Основные преимущества mrp ii систем. Основы систем класса MRP-MRPII

Основная идея MRP системы, основные элементы MRP, MRP II (Manufactory Resource Planning), логика работы MRP II-системы, ориентированной на сборочное (дискретное) производство.Развитие MRP II: распространение на "недискретные" типы производств. Особенности внедрения систем MRP-II

1.MRP (Material Requirements Planning)

В60-е годы усилиями американцев Джозефа Орлики (Joseph Orlicky) и Оливера Вейта (Oliver Weight) был создан метод расчета необходимых для производства материалов, получивший название MRP (Material Requirements Planning – планирование необходимых материалов). Благодаря целенаправленной работе Американской ассоциации по управлению запасами и производством (APICS) метод MRP приобрел широкое распространение во всем западном мире, а в некоторых странах (включая Россию) даже трактуется как стандарт, хотя таковым не является.

Вкаких случаях использование MRP систем является целесообразным?

Прежде всего, необходимо заметить, что MRP системы разрабатывались для использования на производственных предприятиях. Если предприятие имеет дискретный тип производства (Сборка на заказ - ATO, Изготовление на заказ - MTO, Изготовление на склад - MTS, Серийное – RPT), т.е. когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия, то использование MRP системы является логичным и целесообразным. Если предприятие имеет процессное производство (Process Industry, Continuous-Batch Processing), то применение MRP функциональности оправдано в случае длительного производственного цикла.

MRP системы редко используются для планирования материальных потребностей в сервисных, транспортных, торговых и других организациях непроизводственного профиля, хотя потенциально идеи MRP систем могут быть с некоторыми допущениями применены и для непроизводственных предприятий, деятельность которых требует планирования материалов в относительно длительном интервале времени.

MRP системы базируются на планирование материалов для оптимальной организации производства и включают непосредственно функциональность по описанию и планированию загрузки производственных мощностей CRP (Capacity Resources Planning) и имеют своей целью создание оптимальных условий для реализации производственного плана выпуска продукции.

2.Основная идея MRP системы

Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица

материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.

Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами и комплектующими, обеспечивающей своевременное изготовление узлов (полуфабрикатов) для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.

3. Основные элементы MRP

Основные элементы MRP системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию (программная реализация алгоритмической основы MRP) и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации

Рисунок 1- Элементы MRP системы

В упрощенном виде исходную информацию для MRP системы представляют следующие элементы:

1)Основной производственный план-график (ОПП) - Master Production Schedule

Основной производственный план, как правило, формируется для пополнения запаса готовой продукции или удовлетворения заказов потребителей.

На практике разработка ОПП представляется петлей планирования. Первоначально формируется черновой вариант для оценки возможности обеспечения реализации по материальным ресурсам и мощностям.

Система MRP осуществляет детализацию ОПП в разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и ее количественный состав не присутствует в свободном или заказанном ранее запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, ОПП должен быть соответствующим образом скорректирован.

После проведения необходимых итераций ОПП утверждается как действующий и на его основе осуществляется запуск производственных заказов.

2) Ведомость материалов и состав изделия

Ведомость материалов представляет собой номенклатурный перечень материалов и их количества для производства некоторого узла или конечного изделия. Совместно с составом изделия ведомость материалов обеспечивает формирование полного перечня готовой продукции, количества материалов и комплектующих для каждого изделия и описание структуры изделия (узлы, детали, комплектующие, материалы и их взаимосвязи).

Ведомость материалов и состав изделия представляют собой таблицы базы данных, информация которых корректно отражает соответствующие данные, при изменении физического состава изделия состояние таблиц должно быть своевременно скорректировано.

3) Состояние запасов

Текущее состояние запасов отражается в соответствующих таблицах с указанием всех необходимых характеристик учетных единиц. Каждая учетная единица,

вне зависимости от вариантов ее использования в одном изделии или многих готовых изделиях должна иметь только одну идентифицирующую запись с уникальным кодом. Как правило, идентификационная запись учетной единицы содержит большое количество параметров и характеристик, используемых MRP системой, которые можно классифицировать следующим образом:

Общие данные: код, описание, тип, размер, вес и т.д.

Данные запаса: единица запаса, единица хранения, свободный запас, оптимальный запас, запланированный к заказу, заказанный запас, распределенный запас, признак партии/серии и т.д.

Данные по закупкам и продажам: единица закупки/продажи, основной поставщик,

Данные по производству и производственным заказам и т.д.

Записи учетных единиц обновляются всякий раз при выполнении операций с запасами, например, запланированные к закупке, заказанные к поставке, оприходованные, брак и т.д.

На основании входных данных MRP система выполняет следующие основные операции:

На основании ОПП определяется количественный состав конечных изделий для каждого периода времени планирования;

К составу конечных изделий добавляются запасные частей, не включенные в

Для ОПП и запасных частей определяется общая потребность в материальных ресурсах в соответствии с ведомостью материалов и составом изделия с распределением по периодам времени планирования;

Общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования;

Осуществляется формирование заказов на пополнение запасов с учетом необходимых времен опережения.

Результатами работы MRP системы являются:

План-график снабжения материальными ресурсами производства - количество каждой учетной единицы материалов и комплектующих для каждого периода времени для обеспечения ОПП. Для реализации плана-графика снабжения система создает график заказов в привязке к периодам времени, который используется для размещения заказов поставщикам материалов и комплектующих или для планирования самостоятельного изготовления;

Изменения плана графика снабжения – внесение корректировок в ранее сформированный план-график снабжения производства;

Ряд отчетов, необходимых для управления процессом снабжения производства.

Одной из составляющих интегрированных информационных систем управления предприятием класса MRP является система планирования производственных мощностей

Основной задачей системы CRP является проверка выполнимости MPS с точки зрения загрузки оборудования по производственным технологическим маршрутам с учетом времени переналадки, вынужденных простоев, субподрядных работ и т.д. Входной информацией для CRP является план-график производственных заказов и заказов на поставку материалов и комплектующих, который преобразуется в соответствии с технологическими маршрутами в загрузку оборудования и рабочего персонала.

Типовая функциональность MRP систем:

Описание плановых единиц и уровней планирования

Описание спецификаций планирования

Формирование основного производственного плана графика

Управление изделиями (описание материалов, комплектующих и единиц готовой продукции)

Управление запасами

Управление конфигурацией изделия (состав изделия)

Ведение ведомости материалов

Расчет потребности в материалах

Формирование MRP заказов на закупку

Формирование MRP заказов на перемещение

Рабочие центры (описание структуры производственных рабочих центров с определением мощности)

Машины и механизмы (описание производственного оборудования с определением нормативной мощности)

Производственные операции, выполняемых в привязке к рабочим центрам и оборудованию

Технологические маршруты, представляющие последовательность операций, выполняемых в течение некоторого времени на конкретном оборудовании в определенном рабочем центре

Расчет потребностей по мощностям для определения критической загрузки и принятия решения

4.MRP II (Manufactory Resource Planning)

В80-х годах базовые принципы методологий MRP (Material Requirements Planning, планирование потребности в материалах), CRP (Capacity Requirements Planning,

планирование потребности в мощностях), Closed Loop MRP (планирование потребностей

вматериалах в замкнутом цикле) были суммированы в единую методологию планирования - MRP II (Manufactory Resource Planning, планирование производственных ресурсов).

Римская цифра "II" в названии новой методологии MRP II возникла ввиду сходности аббревиатур Manufactory Resource Planning и Material Requirements Planning, и

указывает на более высокий уровень планирования по сравнению с Material Requirements Planning. Иногда ее опускают, если из контекста понятно, о какой системе идет речь.

Методология MRP II описывает сквозное планирование и управление цепочкой

"сбыт - производство - склад - снабжение". В отличие от предшествующих методологий планирования, она фокусируется на оперативном планировании и управлении всем производственным процессом, а не отдельными его фрагментами.

Методология MRP II нацелена на решение следующих основных задач:

1.Сформировать основной производственный план-график (объемно-

календарный план, Master Production Schedule - MPS), расписывающий, что и в каком количестве будет производить предприятие в каждый период отрезка планирования. С одной стороны, этот план должен максимально учитывать имеющийся портфель заказов и маркетинговые исследования спроса, чтобы своевременно удовлетворить потребности клиентов, но и не производить излишек продукции, который впоследствии долго пролежит на складе, дожидаясь своего покупателя. С другой стороны, составленный план должен быть выполним при текущей структуре активов компании (производственные мощности, персонал, финансовое обеспечение). Достижение компромисса между удовлетворением рыночного спроса и осуществимостью такой производственной программы - очень важная задача, и она успешно решается с использованием методологии MRP II.

2.Составить оперативные планы, раскрывающие реализацию утвержденной производственной программы: план-график производственных работ, план-график закупок сырья и материалов, план- график использования денежных средств. По этим планам впоследствии строится вся производственная деятельность предприятия. Однако MRP II увеличивает ценность этих планов тем, что в рамках данной методологии решается важная задача оптимизации потребления ресурсов. А именно, при составлении планов преследуется цель оптимального распределения потребляемых ресурсов (денежных средств, материалов, производственных мощностей) по всему отрезку планирования. Необходимо, с одной стороны, обеспечить выполнение основного план-графика производства и бесперебойность производственного процесса, и, с другой стороны, предотвратить создание излишних материальных запасов. Достижение такой цели требует интегрированного планирования потребности в ресурсах, т. е. планирования потребностей на уровне всех подразделений, участвующих в производственном процессе (производственных, складских, снабженческих и сбытовых), с рассмотрением сложной системы взаимосвязей между этими подразделениями.

Реализация методологии MRP II в конкретной информационной системе предполагает наличие обратной связи, информирующей о качестве выполнения сформированных планов и позволяющей, при необходимости, внести коррективы в эти планы.

Первоначально методология MRP II разрабатывалась для сборочных (дискретных) производств. Классическим примером дискретного производства является машиностроение. Не вдаваясь в детали, дискретное производство можно определить так: это производство по сборке конечного изделия, основанное на иерархическом описании состава изделия. Впоследствии аналогичные принципы и методы планирования были разработаны и для других типов производств.

5. Логика работы MRP II-системы, ориентированной на сборочное (дискретное) производство

В работе MRP II-системы четко выделяются три этапа. Первые два предполагают реализацию методологии MRP II и заканчиваются утверждением планов. Последний же, протекающий параллельно с реальным производственным процессом, включает контроль выполнения сформированных планов и оперативное, по мере необходимости, внесение поправок в ход производства:

Рисунок 2

1)На основе заказов независимого спроса формируется основной производственный план-график.

·По данным производственного плана, исследований рынка, прогноза спроса, портфеля заказов на продукцию составляется предварительный план-график выпуска конечных изделий.

·Запускается процедура RCCP (Rough Cut Capacity Planning, предварительное планирование мощностей) - быстрой проверки выполнимости составленного плана с точки зрения имеющихся мощностей и существующей технологии производства. Эта процедура предполагает создание потока заказов зависимого спроса между подразделениями предприятия, задействованными в производственном процессе, и проверку выполнимости этих заказов на заранее выделенных критических участках производства (т. е. в рабочих центрах, которые лимитируют или же определяют сменный выпуск изделий).

·Если предварительный план-график выпуска конечных изделий признается реально осуществимым, то он становится основным планом выпуска. В противном случае в предварительный план-график вносятся изменения, и он подвергается повторному тестированию с помощью процедуры RCCP.

2)На основе принятого производственного план-графика планируются потребности в материалах, мощностях и финансовых ресурсах.

·Запускается стандартный MRP-цикл, основным результатом которого является план-график заказов на закупку/производство материалов и комплектующих.

·Запускается CRP-цикл, который дает план-график производственных работ, описывающий всю дальнейшую производственную деятельность.

·По этим двум документам оценивается потребность в финансах (Financial Requirements Planning - FRP) для осуществления производственной деятельности. То есть рассчитываются операционные расходы на закупку материалов, производственные нужды, зарплату производственному персоналу и т. д., и эти расходы распределяются по всему горизонту планирования.

3)В соответствии со сформированными план-графиками начинается реальная производственная деятельность. При этом MRP II-система осуществляет оперативное управление производственным процессом: контролирует выполнение плановых заданий и при необходимости вносит коррективы в действующие планы.

·Выполнение плановых заданий оперативно регистрируется в MRP II- системе. Система, на основе сравнения фактических и нормативных показателей, анализирует протекание хозяйственного процесса. Например, для контроля выполнения CRP-планов MRP II-система в течение всего планового периода отслеживает величину производительности каждой производственной единицы. Фактическая производительность сравнивается с нормативным показателем производительности и, если отклонение превышает заранее заданную допустимую величину, система дает сигнал управленческому персоналу о необходимости срочного вмешательства в работу данной производственной единицы и принятия мер к повышению ее производительности. Такими мерами может служить, например, привлечение дополнительных рабочих или увеличение нормативного времени работы отстающей производственной единицы. Аналогично система отслеживает потребление производственными единицами материалов и комплектующих и регистрирует отклонение фактических и нормативных показателей потребления по каждой производственной единице. Это позволяет быстро диагностировать ситуацию, когда производственная единица не развивает плановой производительности из-за недостаточного снабжения материалами.

·Анализируя ход производственного процесса, MRP II-система ежедневно формирует сменные задания для рабочих центров (Operation lists), которые отсылаются руководителям рабочих центров. Сменные задания отражают последовательность проведения рабочих операций над сырьем и комплектующими на каждой единице производственных мощностей и длительность этих операций. В отличие от план-графика производственных работ, формируемого CRP-модулем, в этих цеховых заданиях автоматически учитывается уменьшение/увеличение скорости работы производственной

единицы: сменные задания могут содержать как запоздавшие по каким-либо причинам производственные заказы (уменьшение скорости обработки), так и производственные заказы, запланированные на последующие плановые периоды (увеличение скорости обработки).

·Точно так же, формируя скорректированные ежедневные задания на закупку/поставку сырья и комплектующих, MRP II-система регулирует работу снабженческих, сбытовых и складских структур предприятия.

6.Развитие MRP II: распространение на "недискретные" типы производств

Как было отмечено выше, изначально методология MRP II и MRP II-системы разрабатывались для сборочных производств. Однако свыше 40% промышленных компаний мира представляют собой предприятия с другим типом производства -

процессным.

По классификации, предложенной Gartner Group, все многообразие производств можно свести к трем основным типам:

1)проектное производство;

2)дискретное производство;

3)процессное производство.

Проектное производство - это уникальное разовое производство (например, ракетостроение, судостроение), технология которого заранее не задана.

Основным отличительным признаком дискретного производства является наличие счетных единиц выпускаемой продукции, которая, в свою очередь, собирается из отдельных компонент. Поэтому в дискретном производстве основой для изготовления (сборки) конечного продукта является иерархическое описание состава изделия (т. е. конструкторская или производственная спецификация конечного изделия). Классический пример дискретного производства - машиностроение.

В дискретных производствах выделяют несколько существенно различных видов организации производства:

·изготовление на склад (Make-To-Stock - MTS): объем производства планируется, исходя из "оптимальной загрузки производственных мощностей"; при этом предполагается, что вся произведенная продукция найдет сбыт;

·изготовление на заказ (Make-To-Order - MTO): объем выпуска планируется, исходя из поступивших заказов на продукцию, причем различают:

oразработку на заказ (Engineering-To-Order - ETO), когда приходится начинать с проектирования заказанного изделия, разработки конструкторской и технологической документации;

o сборку на заказ (Assembling-To-Order - ATO), при которой используется уже имеющаяся на предприятии конструкторская и технологическая документация на различные узлы, однако допускается небольшая вариабельность состава изделия, в зависимости от заказа клиента (при этом все исходные компоненты предполагаются имеющимися на складе).

Процессное производство состоит из ряда технологических процессов (например, смешивание, растворение, нагрев), каждый из которых не может быть прерван в произвольный момент времени. Помимо конечного продукта в процессном производстве обычно выпускается множество побочных и сопутствующих продуктов.

Технологический процесс, как правило, подразделяется на несколько этапов, описываемых своей рецептурой. На выходе одного и того же процесса могут получаться различные продукты, в зависимости, например, от концентрации исходных компонент, температурного режима, катализаторов. Некоторые процессы могут рекурсивно повторяться (рецикл).

Для процессных производств характерны неразрывные внутренние связи между различными видами продукции, производимыми в ходе одного процесса. Например, при переработке нефти на одной установке одновременно получаются нефтепродукты от газойля и бензина до мазута и битума, причем состав выпускаемой продукции невозможно изменить.

По свойству дискретности/непрерывности во времени выпуска конечного продукта, среди процессных производств выделяют, соответственно, повторяющиеся (например, фармация, пищевая промышленность, целлюлозно-бумажное производство, химическая промышленность) и непрерывные (например, энергетика, нефте- и газодобыча, нефтехимия, первичная металлургия).

Для каждого из типов производств характерны своя специфика планирования и управления. Если в планировании дискретных производств исходят из объемных показателей производственных планов и жестко заданного состава конечного изделия, то в проектных производствах опираются на список работ по проекту и их взаимосвязи (то есть составляют так называемые сетевые графики). В процессных производствах на первое место выходят показатели загрузки производственных мощностей и вариантность технологического процесса.

Разработанная изначально для дискретного производства, методология MRP II не отвечала специфике других типов производств. Попытки "скорректировать" лежащую в ее основе математическую модель для применения, например, в процессном производстве, приводили к таким нереальным результатам, как отрицательные времена производства и отрицательные потребления ресурсов. Этот подход не стал эффективным в связи с принципиальными различиями дискретных и процессных производств. Поэтому для процессного и проектного производств были созданы оригинальные математические модели и алгоритмы решения задачи планирования ресурсов, что явилось основой создания MRP II-систем, ориентированных на "недискретные" типы производства.

Характерной чертой классических MRP II-систем является специализация на конкретном (одном или нескольких) типе производства. Однако в последнее время производители MRP II-систем модифицируют свои продукты, расширяют функциональность, переносят на новые платформы. Это вызвано жесткой конкурентной борьбой на рынке информационных управленческих систем, и, как следствие, стремлением к максимальному удовлетворению потребностей заказчиков.

В результате эволюции MRP II-систем появились системы нового класса (Enterprise Resource Planning, планирование корпоративных ресурсов).

7.Особенности внедрения систем MRP-II

В настоящее время в России с помощью MRP-II-систем часто пытаются заменить устаревшие бухгалтерские или самодельные информационные системы на более мощную, современную и модную корпоративную систему управления ресурсами предприятия.

Итоги подобного внедрения нетрудно спрогнозировать: после года, двух, трех внедрения система заработает, но, как правило, хуже старой. Что не удивительно, так как это другая система, от которой требуют тех же результатов, что и от старой.

Один из зарубежных консультантов отозвался о подобной ситуации следующим образом: “ Система класса MRP II эффективна настолько, насколько эффективен персонал и бизнес-процессы компании. Чем меньше существует осложнений в этих процессах (что означает меньше действий, не увеличивающих в конечном итоге прибыль компании), тем более эффективной будет система MRP-II. Многие компании пытались и пытаются описать существующие у них сегодня бизнес-процессы с помощью внедряемой системы класса MRP-II. При таком внедрении, они просто “ автоматизируют” сегодняшний образ деятельности предприятия, нисколько не улучшая его. Помните золотое правило: если вы будете продолжать работать так, как работали, вы будете получать то, что получали”.

В конце концов, внедрение признается неудачным и в неудаче обвиняется сама система, точнее, отсутствие в ней желаемой функциональности.

Почему? Ответ прост. Несмотря на то, что на российском рынке существует множество компаний, которые с радостью продадут предприятию систему MRP-II, успешного внедрения не будет без напряженной работы всего коллектива предприятия. MRP-II не является компьютерной программой. Это концепция управления предприятием, реализация которой стала возможна благодаря компьютеру. В силу этого факторы, влияющие на успех или неудачу внедрения MRP-II систем, зависят во многом от усилий по внедрению системы. Опыт внедрения систем MRP-II во всем мире (Россия не исключение) говорит о том, что в первую очередь следует обратить внимание на следующие моменты:

Увязывание целей внедрения с целями предприятия;

Использование командного подхода;

Управление изменениями;

Обучение персонала;

Привлечение квалифицированных консультантов.

Цели внедрения

Перед началом планирования проекта внедрения системы MRP-II прежде всего необходимо сформулировать глобальные цели компании, определить, куда предприятие хочет прийти через год, два, пять и более. В соответствии с этим следует спланировать размер компании, объем продаж в рублях и в натуральном выражении, численность персонала, требуемое оборудование. План должен содержать объемы продаж по группам продукции в стоимостном выражении, информацию о том, как они будут произведены, с использованием только мощностей предприятия или иначе, и т. п. Эти оценки послужат основой для проработки структуры предприятия или группы предприятий, с помощью которой и будут достигнуты поставленные цели. Затем следует определить цели и на более детальном уровне, после чего станет уже возможным начать планирование ресурсов, необходимых для обеспечения заданного уровня производства. Далее надо реально оценить состояние предприятия на сегодняшний день.

На основе полученной базовой информации необходимо определить потребность в дополнительных ресурсах для обеспечения роста оборота компании. За счет чего будущая информационная система сделает руководство предприятием более четким, повысит эффективность организации, сэкономит ресурсы и в конечном итоге выведет бизнес на новый уровень без привлечения дополнительных инвестиции.

Командный подход

Внедрение системы MRP-II требует значительных усилий и ресурсов предприятия. И обеспечить распределение этих ресурсов должны именно руководители предприятия: генеральный директор (президент) компании, а также руководители (директора) основных подразделений. Так как системы класса MRP-II - как правило, интегрированные системы, то одним из типичных результатов при их внедрении является, следующие: подразделения, традиционно не доверявшие друг другу и конкурировавшие за ресурсы, вынуждены объединять свои усилия для обеспечения целей внедрения. Этому способствует и применяемый при внедрении подобных систем командный подход.

Управление изменениями

Внедрение системы MRP-II и соответственно изменение бизнес- процессов предприятия может вызвать страх у значительной части персонала предприятия. Это естественная боязнь перемен, нежелание бросить то, что пусть плохо, но работало в прошлом, и принять совершенно неизвестное и пугающее новое. Наилучший путь преодоления этого страха - обучение персонала. Только понимая, что конкретно от них потребуется в будущем и что они получат взамен (например, сделанная ими работа станет более эффективной, сохранит рабочие места, предприятие перейдет на новую ступень развития и т. п.), персонал сможет эффективно работать в проекте, изменяя методы и сущность функционирования предприятия и используя при этом необходимые инструменты (знания). Важно отметить, что речь идет не столько об обучении работе с информационной системой, сколько об общем образовании: концепциях MRP-II, управлении изменениями, управленческом учете и т. п.

Обучение

Внедрение любого нового оборудования или информационной системы требует обучения персонала взаимодействию с ними, а также наличия соответствующей их поддержки и сопровождения. То есть необходимо постоянное обучение и повышение квалификации персонала, совершенствование или разработка новых процедур.

Использование консультантов

Консультант поможет наметить цели, спланировать внедрение и управление проектом, обеспечит обучение персонала. Хороший консультант “ выжмет” из системы столько, сколько предприятие в силах использовать. Но он никогда не возьмет на себя ответственность за окончательные результаты внедрения. Предприятие и каждый из его сотрудников должен сам стать собственником соответствующей части системы и взять на себя ответственность за ее функционирование.

Лекция 10 . Системы планирования ресурсов предприятия -ERP (ERP, Enterprise Resource Planning)

Общее представление о ERP. История появления ERP-систем Понятие и функции ERP-систем.Производство: до появления ERP,с появлением ERP.Опыт внедрения: преимущества и недостатки

В конце 80-х годов развитие рынка, появление недорогих компьютеров и внушительный опыт работы компаний с MRP привели к разработке новых систем MRP II, которые сегодня стоят в основе большинства корпоративных информационных систем.

Философия и основные понятия MRP

В начале 60-х годов, в связи с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникают дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте. С целью предотвращения подобных проблем, была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечивание гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно разгрузкой склада. Прежде чем описывать саму структуру MRP, следует ввести краткий глоссарий основных ее понятий:

Материалами будем называть все сырье и отдельные комплектующие, составляющие конечный продукт. В дальнейшем мы не будем делать различий между понятиями "материал" и "комплектующий".
MRP-система , MRP-программа -- компьютерная программа работающая по алгоритму, регламентированному MRP методологией. Как и любая компьютерная программа, обрабатывает файлы данных (входные элементы) и формирует на их основе файлы -результаты.
Статус материала является основным указателем на текущее состояние материала. Каждый отдельный материал, в каждый момент времени, имеет статус в рамках MRP-системы, который определяет, имеется ли данный материал в наличии на складе, зарезервирован ли он для других целей, присутствует ли в текущих заказах, или заказ на него только планируется. Таким образом, статус материала однозначно описывает степень готовности каждого материала быть пущенным в производственный процесс.
Страховой запас материала необходим для поддержания процесса производства в случае возникновения непредвиденных и неустранимых задержек в его поставках. По сути, в идеальном случае, если механизм поставок полагать безупречным, MRP-методология не постулирует обязательное наличие страхового запаса, и его объемы устанавливаются различными для каждого конкретного случая, в зависимости от сложившейся ситуации с поступлением материалов. Подробней об этом будет рассказано ниже.
Потребность в материале в компьютерной MRP-программе представляет собой определенную количественную единицу, отображающую возникшую в некоторой момент времени в течение периода планирования необходимость в заказе данного материала. Различают понятия полной потребности в материале, которая отображает то количество, которое требуется пустить в производство, и чистой потребности, при вычислении которой учитывается наличие всех страховых и зарезервированных запасов данного материала. Заказ в системе автоматически создается по возникновению отличной от нуля чистой потребности.

Процесс планирования включает в себя функции автоматического создания проектов заказов на закупку иили внутреннее производство необходимых материалов-комплектующих. Другими словами система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основными преимуществами использования подобной системе в производстве являются:

Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.
Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции возникающего из-за использования неправильных комплектующих.
Упорядовачивание производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учета.

Все эти преимущества фактически вытекают из самой философии MRP, базирующейся на том принципе, что все материалы-комплектующие, составные части и блоки готового изделия должны поступать в производство одновременно, в запланированное время, чтобы обеспечить создание конечного продукта без дополнительных задержек. MRP-система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь и задерживает преждевременные поступления, таким образом, что все комплектующие, представляющие собой полный список составляющих конечного продукта поступают в производство одновременно. Это необходимо во избежание той ситуации, когда задерживается поставка одного из материалов, и производство вынуждено приостановиться даже при наличии всех остальных комплектующих конечного продукта. Основная цель MRP-системы формировать, контролировать и при необходимости изменять даты необходимого поступления заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства поступали одновременно. В следующем разделе будут детально рассмотрены входные элементы MRP-программы и результаты ее работы.

Формирование входной информации для MRP-программы и результаты её работы

На практике MRP-система представляет собой компьютерную программу, которая логически может быть представлена при помощи следующей диаграммы:

Диаграмма 1. Входные элементы и результаты работы MRP-программы

На приведенной выше диаграмме отображены основные информационные элементы MRP-системы. Итак, опишем основные входные элементы MRP-системы:

Описание состояния материалов (Inventory Status File) является основным входным элементом MRP-программы. В нем должна быть отражена максимально полная информация о всех материалах-комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе должен быть указан статус каждого материала, определяющий, имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания, его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям должна быть заложена отдельно по каждому материалу, участвующему в производственном процессе.
Программа производства (Master Production Schedule) представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период или диапазон периодов. Сначала создается пробная программа производства, впоследствии тестируемая на выполнимость дополнительно прогоном через CRP-систему (Capacity Requirements Planning), которая определяет достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признана выполнимой, то она автоматически формируется в основную и становится входным элементом MRP-системы. Это необходимо потому как рамки требований по производственным ресурсам являются прозрачными для MRP-системы, которая формирует на основе производственной программы график возникновения потребностей в материалах. Однако, в случае недоступности ряда материалов, или невозможности выполнить план заказов, необходимый для поддержания реализуемой с точки зрения CPR производственной программы, MRP-система в свою очередь указывает о необходимости внести в нее корректировки.
Перечень составляющих конечного продукта (Bills of Material File) -- это список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой перечень составляющих. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе полную информацию по технологии его сборки. Чрезвычайно важно поддерживать точность всех записей в этом элементе и соответственно корректировать их всякий раз при внесении изменений в структуру иили технологию производства конечного продукта.

Напомним, что каждый из вышеуказанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных, использующийся MRP-программой. В настоящий момент MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем. Мы не будем останавливаться на техническом аспекте вопроса и перейдем к описанию логических шагов работы MRP-программы. Цикл ее работы состоит из следующих основных этапов:

Таким образом, в результате работы MRP-программы производится ряд изменений в имеющихся заказах и, при необходимости, создаются новые, для обеспечения оптимальной динамики хода производственного процесса. Эти изменения автоматически модифицируют Описание Состояния Материалов, так как создание, отмена или модификация заказа, соответственно влияет на статус материала, к которому он относится. В результате работы MRP-программы создается план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования, обеспечение выполнения которого необходимо для поддержки программы производства. Основными результатами MRP-системы являются:

План Заказов (Planned Order Schedule) определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих, при наличии такового.
Изменения к плану заказов (Changes in planned orders) являются модификациями к ранее спланированным заказам. Ряд заказов могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период.

Также, MRP-система формирует некоторые второстепенные результаты, в виде отчетов, целью которых является обратить внимание на "узкие места" в течение планируемого периода, то есть те промежутки времени, когда требуется дополнительный контроль за текущими заказами, а также для того чтобы вовремя известить о возможных системных ошибках возникших при работе программы. Итак, MRP-система формирует следующие дополнительные результаты-отчеты:

Отчет об "узких местах" планирования (Exception report) предназначен для того, чтобы заблаговременно проинформировать пользователя о промежутках времени в течение срока планирования, которые требуют особого внимания, и в которые может возникнуть необходимость внешнего управленческого вмешательства. Типичными примерами ситуаций, которые должны быть отражены в этом отчете могут быть непредвиденно запоздавшие заказы на комплектующие, избытки комплектующих на складах и т.п.
Исполнительный отчет (Performance Report) является основным индикатором правильности работы MRP-системы и имеет целью оповещать пользователя о возникших критических ситуациях в процессе планирования, таких как, например, полное израсходование страховых запасов по отдельным комплектующим, а также о всех возникающих системных ошибках в процессе работы MRP-программы.
Отчет о прогнозах (Planning Report) представляет собой информацию, используемую для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса и отчетах о продажах. Также отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.

Таким образом, использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведения производственного учета. Однако, среди пользователей MRP-программ существует расхождение в мнениях относительно использования страхового запаса для каждого материала. Сторонники использования страхового запаса утверждают, что он необходим в силу того, что зачастую механизм доставки грузов не является достаточно надежным, и возникшее, в силу различных факторов, полное израсходование запасов на какой-либо материал, автоматически приводящее к остановке производства, обходится гораздо дороже, чем постоянно поддерживаемый его страховой запас. Противники использования страхового запаса утверждают, что его отсутствие является одной из центральных особенностей концепции MRP, поскольку MRP-система должна быть гибкой по отношению к внешним факторам, вовремя внося изменения к плану заказов, в случае непредвиденных и неустранимых задержек поставок. Но в реальной ситуации, как правило, вторая точка зрения может быть реализована для планирования потребностей для производства изделий, спрос на которые относительно прогнозируем и контролируем и объем производства может быть установлен в производственной программе постоянным в течение некоторого, относительно длительного периода. Следует заметить, что в Российских условиях, когда задержки в процессах поставки являются скорее правилом, чем исключением, на практике целесообразно применять планирование с учетом страхового запаса, объемы которого устанавливаются в каждом отдельном случае.

Планирование производственных мощностей с помощью CRP-cистемы (Capacity Requirements Planning)

Система планирования производственных мощностей по методологии CRP применяется для проверки пробной программы производства, созданной в соответствии с прогнозами спроса на продукцию, на возможность ее осуществления имеющимися в наличии производственными мощностями. В процессе работы CRP-системы разрабатывается план распределения производственных мощностей для обработки каждого конкретного цикла производства в течение планируемого периода. Также устанавливается технологический план последовательности производственных процедур и, в соответствии с пробной программой производства, определяется степень загрузки каждой производственной единицы на срок планирования. Если после цикла работы CRP-модуля программа производства признается реально осуществимой, то она автоматически подтверждается и становится основной для MRP-системы. В противном случае в нее вносятся изменения, и она подвергается повторному тестированию с помощью CRP-модуля. В дальнейшем эволюционном развитии систем планирования производства они стали представлять собой интеграцию многих отдельных модулей, которые, взаимодействуя, увеличивали гибкость системы в целом. В следующем разделе будут описаны основные этапы дальнейшего развития систем класса MRP.

Эволюция MRP. Переход от MRP к MRPII

Системы планирования производства постоянно находятся в процессе эволюции. Первоначально MRP-системы фактически просто формировали на основе утвержденной производственной программы план заказов на определенный период, что не удовлетворяло вполне возрастающие потребности.

С целью увеличить эффективность планирования, в конце 70-х годов Оливер Уайт и Джордж Плосл предложили идею воспроизведения замкнутого цикла (closed loop) в MRP-системах. Идея заключалась в предложении ввести в рассмотрение более широкий спектр факторов при проведении планирования, путем введения дополнительных функций. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах было предложено добавить ряд дополнительных, таких как контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составление регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и т.д. Термин "замкнутый цикл" отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя, при необходимости программу производства, а следовательно и план заказов. Другими словами, дополнительные функции осуществляют обратную связь в системе, обеспечивающую гибкость планирования по отношению к внешним факторам, таким как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т.п.

В дальнейшем, усовершенствование системы привело к трансформации системы MRP с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRPII (Manufactory Resource Planning), ввиду идентичности аббревиатур. Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, система класса MRRPII способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и эмулировать ответ на вопрос "Что если". MRPII представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование потребностей в материалах, планирование производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т.д. Результаты работы каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это свойство является краеугольным камнем современных систем планирования, поскольку большое количество производителей производят продукцию с заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок. В таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом.

В последние годы системы планирования класса MRPII в интеграции с модулем финансового планирования FRP (Finance Requirements Planning) получили название систем бизнес-планирования ERP (Enterprise Requirements Planning), которые позволяют наиболее эффективно планировать всю коммерческую деятельность современного предприятия, в том числе финансовые затраты на проекты обновления оборудования и инвестиции в производство новой линейки изделий. В Российской практике, целесообразность применения систем подобного класса обуславливается, кроме того, необходимостью управлять бизнес процессами в условиях инфляции, а также жесткого налогового прессинга, поэтому, системы ERP необходимы не только для крупных предприятий, но и для небольших фирм, ведущих активный бизнес. На следующей диаграмме представлена логическая схема системы планирования ресурсов производственного предприятия:

Диаграмма 2. Логическая структура системы планирования ресурсов производственного предприятия.

Прежде всего, необходимо заметить, что MRP системы разрабатывались для использования на производственных предприятиях. Если предприятие имеет дискретный тип производства с относительно длительным циклом производства, т.е. когда для выпускаемых изделий имеется ведомость материалов и состав изделия (разузлование), то использование MRP системы является логичным и целесообразным. MRP системы редко используются для планирования материальных потребностей в сервисных, транспортных, торговых и других организациях непроизводственного профиля.

MRP системы базируются на планировании материалов для удовлетворения потребностей производства и включают непосредственно функциональность MRP , функциональность по описанию и планированию загрузки производственных мощностей имеют своей целью создание оптимальных условий для реализации производственного плана выпуска продукции.

Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.

Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами и комплектующими, обеспечивающей своевременное изготовление узлов (полуфабрикатов) для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.

Основные элементы MRP системы можно разделить на элементы, предоставляющие информацию, элемент - программная реализация алгоритмической основы MRP и элементы, представляющие результат функционирования программной реализации MRP.

В упрощенном виде исходную информацию для MRP системы представляют следующие элементы:

Основной производственный план-график - Master Production Schedule(MPS)

На практике разработка MPS представляется петлей планирования. Первоначально формируется черновой вариант для оценки возможности обеспечения реализации по материальным ресурсам и мощностям.

Система MRP осуществляет детализацию MPS в разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и ее количественный состав не присутствует в свободном или заказанном ранее запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, MPS должен быть соответствующим образом скорректирован.

После проведения необходимых итераций MPS утверждается как действующий и на его основе осуществляется запуск производственных заказов.

Результатами работы MRP системы являются:

План-график снабжения материальными ресурсами производства - количество каждой учетной единицы матриалов и комплектующих для каждого периода времени для обеспечения MPS.

Типовой состав функциональности MRP систем:

Описание плановых единиц и уровней планирования;

Описание спецификаций планирования;

Формирование основного производственного плана-графика;

Управление изделиями (описание материалов, комплектующих и единиц готовой продукции) ;

Управление запасами;

Управление конфигурацией изделия (состав изделия) ;

Ведение ведомости материалов;

Расчет потребности в материалах;

Формирование MRP заказов на закупку;

Формирование MRP заказов на перемещение.

Следующим стандартом был MRP II (Manufacturing Resource Planning), позволяющий планировать все производственные ресурсы предприятия (сырьё, материалы, оборудование и т.д.). ERP система в свою очередь является дальнейшим развитием системы MRP II и включает в себя планирование ресурсов предприятия для всех основных видов деятельности. ERP (Enterprise Resource Planning) - планирование ресурсов предприятия, то есть системы управления ресурсами). Такие системы предоставляют возможность работать на интегрированном информационном поле множеству удаленных пользователей, что обеспечивает максимальный эффект при управлении крупными производствами и корпорациями. Родоначальником рынка ERP-систем стала немецкая компания SAP AG c продуктом R/3. К числу же наиболее значительных представителей рынка можно отнести фирмы PeopleSoft, Oracle, Baan и J.D. Edwards.

Идея таких систем состоит в том , что элементы ПО, предназначенные для поддержки разных функций предприятия, должны непрерывно взаимодействовать между собой. По сути, ERP-система пытается «воспроизвести» бизнес-процессы в программном обеспечении и сопровождать каждое действие того или иного сотрудника.

ERP-системы позволяют решить следующие задачи:

Организовать эффективное планирование всей финансовой и хозяйственной деятельности;

Повысить доверие инвесторов путем формирования максимальной прозрачности бизнеса;

Снизить риски и увеличить прибыль за счет оперативного принятия решений и их точности, интуитивности системы управления, разграничения доступа к информации в соответствии с должностями сотрудников, и реализации функций ее безопасности;

Сократить количественный аспект потерь рабочего времени за счет исключения дублирования данных разными службами и организации беспрепятственного обмена данными между отделами компании.

Унифицированная природа ERP предоставляет значительные преимущества, включая уменьшение количества ошибок, большую скорость и эффективность доступа к информации. В свою очередь, корректно организованный доступ поможет руководителям быстро ориентироваться в любой ситуации, имеющей место на предприятии, и повысить вероятность принятия правильного решения за счет оперативного информирования о проблеме и ее точного определения.

Стандартный процесс внедрения ERP-системы состоит из следующих этапов:

1.Разработка стратегий автоматизации. 2.Анализ деятельности предприятия. 3.Реорганизация деятельности. 4.Выбор системы. 5.Внедрение системы. 6.Использование (эксплуатация + сопровождение).

До того как в нашей жизни появились компьютеры, контроль количества материалов на складах предприятий осуществлялся вручную, с помощью карточек учета. Однако такой метод был ненадежным, часто происходили ошибки, неточности расчетов, и предприятию приходилось простаивать без ресурсов, срывая сроки и теряя прибыль. С началом автоматизации производства данный процесс был значительно упрощен программистами. Система MRP явилась оптимальным решением проблемы складского контроля. Со временем новый метод распространился по всему миру. Познакомимся с его особенностями, преимуществами и основными задачами.

История

Впервые концепция MRP (Material Requirements Planning) возникла в середине 50-х годов прошлого столетия в США. По определению одного из главных разработчиков, Дж. Орлиски, она представляет собой логическую последовательность процедур и требований, которые должны соответствовать производственному расписанию. Проще говоря, это метод управления производством посредством составления планов, графиков поставки сырья или комплектующих. На базе теоретической концепции была разработана система MRP-планирования.

Областью применения ее стала работа с компонентами, полуфабрикатами, материалами и специфической готовой продукцией. В СССР данный метод начал использоваться только в 70-е годы. С появлением вычислительной техники система MRP распространилась на военно-промышленную сферу, а в 80-е годы - на торговый бизнес. Метод необходим в процессах контроля заказов и снабжения ресурсами при большой номенклатуре. Ярким примером могут служить крупные промышленные предприятия (например, машиностроительная продукция).

Единственной проблемой в новом методе специалисты считали выбор и разработку информационного и программно-математического обеспечения, оргтехники. Она является типичной для автоматизированного производства и В этой связи специалисты выделяют два вида: вычислительные и информационные системы MRP.

Цели

Исходя из области возможного применения данного метода, были сформулированы определенные цели. Система MRP обеспечивает удовлетворение потребности предприятия в материалах, компонентах, а также продукции для доставки потребителям. Она позволяет исключить издержки путем поддержания низкого уровня запасов. На практике целью концепции является планирование производственных операций и расписаний закупок.

Также MRP-система позволяет определить количество и сроки производства конечной продукции и приобретения необходимых для нее ресурсов в соответствии с производственным расписанием.

Алгоритм действий

Цикл работы обусловлен определенной последовательностью действий. На первом этапе необходимо составить оптимальный график производства на запланированный период. Данный процесс происходит на базе анализа индивидуальной производственной программы.

На втором этапе следует провести и компонентов, которые не участвуют в производстве, но необходимы для выполнения потребительского заказа (например, упаковка, хранение продукции и т. д.).

Следующий этап является объединяющим, так как требует рассчитать полную потребность в каждом виде материалов, комплектующих, которые будут соответствовать составу конечного продукта.

И, наконец, необходимо составить график заказов на ресурсы. В будущем возможно внесение корректив в заказы, сформированные до момента планирования. Они необходимы для того, чтобы предотвратить несвоевременные поставки.

Условия и подходы

Для работы любой системы необходимы определенные условия. Система MRP не является исключением. Реализация планирования ресурсов возможна при использовании эффективных математических способов прогнозирования, наличии вычислительной техники, которая позволяет быстро оптимизировать задачи. А также необходимы планирование и и технологическими процессами.

Сама система MRP диктует выбор ее относительно на продукцию предприятия. Различают два вида: независимый и зависимый. В первом случае спрос формируется независимыми друг от друга покупателями. Он является внешним экономическим фактором, а потому контроль происходит по простой схеме графиков.

Второй вид демонстрирует обратную сторону экономических отношений. Он обусловлен использованием производителем нескольких компонентов для изготовления товара. Следовательно, спрос на каждый из них образует определенную взаимосвязь с производственным планом конечного продукта. Именно при таком подходе расчета объема всех видов сырья возможна реализация системы класса MRP.

Элементы

Данный метод планирования потребностей имеет разветвленную структуру. Элементы системы MRP делятся на входные и выходные данные. Они, в свою очередь, включают субкомпоненты, которые находятся в тесной информационной и математической взаимосвязи и обеспечивают качественное прогнозирование и управление производственным процессом.

Входные данные

Входные данные представлены производственным расписанием, спецификациями и данными об имеющихся запасах и открытых (т. е. невыполненных) заказах. Они играют ключевую роль в реализации системы планирования.

Первый субкомпонент формируется относительно независимого спроса. Средств автоматизации при составлении расписания система не имеет. Поэтому оно создается вручную в соответствии с особенностями потребления и финансового плана. Для упрощения работы можно разделить производственное расписание на периоды. Первый не допускает никаких изменений, требует точного выполнения. Во втором периоде коррективы возможны, но они должны соответствовать плану основных ресурсов. Чем дальше рассматривается период, тем динамичнее предстает информация.

Спецификация - это список или перечень основных ресурсов или комплектующих для одной единицы продукта. Это помогает выявить дефицит материалов и осуществить его компенсацию. Также необходимо указывать количество изделий и время выполнения и поставки заказа. Для бесперебойного производства и во избежание ошибок процесс отслеживания доступного сырья и сопоставление с ранними показателями должен быть непрерывным.

Учет спецификаций способствует корректному вычислению полных потребностей в ресурсах. Этот процесс совершается с помощью алгоритма MRP. Расписание производства позволяет производить точный расчет полной потребности в готовых единицах продукции и формировать данные о наличии запасов, согласуя план с количеством открытых заказов.

Выходные данные

Первый субкомпонент, в свою очередь, представлен:

Плановыми заказами - это график с разбивкой на периоды (время и величина открытого заказа).
Отпуском материалов в производство (проводится подсчет остатка запасов с учетом количества расходов ресурсов).
Коррективами в плановых заказах в виде изменения даты, объема заказа и его возможной отмены.

Вторичные отчеты отражают контроль над выполнением заказов в соответствии со сроками и объемами. Они нацелены показать отклонение от плана, помогают рассчитать производственные затраты. К этой же категории относятся отчеты по планированию (договоры поставки и обязательства по закупкам). Отчеты об особых ситуациях указывают на несоответствия и допущенные ошибки в отчетности.

При использовании компьютерной техники MRP-система выступает в качестве программы, отображающей весь процесс в

Преимущества

Как и любое явление действительности, данный метод имеет свои плюсы и минусы использования. Несомненные преимущества системы MRP - это:

Возможность оперировать данными о потреблении не в контексте прошлого опыта, а с ориентиром на будущее (учет планирования, прогнозирования).
Возможность осуществления минимальных запасов сырья. Это значительно экономит финансы предприятия, его затраты на аренду площади и найм персонала.
Увеличение скорости оборота запасов.
Упорядочение производства благодаря контролю статуса каждого вида ресурса, компонента. Такое качество позволяет четко отслеживать производственный процесс.
Исключение задержки производства из-за нехватки необходимых ресурсов;
Снижение риска неуспеваемости выполнения заказов, а также уменьшение количества срочной работы.
Еще одним значительным плюсом MRP-системы является возможность использования ее данных для проведения другой логистической деятельности на предприятии либо в системе поставок.

Недостатки

К недостаткам данного метода планирования можно отнести:

Необходимость большого объема точных данных и вычислений.
Система MRP обладает низкой гибкостью, что существенно мешает своевременно реагировать на внешние изменения в производстве или поставках ресурсов.
Сложность управления системой при большом потоке производства и загруженности. Это может повлечь за собой немалое количество сбоев, зависящих не только от человеческого фактора, но и от неполадок самой системы.
MRP при планировании не может учитывать ограничения по мощности, объему и другим параметрам производства. Поэтому иногда логисты сталкиваются с «неразумными» расчетами, представленными программой.
MRP-система требует дорогостоящего и долговременного внедрения.

MRP II

В конце прошлого века американские аналитики Джордж Плосл, Оливер Уайт предложили более совершенную систему планирования ресурсов, которая получила название MRP II. Ее главным преимуществом является то, что она охватывает операционную и финансовую сторону производства, учитывает технологические мощности и предполагает оперативное внесение коррективов в планы и графики. Список функций распространился и на управление спросом, моделирование производственного процесса согласно контрольным показателям склада и на оценку результатов деятельности. При этом результаты оцениваются системой в совокупности, что делает MRP II более гибким планированием по отношению к внешним факторам.

ERP

Несмотря на значительное преодоление проблем производственного планирования, MRP-система является системой несовершенной. Она распространяется только на один вид логистической деятельности. Поэтому в 90-х годах была произведена интеграция операций и производства, управления персоналом и финансового менеджмента. Новая система получила название В основе данной концепции лежит идея создания единого хранилища данных (или репозитория). Таким образом, система MRP стала частью более крупной системы.

Преимуществом такого подхода является отсутствие необходимости в сообщении информации между системами и значительной экономии времени и финансовых затрат на персонал. Сегодня ERP планирование актуально для крупных предприятий. А малый и средний бизнес придерживается ставшей классической MRP-системы.

MRP II (Manufacturing Resource Planning) – система планирование производственных ресурсов.

Основными целями MRP систем являются: удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям, поддержка низких уровней запасов, планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Системы MRP II (Manufacturing Resource Planning) являются дальнейшим развитием систем MRP и ориентированы на эффективное планирование многих ресурсов производственного предприятия. MRP II, как и MRP является методологией управления производством, т.е. MRP II – это система, позволяющая координировать деятельность различных подразделений именно промышленного предприятия.

Стандарт MRP II позволил развить технологию планирования MRP, значительно расширив круг задач управления промышленным предприятием: от прогнозирования, планирования и контроля производства по всему жизненному циклу продукции, начиная от закупки сырья и заканчивая отгрузкой продукции потребителю до отражения финансовой деятельности предприятия в целом.

Важнейшая функция MRP II состоит в обеспечении всей необходимой информацией тех, кто принимает решения в сфере управления финансами. В отличие от MRP, в системе MRP II производится планирование не только в материальном, но и в денежном выражении. Разработанные детальные планы, подлежащие исполнению, получают стоимостное выражение посредством калькуляции себестоимости продукции, учета реализации, снабженческих и производственных операций. Рассчитанные фактические затраты сравниваются с плановыми (или нормативными), и отклонения служат основой для принятия управленческих решений, относящихся к следующим плановым периодам.

Бизнес-планирование здесь по-прежнему не является составной частью стандарта, а предоставляет исходную информацию для принятия плановых решений более низкого уровня, последовательно уточняющих план путем расширения и детализации объектов планирования, приближения горизонта планирования, уменьшения интервала планирования, а также перехода от стоимостных единиц измерения к натуральным. Системы предоставляют полную детализацию по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов; осуществляют долгосрочное и оперативное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации; оптимизируют производственные и материальные потоки со значительным сокращением непроизводственных затрат и реальным сокращением материальных ресурсов на складах.

Система класса MRP II - это система совместного планирования запасов и производственных ресурсов, характеризующаяся:

§ бизнес планированием;

§ планированием продаж;

§ планированием производства;

§ планированием материальных потребностей;

§ планированием производственных мощностей;

планированием распределения ресурсов;
управлением складами;
управлением финансами.

Darryl Landvater в 1989 году определил требования к информационной системе класса MRP II. Стандартная система MRP II должна включать функции, охватывающие следующие области:

планирование продаж и операций (Sales & Operations Planning);
управление спросом (Demand Management);
главный календарный план производства (Master Production Schedule);
планирование потребности в материалах (Material Requirements Planning) – это ядро любой системы MRP II ;
подсистема ведения спецификаций (Bill of Material Subsystem);
подсистема фиксации операций с запасами (Inventory Transaction Subsystem);
подсистема получения по открытым заказам (Scheduled Receipts Subsystem);
оперативное управление исполнением производственными заказами (Shop Floor Control, или Production Activity Control);
планирование потребности в мощностях (Capacity Requirements Planning);
управление входным/выходными потоками производственных заказов (Input/Output Control);
закупки (Purchasing);
планирование ресурсов в распределении (Distribution Resource Planning);
инструментальное обеспечение (Tooling);
интерфейсы с финансовым планированием (Financial Planning Interfaces);
моделирование (Simulation);
оценка деятельности предприятия (Performance Measurement).

Если информационная система управления не охватывает перечисленные ранее функции, то она не может считаться системой MRP II.

MRP II – это набор проверенных на практике принципов и процедур управления, используемых для повышения эффективности деятельности предприятия. В основу принципов MRP II положена иерархия планов. Планы нижних уровней строятся на основе планов более высокого уровня, вместе с этим результаты выполнения планов нижнего уровня влияют на планы более высокого уровня.

Планирование ресурсов производства состоит из множества процессов, каждый из которых связан с другими: бизнес-планирование, планирование производства (планирование продаж и операций), разработка главного календарного плана производства, планирование потребности в материалах, планирование потребности в мощностях и системы поддержки контроля исполнения по мощностям и материалам. Результат таких систем интегрируется с финансовыми отчетами, такими как бизнес-план, отчет о соглашениях по закупкам, бюджет отгрузки и прогноз запасов в стоимостном выражении (см. рис.17).

Рис. 17 Схема системы управления ресурсами предприятия

Система MRP II представляет собой подробную и точную модель производственного бизнеса. Следовательно, появляется возможность установить, как изменения параметров событий повлияют на результат работы предприятия. В результате расчета информационная система формирует предложения «Что», «В каком объеме» и «Когда» производить. MRP II , в отличие от MRP, помогает также отвечать на вопросы типа "что будет, если... ".

Преимущества использования систем класса MRP II:

· Получение подробной и точной информации о прогнозируемой величине запасов и их стоимости, о расходовании денежных средств (на закупку материалов, на затраты труда), о получении денежных средств, о распределении постоянных накладных расходов

· Снижение запасов

· Улучшение обслуживания клиентов, рост продаж

· Увеличение производительности труда рабочих

· Снижение затрат на закупку

· Уменьшение сверхурочных работ

· Уменьшение транспортных затрат по повышенному тарифу

Недостатки MRP II систем:

1. MRP II имеют ориентацию только на заказ.

2. MRP II предоставляет информацию, необходимую для осуществления финансового планирования, однако собственно функции финансового анализа и планирования в MRP II не включены.

3. MRP II, являясь применимой преимущественно для производственных предприятий со сложным производством, весьма требовательна к уровню организации процесса внедрения и качеству исходных данных.

4. Модули MRP II позволяют прогнозировать возможные проблемы, но не пытаются вовремя решить выявленные проблемы, оставляя их на усмотрение персонала.

5. MRP II системы не позволяют планировать такие ресурсы предприятия, как человеческие.

Основные факторы неудач при внедрении систем класса МRР II :

· Неформализованность бизнес-процессов в компании

· Недостаточное участие в проекте высшего уровня менеджмента

· Несоответствующий уровень образования в области MRP тех, кто должен будет использовать MRP-систему

· Нереалистичные главные календарные планы производства

· Неточные данные

Системы классов MRP и MRP IIнет смысла широко использовать там, где есть равномерный спрос, большие размеры партий материалов и изготавливаемых номенклатурных позиций. С такими задачами неплохо справляются традиционные системы, например системы управления запасами по точке заказа. MRP проявляет все свои положительные свойства в системах с высокой вариабельностью размеров заказов и номенклатурных требований

Для реализации концепций MRP и более развитой концепции MRPII созданы различные программные продукты зарубежного производства. Появление и развитие программ класcа ERP, снижение их стоимости, привело к тому, что программные продукты класса MRP, MRPII можно встретить очень редко, как правило, в составе устаревших информационных систем предприятий.

Примеры систем класса MRP II: Галактика 7.1; SunSystems; Concorde XAL; Platinum; Microsoft Dynamics; Scala.