
брак добиваться сокращения и устранения брака и перехода на выпуск без контроля качества. Выпускать только качественную продукцию
Максимально возможное распараллеливание процессов
осуществить моделирование и анализ производственных процессов, выявить последовательные и параллельные процессы и осуществить перестройку производственных маршрутов
Планирование производственных потребностей (MRP II)
В связи с тем, что часто возникает вопрос об отличиях систем MRP и MRP II , необходимо отметить, что ответ содержится в определении. Первая система осуществляет планирование в основном материальных потребностей для производства (принципы планирования были рассмотрены ранее).
Система MRP IIпредназначена для планирования всех ресурсов предприятия для реализации производственного плана – материалов, мощностей и денег. Упрощенная последовательность планирования уже была представлена петлей планирования на Рис 7.
Схематично состав системы MRP II приведен ниже (Рис. 9)
Рис. 9 Структурная схема элементов MRP II
Стандартные функции финансовой подсистемы, обеспечивающей планирование денежных средств, рассматривались ранее.
Стандартные функции подсистем планирования и управления производством, а также управления снабжением, хранением, распределением и сбытом, характерные для MRP II и ERP систем приведены ниже:
Определение изделия и технологии
Управление конструкторскими данными
Система управления чертежами
Конфигурация продукта
Спецификация изделия
Определение технологическихмаршрутов
Учет затрат
Примечание: для процессного производства описание продукции задается специальными формулами (рецептами).
Планирование
Разработка основного производственного плана-графика
Планирование Производства
Планирование потребности в материалах
Планирование потребности в производственных мощностях
Планирование ресурсов по производственному проекту
Сетевое планирование производственного проекта
План-график конечной сборки
Управление
Управление производством
Цеховое управление
Управление серийным производством
Подсистема управления снабжением, хранением, распределением, сбытом:
Управление изделиями
Управление запасами
Управление хранением
Управление пополнением запасов
Управление закупками
Управление продажами
Управление партиями
Статистическое управление запасами
Планирование потребностей распределения
Ведение маркетинга и продаж
Электронный обмен данными
ERP система в свою очередь является дальнейшим развитием системы MRP II и включает в себя планирование ресурсов предприятия для всех основных видов деятельности (Рис 10)
Рис. 10 Функциональные элементы ERP системы
Примечание:
В данном материале не рассматривается общефункциональное и производственно-зависимое окружение ERP систем (EDMS, OLAP, … ,САПР, АСУТП,…).
Реализация системы, работающей по методологии MRP представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечение гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно разгрузкой склада.
Процесс планирования включает в себя функции автоматического создания проектов заказов на закупку и (или) внутреннее производство необходимых материалов-комплектующих. Другими словами, система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основными преимуществами использования подобной системе в производстве являются:
· гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование;
· уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции возникающего из-за использования неправильных комплектующих;
· упорядочивание производства ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учета.
Все эти преимущества фактически вытекают из самой философии MRP, базирующейся на том принципе, что все материалы-комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны поступать в производство одновременно, в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек.
MRP-система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь и задерживает преждевременные поступления таким образом, что все комплектующие, представляющие собой полный список составляющих конечного продукта поступают в производство одновременно. Это необходимо во избежание той ситуации, когда задерживается поставка одного из материалов, и производство вынуждено приостановиться даже при наличии всех остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель MRP-системы формировать, контролировать и при необходимости изменять даты необходимого поступления заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства, поступали одновременно.
Рис. 5.1. Основные входные элементы MRP-системы
На практике MRP-система представляет собой компьютерную программу, которая логически может быть представлена следующим образом (рис. 5.1):
1) описание состояния материалов (Inventory Status File );
2) программа производства (Master Production Schedule );
3) перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File ).
Описание состояния материалов является основным входным элементом MRP-программы. В нем должна быть отражена максимально полная информация о всех материалах-комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе должен быть указан статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. Информация по всем перечисленным позициям должна быть заложена отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.
Программа производства представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов. Сначала создается пробная программа производства, впоследствии тестируемая на выполнимость дополнительно прогоном через CRP-систему (), которая определяет, достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признана выполнимой, то она автоматически формируется в основную и становится входным элементом MRP-системы.
Это необходимо, потому как рамки требований по производственным ресурсам являются прозрачными для MRP-системы, которая формирует на основе производственной программы график возникновения потребностей в материалах. Однако в случае недоступности ряда материалов или невозможности выполнить план заказов, необходимый для поддержания реализуемой производственной программы, MRP-система, в свою очередь, указывает о необходимости внести в нее корректировки.
Перечень составляющих конечного продукта это список материалов и их количества, требуемого для производства конечного продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой перечень составляющих. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе полную информацию по технологии его сборки. Чрезвычайно важно поддерживать точность всех записей в этом элементе и соответственно корректировать их всякий раз при внесении изменений в структуру и (или) технологию производства конечного продукта.
Напомним, что каждый из указанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных, использующийся MRP-программой. В настоящее время MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем. Цикл работы MRP-программы состоит из следующих основных этапов:
1) прежде всего MRP-система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график производства на планируемый период;
3) на основе утвержденной программы производства и заказов на комплектующие, не входящие в нее, для каждого отдельно взятого материала вычисляется полная потребность в соответствии с перечнем составляющих конечного продукта;
Если чистая потребность в материале больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал;
5) и, наконец, все заказы, созданные ранее текущего периода планирования, рассматриваются и в них при необходимости вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок от поставщиков.
Таким образом, в результате работы MRP-программы производится ряд изменений в имеющихся заказах и при необходимости создаются новые для обеспечения оптимальной динамики хода производственного процесса. Эти изменения автоматически модифицируют описание состояния материалов, так как создание, отмена или модификация заказа, соответственно влияет на статус материала, к которому он относится. В результате работы MRP-программы создается план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования, обеспечение выполнения которого необходимо для поддержки программы производства.
Основными результатами MRP-системы являются:
1) план заказов (Planned Order Schedule );
2) изменения к плану заказов (Changes in planned orders ).
План заказов определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и в частности определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих, при наличии такового.
Изменения к плану заказов являются модификациями к ранее спланированным заказам. Ряд заказов могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период. MRP-система также формирует некоторые второстепенные результаты в виде отчетов, цель которых обратить внимание на «узкие места» в течение планируемого периода, то есть те промежутки времени, когда требуется дополнительный контроль за текущими заказами, а также для того чтобы вовремя известить о возможных системных ошибках, возникших при работе программы.
Итак, MRP-система формирует следующие дополнительные результаты-отчеты:
1) отчет об «узких местах» планирования (Exception report );
2) исполнительный отчет (Performance Report );
3) отчет о прогнозах (Planning Report ).
Отчет об «узких местах» планирования предназначен для того, чтобы заблаговременно проинформировать пользователя о промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания, и в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства. Типичными примерами ситуаций, которые должны быть отражены в этом отчете, могут быть непредвиденно запоздавшие заказы на комплектующие, избытки комплектующих на складах и т.п.
Исполнительный отчет является основным индикатором правильности работы MRP-системы и имеет целью оповещать пользователя о возникших критических ситуациях в процессе планирования, таких как, например, полное израсходование страховых запасов по отдельным комплектующим, а также о всех возникающих системных ошибках в процессе работы MRP-программы.
Отчет о прогнозах представляет собой информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетах о продажах. Также отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.
Таким образом, использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, что значительно снижает складские издержки и облегчает ведение производственного учета. Однако среди пользователей MRP-программ существует расхождение в мнениях относительно использования страхового запаса для каждого материала. Сторонники использования страхового запаса утверждают, что он необходим в силу того, что зачастую механизм доставки грузов не является надежным, и возникшее в силу различных факторов полное израсходование запасов на какой-либо материал, автоматически приводящее к остановке производства, обходится гораздо дороже, чем постоянно поддерживаемый его страховой запас. Противники использования страхового запаса утверждают, что его отсутствие является одной из центральных особенностей концепции MRP, поскольку MRP-система должна быть гибкой по отношению к внешним факторам, вовремя внося изменения к плану заказов в случае непредвиденных и неустранимых задержек поставок. Но в реальной ситуации, как правило, вторая точка зрения может быть реализована для планирования потребностей для производства изделий, спрос на которые относительно прогнозируем и контролируем, и объем производства может быть установлен в производственной программе постоянным в течение некоторого, относительно длительного периода. Следует заметить, что в современных условиях, когда задержки в процессах поставки являются скорее правилом, чем исключением, на практике целесообразно применять планирование с учетом страхового запаса, объемы которого устанавливаются в каждом отдельном случае.
Система планирования производственных мощностей по методологии CRP (Capacity Requirements Planning )применяется для проверки пробной программы производства, созданной в соответствии с прогнозами спроса на продукцию, на возможность ее осуществления имеющимися в наличии производственными мощностями. В процессе работы CRP-системы разрабатывается план распределения производственных мощностей для обработки каждого конкретного цикла производства в течение планируемого периода. Также устанавливается технологический план последовательности производственных процедур и в соответствии с пробной программой производства определяется степень загрузки каждой производственной единицы на срок планирования. Если после цикла работы CRP-модуля программа производства признается реально осуществимой, то она автоматически подтверждается и становится основной для MRP-системы. В противном случае в нее вносятся изменения, и она подвергается повторному тестированию с помощью CRP-модуля.
MRP II (Manufacturing Resource Planning) – система планирование производственных ресурсов.
Основными целями MRP систем являются: удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям, поддержка низких уровней запасов, планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.
Системы MRP II (Manufacturing Resource Planning) являются дальнейшим развитием систем MRP и ориентированы на эффективное планирование многих ресурсов производственного предприятия. MRP II, как и MRP является методологией управления производством, т.е. MRP II – это система, позволяющая координировать деятельность различных подразделений именно промышленного предприятия.
Стандарт MRP II позволил развить технологию планирования MRP, значительно расширив круг задач управления промышленным предприятием: от прогнозирования, планирования и контроля производства по всему жизненному циклу продукции, начиная от закупки сырья и заканчивая отгрузкой продукции потребителю до отражения финансовой деятельности предприятия в целом.
Важнейшая функция MRP II состоит в обеспечении всей необходимой информацией тех, кто принимает решения в сфере управления финансами. В отличие от MRP, в системе MRP II производится планирование не только в материальном, но и в денежном выражении. Разработанные детальные планы, подлежащие исполнению, получают стоимостное выражение посредством калькуляции себестоимости продукции, учета реализации, снабженческих и производственных операций. Рассчитанные фактические затраты сравниваются с плановыми (или нормативными), и отклонения служат основой для принятия управленческих решений, относящихся к следующим плановым периодам.
Бизнес-планирование здесь по-прежнему не является составной частью стандарта, а предоставляет исходную информацию для принятия плановых решений более низкого уровня, последовательно уточняющих план путем расширения и детализации объектов планирования, приближения горизонта планирования, уменьшения интервала планирования, а также перехода от стоимостных единиц измерения к натуральным. Системы предоставляют полную детализацию по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов; осуществляют долгосрочное и оперативное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации; оптимизируют производственные и материальные потоки со значительным сокращением непроизводственных затрат и реальным сокращением материальных ресурсов на складах.
Система класса MRP II - это система совместного планирования запасов и производственных ресурсов, характеризующаяся:
§ бизнес планированием;
§ планированием продаж;
§ планированием производства;
§ планированием материальных потребностей;
§ планированием производственных мощностей;
- планированием распределения ресурсов;
- управлением складами;
- управлением финансами.
Darryl Landvater в 1989 году определил требования к информационной системе класса MRP II. Стандартная система MRP II должна включать функции, охватывающие следующие области:
- планирование продаж и операций (Sales & Operations Planning);
- управление спросом (Demand Management);
- главный календарный план производства (Master Production Schedule);
- планирование потребности в материалах (Material Requirements Planning) – это ядро любой системы MRP II ;
- подсистема ведения спецификаций (Bill of Material Subsystem);
- подсистема фиксации операций с запасами (Inventory Transaction Subsystem);
- подсистема получения по открытым заказам (Scheduled Receipts Subsystem);
- оперативное управление исполнением производственными заказами (Shop Floor Control, или Production Activity Control);
- планирование потребности в мощностях (Capacity Requirements Planning);
- управление входным/выходными потоками производственных заказов (Input/Output Control);
- закупки (Purchasing);
- планирование ресурсов в распределении (Distribution Resource Planning);
- инструментальное обеспечение (Tooling);
- интерфейсы с финансовым планированием (Financial Planning Interfaces);
- моделирование (Simulation);
- оценка деятельности предприятия (Performance Measurement).
Если информационная система управления не охватывает перечисленные ранее функции, то она не может считаться системой MRP II.
MRP II – это набор проверенных на практике принципов и процедур управления, используемых для повышения эффективности деятельности предприятия. В основу принципов MRP II положена иерархия планов. Планы нижних уровней строятся на основе планов более высокого уровня, вместе с этим результаты выполнения планов нижнего уровня влияют на планы более высокого уровня.
Планирование ресурсов производства состоит из множества процессов, каждый из которых связан с другими: бизнес-планирование, планирование производства (планирование продаж и операций), разработка главного календарного плана производства, планирование потребности в материалах, планирование потребности в мощностях и системы поддержки контроля исполнения по мощностям и материалам. Результат таких систем интегрируется с финансовыми отчетами, такими как бизнес-план, отчет о соглашениях по закупкам, бюджет отгрузки и прогноз запасов в стоимостном выражении (см. рис.17).
Рис. 17 Схема системы управления ресурсами предприятия
Система MRP II представляет собой подробную и точную модель производственного бизнеса. Следовательно, появляется возможность установить, как изменения параметров событий повлияют на результат работы предприятия. В результате расчета информационная система формирует предложения «Что», «В каком объеме» и «Когда» производить. MRP II , в отличие от MRP, помогает также отвечать на вопросы типа "что будет, если... ".
Преимущества использования систем класса MRP II:
· Получение подробной и точной информации о прогнозируемой величине запасов и их стоимости, о расходовании денежных средств (на закупку материалов, на затраты труда), о получении денежных средств, о распределении постоянных накладных расходов
· Снижение запасов
· Улучшение обслуживания клиентов, рост продаж
· Увеличение производительности труда рабочих
· Снижение затрат на закупку
· Уменьшение сверхурочных работ
· Уменьшение транспортных затрат по повышенному тарифу
Недостатки MRP II систем:
1. MRP II имеют ориентацию только на заказ.
2. MRP II предоставляет информацию, необходимую для осуществления финансового планирования, однако собственно функции финансового анализа и планирования в MRP II не включены.
3. MRP II, являясь применимой преимущественно для производственных предприятий со сложным производством, весьма требовательна к уровню организации процесса внедрения и качеству исходных данных.
4. Модули MRP II позволяют прогнозировать возможные проблемы, но не пытаются вовремя решить выявленные проблемы, оставляя их на усмотрение персонала.
5. MRP II системы не позволяют планировать такие ресурсы предприятия, как человеческие.
Основные факторы неудач при внедрении систем класса МRР II :
· Неформализованность бизнес-процессов в компании
· Недостаточное участие в проекте высшего уровня менеджмента
· Несоответствующий уровень образования в области MRP тех, кто должен будет использовать MRP-систему
· Нереалистичные главные календарные планы производства
· Неточные данные
Системы классов MRP и MRP IIнет смысла широко использовать там, где есть равномерный спрос, большие размеры партий материалов и изготавливаемых номенклатурных позиций. С такими задачами неплохо справляются традиционные системы, например системы управления запасами по точке заказа. MRP проявляет все свои положительные свойства в системах с высокой вариабельностью размеров заказов и номенклатурных требований
Для реализации концепций MRP и более развитой концепции MRPII созданы различные программные продукты зарубежного производства. Появление и развитие программ класcа ERP, снижение их стоимости, привело к тому, что программные продукты класса MRP, MRPII можно встретить очень редко, как правило, в составе устаревших информационных систем предприятий.
Примеры систем класса MRP II: Галактика 7.1; SunSystems; Concorde XAL; Platinum; Microsoft Dynamics; Scala.