Входной контроль трубной продукции. Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена

Входной контроль труб и соединительных деталей следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01.-85*

При входном контроле труб и соединительных деталей следует предусматривать проверку:

Размер труб
Номер и дату технических условий
Марку стали
Номер партии
Результаты механических испытаний с указанием, к каким номерам плавок относятся данные испытания
Результаты гидравлических испытаний
Результат рентгеновского исследования (по необходимости)

На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии 500 мм от одного из концов несмываемой краской должна быть нанесена маркировка:

завода-изготовителя
номер плавки
номинальные размеры
номер трубы
месяц и год изготовления трубы
эквивалент углерода

На наружной поверхности труб, на расстоянии 100 мм от конца трубы, клеймами должны быть выбиты следующие данные:

номер трубы
фирменный знак завода

После проверки соответствия применения труб для данного строительства по сертификату проводят визуально- измерительный контроль.

На поверхности труб не допускаются:

трещины, рванины, закаты любых размеров;
царапины, риски и задиры глубиной более 0,4 мм;
местные перегибы, гофры и вмятины;
расслоение на концах труб.

Если обнаружены расслоения, от по результатам дополнительного ультразвукового контроля концы труб с расслоением подлежат вырезке. В местах,пораженных коррозией, толщина стенки труб или деталей не должна выходить за пределы минусовых допусков, установленных техническими условиями на поставку. Замер толщины стенки на этом участке необходимо выполнить с помощью ультразвукового толщиномера с точностью не менее 0,1 мм.

Трубы считаются пригодными при условии, что :

менее 200 мм от торца не превышают для труб диаметром см. ГОСТ 10705-80,20295-80.3262-75 и др.
отклонения толщины стенки по торцам не превышают предельных значений, регламентируемых соответствующими ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
овальность бесшовных труб не выводит их наружный диаметр за предельные отклонения, ГОСТ 10705-80,20295-80,3262-75 и др.
кривизна труб не превышает 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна- не более 0,2% длины трубы, косина реза торцов труб не превышает 2,0 мм.

1.4. Допускается производить зачистку на поверхности труб и деталей царапин, рисок и задиров глубиной свыше 5% толщины, а также участков поверхности пораженных коррозией при условии,что толщина стенки после устранения дефектов не будет выходить за пределы установленных допусков.

1.5. Допускается исправление на торцах труб плавных вмятин глубиной не более 3,5% от диаметра трубы. Правка должна осуществляться безударными разжимными устройствами.При температуре окружающего воздуха ниже 5 град. С, а на трубах класса прочности к 42 и выше - независимо от температуры окружающего воздуха, правка должна выполняться с обязательным подогревом на 100 - 150 град. С.

1.6. Допускается ремонт сваркой дефектов кромок труб (забоин, задиров) глубиной не более 5 мм с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

1.7.Разбраковка труб производится представителями строительно-монтажной организации, заказчика, технического надзора заказчика. На выбракованные трубы составляется акт, в котором должны содержаться следующие данные:

Наименование завода-поставщика
Диаметр и толщина стенки труб
Марка стали
Номер сертификата, трубы, плавки
Дата поступления труб и время их обследования
Точное наименование обнаруженных дефектов, их конфигурация и расположениие
Возможность использования труб для данного строительства

Контроль качества труб не завершается осмотром на разгрузочной площадке. Наблюдение за состоянием труб продолжается во время всего периода строительства трубопровода.
При приемке труб с заводским изоляционным покрытием также проверяется состояние покрытия визуальным методом, а при необходимости - приборным методом (с помощью искрового дефектоскопа). При обнаружении повреждений составляется акт, в котором приводятся следующие данные:

Место и дата освидетельствования изоляционного покрытия труб;
Номер трубы и месторасположение дефекта;
Тип дефекта (глубина, площадь).

Входной контроль сварочных материалов.

2.1. На каждую партию электродов должен иметься сертификат с указанием марки (типа) электродов, их диаметра, завода-изготовителя, даты изготовления, химического состава проволоки и результата испытания свойств наплавленного металла.Применение сварочных материалов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается.

2.2.Проверяется качество и целостность упаковки и гарантийный срок хранения.

2.3. Для проверки соответствия электродов требованиям ГОСТ по качеству покрытия от каждого упаковочного места из разных пачек отбирают не менее 10 и не более 200 электродов от партии.

Отобранные электроды подвергают внешнему осмотру без применения приборов для увеличения изображения. Измеряют следующие обнаруженные дефекты:

Протяженность вмятин, волосных трещин, участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия и оголенные участки стержня с погрешностью не более 1 мм (с помощью линейки), а также фиксируют наличие оголенных участков стержня, глубину рисок, вмятин, задиров, размеры пор на поверхности покрытия.

2.4. Покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий,наплывов, надрывов и трещин, допускаются поверхностные волосные трещины.

2.5. На поверхности покрытия электродов допускаются:

поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50% толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух;
поверхностные продольные волосные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосной трещины или участка растрескивания не более 10 мм.

2.6. На поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде.
Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия.

2.7. Допускаются местные задиры на поверхности покрытия, если их глубина не превышает 25% толщины покрытия, а их количество на одном электроде составляет не более двух.

2.8. Разность толщины покрытия в соответствии с ГОСТ 9466-75 при контроле микрометром определяют в трех продольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120 градусов по окружности.

Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами неразрушающим методом (обычно по середине длины электрода), обеспечивающими точность измерения с погрешностью 0,01 мм. В этом случае в акте проверки необходимо проводить конкретную марку прибора или его техническую характеристику.

2.9.Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в таблице. Данная таблица не распространяется на электроды, поставляемые по специальным ТУ.

2.10. Покрытие не должно разрушаться при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты:

1м для электродов диаметром 3,25 мм и менее
0,25 м - для электродов диаметром 4 мм и более.

При этом допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5% длины покрытой части электрода.

Таблица 3.1 Допустимая разница толщины

Номинальный диаметр электродов, мм	Допустимая разность толщины покрытия (мм) для разных групп электродов
2,0	0,090	0,080
2,5	0,115	0,100
3,0	0,135	0,120
4,0	0,180	0,160

2.11 При проверке сварочно-технологических свойств электродов осуществляют сварку соответствующего слоя шва, для которого предназначены контролируемые электроды.
Сварку выполняют во всех пространственных положениях на катушках, вырезанных из тех же труб, для которых предназначены электроды, или аналогичные им.

2.12. Сварочно-технологические свойства электродов при соблюдении режимов и условий, определяемых паспортом и техническими условиями на электроды конкретной марки,должны удовлетворять следующим требованиям:

Дуга легко (с первого зажигания) возбуждается и свободно горит;
Покрытие плавится равномерно, без чрезмерного разбрызгивания (за исключением электродов с целлюлозным видом покрытия), отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях;
Образующийся при сварке шлак обеспечивает нормальное формирование слоев шва и легко удаляется после охлаждения;
Металл шва не имеет трещин и поверхностных пор.

2.13. Допустимое число дефектов в сварных швах определяется в соответствии требованиями ГОСТ.

2.14. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% из числа отобранных для проверки, допускается:

Увеличение числа пор на поверхности покрытия до трех на 100 мм длины электрода;
Увеличение протяженности поверхностных продольных волосных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до 15 мм;
Увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 37,5 мм;
Увеличение протяженности оголенного от покрытия участка, примыкающего к защищенному от покрытия контактному торцу электрода, до 75% номинального диаметра электрода, но не более3 мм;
Увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех.

2.15. Если получены неудовлетворительные результаты поверхности прочности покрытия и разности толщины покрытия электродов, проводят повторную проверку на удвоенном числе электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию электродов в целом.

2.16. При получении неудовлетворительных результатов проверки размеров и числа газовых пор допускается повторная прокалка (сушка) контролируемых электродов с последующей проверкой этого показателя.

строительную организацию производят входной контроль их качества путем внешнего осмотра и измерения основных геометри-ческих параметров изделий на соответствие нормативной докумен-тации.

Внешний осмотр и определение размеров труб и деталей произво-дят по методикам, указанным в нормативной документации на изде-лие. При поступлении в строительную организацию синтетических тканевых шлангов и специального двухкомпонентного клея входной контроль качества осуществляется путем внешнего осмотра с учетом требований технических условий на эти изделия. Входной контроль качества труб и соединительных деталей из полиэтилена производит-ся в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01 и ПБ 12-529.

Сертификат качества, сопровождающий каждую партию труб (деталей), содержит: наименование и товарный знак завода-изгото- вителя; номер партии и дату изготовления; условное обозначение трубы (детали); размер партии, м (шт.); марку сырья; результаты ис-пытаний или подтверждение о соответствии результатов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска партии; подпись и штамп ОТК.

Сертификат качества, сопровождающий катушку с полиэтилено-вой профилированной трубой, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовителя; дату изготовления; условное обозначение трубы; диаметр и толщину стенки трубы, мм; длину, м; марку сырья; результаты испытаний или подтверждение о соответствии резуль-татов испытаний требованиям стандарта на изделие; дату выпуска трубы; подпись и штамп ОТК.

Паспорт качества, сопровождающий синтетический тканевый шланг, содержит: наименование и товарный знак завода-изготовите-ля; дату изготовления; серийный номер шланга; номинальный и внутренний диаметры, мм; длину, м; обозначение среды — «Для газа»; подпись и штамп ОТК. Размер партии труб не должен превы-шать величину, установленную ГОСТ Р 50838 или другими норма-тивными документами.

Размер партии соединительных деталей не должен превышать величину:

для соединительных деталей без ЗН — не более 2000 шт.;
для соединительных деталей с ЗН — не более 1000 шт.

Для проведения входного контроля труб или соединительных деталей от партии отбирается, %:

при d e = 225 мм — 2;
при d e = 160 и 110 мм — 1;
при d e = 63 и 40 мм — 0,5;
при d e = 32 и 20 мм — 0,25.

Количество отбираемых для измерений труб и деталей должно быть не менее 5 образцов. Если количество поступивших труб или деталей меньше 5 шт., то проверяются все.

Размеры труб, поступивших в бухтах или катушках, проверяются на концах. Внешний вид поверхности труб и деталей определяется визуально, без применения увеличительных приборов. Механичес-кие испытания труб и соединительных частей при входном контроле не предусматриваются.

У синтетических тканевых шлангов проверяется целостность за-щитной установки на катушке. По внешнему виду трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутрен-ней и торцовой поверхностях не допускаются пузыри, трещины, ра-ковины, посторонние включения.

Трубы бывают цветными, черными или черными с цветными продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Харак-терный цвет газовой трубы или маркировочных полос на ней из ПЭ-80 — лимонно-желтый; из ПЭ100 — желто-оранжевый. Черные трубы без маркировочных полос, имеющие нечеткую маркировку завода-изготовителя, применять для строительства газопроводов не рекомендуется.

Внутренние и наружные поверхности соединительных деталей не должны иметь следов усадки, трещин, вздутий и других повреж-дений, ухудшающих их эксплуатационные свойства. Допускаются незначительные следы от формующего инструмента, следы механи-ческой обработки и холодных стыков. Цвет соединительных дета-лей — желтый, оранжевый и черный. Размеры (диаметр и толщина стенки) и овальность труб и деталей определяют при температуре (23±5) °С. Перед измерением их выдерживают при указанной тем-пературе не менее 2 ч.

Овальность торцов труб регламентируется допусками на оваль-ность соединительных деталей.

Проверку среднего наружного диаметра производят на каждой трубе на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении из-мерением периметра трубы с погрешностью не более 0,1 мм и деле-нием на 3,142.

Допускается определять средний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений в двух взаимно перпендикулярных на-правлениях.

У полиэтиленовых труб с защитной оболочкой проверяют (на торце трубы) наружный диаметр, толщину стенки, а также толщину защитной оболочки.

У полиэтиленовых профилированных труб измеряют внешний наружный диаметр (в нерасправленном виде) и толщину стенки. Измерения производятся рулеткой, штангенциркулем или микро-метром с погрешностью не более 0,1 мм.

По истечении гарантийного срока хранения, указанного в техни-ческих условиях, или при нечеткой маркировке труб и соединитель-ных деталей, а также при несоответствии данных маркировки на из-делии сопроводительному документу или утере документа о качестве трубы и соединительные детали отбраковываются. Их пригодность к строительству определяется по результатам проведения комплекса испытаний в соответствии с требованиями нормативной документа-ции на их выпуск.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей (внешнему виду, размерам, оваль-ности) этот показатель контролируется повторно на удвоенном ко-личестве образцов, взятых из той же партии. В случае вторичного получения неудовлетворительных результатов данная партия труб (деталей) отбраковывается.

При поступлении труб и деталей на объект производится внеш-ний осмотр с целью обнаружения возможных повреждений при транспортировке, а также проверка на соответствие маркировок со-проводительным документам.

Cтраница 1

Входной контроль труб должен предусматривать все виды проверок, включая дефектоскопию, чтобы подтвердить их соответствие требованиям стандартов и технических условий. Перевозка, подготовка и проверка обсадных труб должны производиться в соответствии с требованиями завода-изготовителя.

Входной контроль труб производят на предмет их соответствия техническим требованиям, изложенным в нормативно-технической документации на трубы.

Входной контроль труб и соединительных деталей зарубежной поставки осуществляют также в соответствии с указанными выше положениями.

Участки входного контроля труб являются специализированными организационными подразделениями и не подчиняются цехам, выпускающим товарную продукцию. Основная задача участков состоит в том, чтобы проверить сплошность труб, марку стали, величину зерна и максимально отбраковать дефектные трубы.

При входном контроле трубы и материалы должны быть проверены на отсутствие дефектов и ухудшение их качества, вызванных нарушениями установленных правил их хранения и транспортировки. При операционном контроле следует проверять правильность подготовки труб и их сборки под сварку, а также осуществлять контроль технологических параметров процесса сварки и качества обработки сварного шва. Необходимо контролировать правильность геометрии разделки свариваемых кромок труб, величину зазоров в стыках и смещения свариваемых кромок. При использовании предварительного подогрева надо контролировать температуру околошовных участков труб перед началом и в процессе сварки, а при электроконтактной сварке проверять наличие и качество зачистки поверхности труб под контактные башмаки сварочной машины.

На предприятии должен осуществляться входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их требованиям настоящих Правил, стандартов, технических условий и конструкторской документации.

Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, затем Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.

Анализ аварийности по новым НКТ (со сроком службы до 5 лет) показал, что из-за отсутствия опрессовки при проведении входного контроля труб происходит дополнительно до 3 % лишних ремонтов от общего количества ПРС. Коррозионное разрушение характерно для НКТ всех заводов. Наиболее подвержены коррозии трубы Нижнеднепропетровского трубопрокатного завода, затем - японские и австрийские. Отклонение геометрических параметров резьбы приводит к ее размыву на трубах. Высок процент таких дефектов у труб Сумгаитского, Нижнеднепропетровского, Руставского, Каменск-Уральского заводов. Следует отметить высокое качество резьбовых соединений импортных труб.

7.1 Трубная продукция, поступающая на объекты строительства, подвергается входному контролю, осуществляемому в два этапа, предусматривающему освидетельствование и отбраковку (для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13).

7.2 Первый этап входного контроля производится представителем заказчика в процессе разгрузки продукции в пункте назначения. По решению заказчика первый этап входного контроля осуществляется совместно с представителем строительного контроля заказчика. Привлечение специалистов органа строительного контроля заказчика на первый этап входного контроля осуществляется по отдельной заявке.

7.3 В ходе осуществления первого этапа входного контроля выполняется:

Проверка поступающей продукции на соответствие техническим требованиям, рабочей документации, сертификатам качества (либо декларациям о соответствии);

Проверка наличия маркировок согласно требований нормативных документов, а также их соответствие данным, указанным в паспортах и сертификатах;

Сверка заводских номеров изделий с данными технического надзора по продукции, прошедшей приемку представителем технического надзора заказчика на заводе-изготовителе и отгруженной в адрес заказчика (только для поднадзорной продукции, поставляемой сторонними организациями (не ОСТ), осуществляющими переукладку МТ в ходе проведения работ (не входящих в Программу развития ОСТ) по реконструкции железнодорожных путей, автодорог и других коммуникаций, и имеющими прямые договора с ООО «Транснефть Надзор» на услуги строительного контроля и технического надзора);

Проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) паспортов и сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие продукции ТУ на поставку;

Проверка наличия в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии) отметки о приемке продукции техническим надзором заказчика на заводе изготовителе;

Проверка продукции на предмет наличия повреждений, произошедших при транспортировке.

7.4 По результатам первого этапа входного контроля оформляется акт входного контроля по форме приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10. В случае принятия решения о несоответствии продукции, претензионная работа ведется в соответствии с договорными обязательствами.

7.5 Второй этап контроля производится комиссионно с участием представителей производителя работ, службы контроля качества подрядной организации, Заказчика и строительного контроля Заказчика и в соответствии с технологическими картами входного контроля, входящими в состав согласованного и утвержденного ППР, после разгрузки на объекте строительства (площадке складирования) с использованием средств инструментального контроля. Результаты второго этапа входного контроля МТР оформляются Актом по форме 3.3 ВСН 012-88.

7.6 При выполнении работ по входному контролю соединительных деталей и запорной арматуры, а также на втором этапе входного контроля трубной продукции осуществляется:

1) освидетельствование труб и деталей трубопроводов:

На отсутствие недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах;

На величину отклонений диаметра трубы и толщины стенки от номинальных размеров;

На соответствие величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил;

Толщину стенки трубы и толщину заводской изоляции;

На ширину неизолированной части кромки труб;

Угол разделки кромок трубы и заводской изоляции;

На наличие сопроводительной документации и полноты приведённых в ней данных; наличие ТУ завода изготовителя продукции и соответствие поставленных материалов этим ТУ;

На наличие маркировки и соответствие её паспортным данным и ТУ завода изготовителя;

На отсутствие недопустимых поверхностных дефектов сварных швов;

2) контроль ремонта труб, имеющих допустимые поверхностные дефекты, по технологии, соответствующей требованиям действующих норм и правил, с оформлением актов установленной формы;

3) контроль состояния запорной арматуры (задвижек), обратных клапанов, предохранительной и регулирующей арматуры, насосного оборудования;

4) контроль правильности хранения труб, деталей трубопроводов, арматуры и оборудования;

5) проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) сертификатов (либо деклараций о соответствии) и паспортов, их соответствия поступающим материалам, изделиям и оборудованию (в том числе на соответствие эквивалентного содержания углерода проектным решениям);

6) измерение параметров:

Концов труб, деталей (диаметр, овальность, толщина стенки, вмятины);

Наружного диаметра корпуса труб, деталей;

Отклонения толщины стенки по торцам;

Параметров кромки трубы, детали;

Кривизны трубы;

Косины реза торцов труб, деталей;

Качество поверхности и сварных швов труб;

Ультразвуковая толщинометрия стенок труб;

7) контроль качества гнутья:

Контроль отсутствия дефектов в растянутой части шва;

Контроль мест деформаций отводов холодного гнутья

Контроль овальности концов отводов и изогнутой части

7.7 Методы и объемы контроля.

1) Визуальный и измерительный контроль:

Визуальный 100% всех труб, соединительных деталей и запорной арматуры,

Инструментально в объёме 5% выборочно, плюс изделия (трубы, детали), ультразвуковая толщинометрия стенки труб в объёме 5% выборочно, при обнаружении одной трубы с недопустимыми параметрами – 100% контроль всей партии труб.

2) Для труб с заводским изоляционным покрытием дополнительно осуществляется:

Контроль сплошности заводского изоляционного покрытия (проверка на сплошность – 5% труб, при обнаружении брака объём проверки удваивается, если брак обнаружен вновь – вся партия бракуется);

Измерение толщины изоляционного покрытия (электромагнитная (магнитная) толщинометрия изоляционного покрытия в объёме 5% выборочно, при обнаружении одной трубы с недопустимыми параметрами покрытия по внешнему виду – 100% контроль партии).

3) Для труб с заводским теплоизоляционным покрытием дополнительно осуществляется:

Контроль толщины теплоизоляционного покрытия;

Контроль целостности теплоизоляционного покрытия.

7.8 Сроки проведения СК.

7.8.1 Исполнитель работ за время, достаточное для мобилизации специалистов СК, но не менее чем за 1 сутки извещает о сроках завершения работ и предъявления их к освидетельствованию. Уведомление органа СК о необходимости проведения контрольных мероприятий по приемке выполненных работ в случае необходимости предъявления работ, которые требуют наличия специализированного контрольно-измерительного оборудования, производится за 3 рабочих дня.

7.8.2 Сроки проведения регламентных работ по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов при строительстве линейной части МН и МНПП должны рассчитываться исходя из объемов выполненных СМР с учетом проведения 100% визуального и 5% инструментального контроля, но не должны превышать 1 рабочего дня после предъявления работ к контролю/освидетельствованию строительным подрядчиком.

7.8.3 Контроль полноты оформления исполнительной документации проводится персоналом СК ежедневно по факту выполнения соответствующих работ на объекте.

7.8.4 Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов при строительстве линейной части МН и МНПП приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов.

№ этапа	Наименование работ или технологических этапов	Объект, параметры контроля			Документ, подтверждающего выполнение этапа и выполненного контроля	Документ СК по результатам выполненного контроля

7.1	Проведение регламентных работ по входному контролю на первом этапе (осуществляется для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13). Контроль сопроводительных документов для запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов.
7.1.1	Контроль комплектности паспортов, сертификатов (либо деклараций о соответствии) завода изготовителя.	Параметры контроля определяются РД-93.010.00-КТН-011-15, ОР-03.100.50-КТН-120-10, ПД и ППР: 1. Соответствие поставленной комплектации требованиям проекта по прочностным, эксплуатационным характеристикам, климатическому исполнению и условиям эксплуатации. 2. Наличие оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие запорной арматуры, фасонных изделий ТУ на поставку со штампом приемки. 3. Проверка наличия сопроводительной документации на сферические днища (паспорта, сертификаты (либо декларации о соответствии), ТУ): должны быть представлены оригиналы документов или заверенные в установленном порядке копии; 4. Наличие маркировок согласно требований нормативных документов. 5. Наличие паспорта с подписями и печатями представителей ОТК и СК.	Постоянно. 100% по каждому документу.		1. Записи в «Журнале входного контроля». 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний и предложений. 4.Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.
7.1.2	Подготовительные работы до начала погрузочно-разгрузочных работ.	Параметры контроля определяются ОР-03.100.50-КТН-120-10, ВСН 008-88, Приказ Ростехнадзора 533 от 12.11.2013, Приказ 533 от 12.11.2013, ПД и ППР: 1. Подготовка зон входного контроля и площадок для хранения изделий. 2. Подготовка подъездных путей к площадкам и между ними. 3. Обеспечение освещения мест производства работ. 4. Укладка на площадках хранения труб, запорной арматуры, фасонных изделий на инвентарные подкладки с упорами. 5. Размещение необходимых грузоподъемных механизмов, соответствие такелажной оснастки, инвентаря, инструментов проектным. 6. Назначение лиц, ответственных за производство работ, охрану труда и безопасную эксплуатацию кранов.	Визуальный -100%		1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний и предложений. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на выгрузку труб, арматуры, фасонных изделий и их складирование.**
7.1.3	Выгрузка и складирование труб, запорной арматуры, фасонных изделий, оборудования и материалов.	Параметры контроля определяются ОР-03.100.50-КТН-120-10,ВСН 008-88, Приказ Ростехнадзора 533 от 12.11.2013, ОР-03.100.50-КТН-120-10, ПД и ППР: 1. Выгрузка труб, запорной арматуры, фасонных изделий с помощью захватов, оснащенных вкладышами и подкладками. 2. Соответствие площадки складирования требованиям. 3. Складирование труб.	Визуальный -100%. Инструментальный – 5%.	Рулетка.	1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания. 3. Журнал замечаний. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика. 6. Акт о результатах проверки труб с заводским покрытием на первом этапе входного контроля (по форме приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10).
7.1.4	Проведение регламентных работ по входному контролю на первом этапе (осуществляется для трубной продукции, подлежащей техническому надзору в соответствии с РД-03.100.50-КТН-122-13)	1. Проверка поступающей продукции на соответствие техническим требованиям, рабочей документации, сертификатам качества (либо декларациям о соответствии); 2. Проверка наличия маркировок согласно требований нормативных документов, а также их соответствие данным, указанным в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии); 3. Сверка заводских номеров изделий с данными технического надзора по продукции, прошедшей приемку представителем технического надзора заказчика на заводе-изготовителе и отгруженной в адрес заказчика - только для поднадзорной продукции, поставляемой сторонними организациями (не ОСТ), осуществляющими переукладку МТ в ходе проведения работ (не входящих в Программу развития ОСТ) по реконструкции железнодорожных путей, автодорог и других коммуникаций, и имеющими прямые договора с ООО «Транснефть Надзор» на услуги строительного контроля и технического надзора; 4. Проверка наличия оригиналов (либо заверенных в установленном порядке копий) паспортов, сертификатов (либо деклараций о соответствии), удостоверяющих соответствие продукции ТУ на поставку. 5. Проверка наличия в паспортах и сертификатах (либо декларациях о соответствии) отметки о приемке продукции техническим надзором заказчика на заводе изготовителе; 6. Проверка продукции на предмет наличия повреждений, произошедших при транспортировке.	Визуальный -100%		1. Журнал входного контроля. 2. Предупреждения и предписания (в случае привлечения органа СК заказчика). 3. Журнал СК заказчика (в случае привлечения органа СК заказчика). 4. Акт о результатах проверки труб с заводским покрытием на первом этапе входного контроля (по форме Приложения А ОР-03.100.50-КТН-120-10).
7.2	Проведение регламентных работ по входному контролю соединительных деталей и запорной арматуры, а также на втором этапе входного контроля трубной продукции
7.2.1	Контроль качества труб, запорной арматуры, фасонных изделий, материалов и оборудования с использованием инструментального контроля.	Проверка на соответствие ОТТ и РД-23.040.00-КТН-073-15 в части: - отсутствия недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии, в том числе расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий, забоин, рисок, вмятин на теле и на торцах; - величины отклонений диаметра трубы и толщины стенки от номинальных размеров; - соответствия величины отклонений угла фаски, косины реза торцов, овальности по торцам, кривизны труб и снятия усиления внутреннего шва требованиям действующих норм и правил; - длины неизолированных участков торцов труб; - наличия маркировки и соответствие её паспортным данным; - отсутствия недопустимых дефектов сварных швов; - толщины и сплошности изоляционного покрытия. Для труб с теплоизоляционным покрытием: - контроль толщины и целостности теплоизоляционного покрытия.	Визуальный -100%; Инструментальный – в объеме 5% выборочно. Ультразвуковая толщинометрия стенки в объеме 5% (не менее чем в пяти равномерно распределенных по окружности точках. При обнаружении брака объем контроля – 100% партии.	Лупа. Рулетка. измеритель геометрических параметров сварных стыков с точностью измерений + 0,1 мм. Толщиномер ультразвуковой. Штангенциркуль ШЦ 500-1600 (В зависимости от Ду трубопровода). Стенкомер. Микрометр трубный. Микрометрический глубомер. Линейка. Искровой дефектоскоп.	1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на применение изделий. Акты визуально – измерительного контроля (В объеме % контроля)**
7.2.2	Контроль состояния запорной арматуры (задвижек) без электропривода.	Проверка арматуры на соответствие требованиям на соответствие требованиям проекта, РД-23.040.00-КТН-073-15 и ОТТ в части: - отсутствия недопустимых механических повреждений, металлургических дефектов и коррозии; - отсутствия расслоений, выходящих на кромку и поверхность изделий; - отсутствия забоин, задиров, рисок, вмятин на теле, торцах и на соединительных поверхностях; - величины отклонения толщины стенки от номинального размера; - соответствия проекту величины отклонений угла фаски и заводской разделки кромок для приварных задвижек; - овальности по торцам для приварных изделий; - плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; - целостности и отсутствия повреждений штурвала, рукояток (органов управления), защитной изоляции.	Визуальный - 100%. Инструментальный – в объеме 5% от партии. При обнаружении брака обем контроля - 100% партии.	Лупа. Рулетка. Штангенциркуль. измеритель геометрических параметров сварных стыков с точностью измерений + 0,1 мм, Толщиномер ультразвуковой. Штангенциркуль ШЦ 500-1600 (В зависимости от Ду трубопровода). Стенкомер. Микрометр трубный. Микрометрический глубиномер. Линейка.	1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Акт по ВИК; 6. Заключение по УЗК 7. Акт приема-передачи оборудования в монтаж. 8. Журнал СК подрядчика.
7.2.3	Контроль состояния электропривода запорной арматуры.	Параметры контроля определяются ОТТ-75.180.00-КТН-166-10: - соответствие требованиям проекта типа, климатического исполнения и рабочих параметров привода; - плавность вращения электропривода в ручном и эл. приводном режиме; - исправность электропривода и электрооборудования; - испытания согласно ПУЭ гл.1.8 Раздел 1.8.15.	Визуальный -100% весь процесс проведения измерений.		1. Журнал СК заказчика. 2. Журнал замечаний и предложений 3. Предупреждения и предписания 4. Общий журнал работ 5. Акт приема-передачи оборудования в монтаж. 6. Протокол измерения сопротивления изоляции. 7. Акт о выявленных дефектах эл. оборудования. 8. Журнал СК подрядчика.
7.2.4	Испытание запорной арматуры на прочность, плотность и герметичность. (Для арматуры не испытываемой в составе линейной части.	1. Контроль герметичности сальникового уплотнения, прокладки между крышкой и корпусом, верхнего уплотнения крышка-шпиндель, герметичности затвора, целостности дренажных трубок и заводской изоляции. 2. Контроль гидравлических испытаний запорной арматуры.	Визуальный -100% весь процесс проведения испытаний.		1. Журнал СК заказчика. за строительством. 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт гидравлического испытания запорной арматуры. 4. Предупреждения и предписания. 5. Общий журнал работ. 6. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на отгрузку для вывоза на трассу изделий прошедших входной контроль.**
7.2.5	Обработка результатов входного контроля.	Маркировка изделий освидетельствованных строительным контролем: «П» -пригодные; «Р» -требующие ремонта; «У» - годные после ремонта; «Б» - непригодные:	Визуальный метод на наличие маркировки внутри полости трубы несмываемой краской.		1. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88. 2. Запись в журнале входного контроля 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.	Разрешение на отгрузку для вывоза на трассу изделий прошедших входной контроль.**
* - приборы и инструменты контроля в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-284-09. **- разрешение СК на выполнение последующих этапов работ выдается в случаях, указанных в п.7.2.16 ОР-91.200.00-КТН-108-16.

8 Порядок осуществления строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия

8.1 При входном контроле изоляционных материалов проверяется:

Соответствие термоусаживающихся манжет требованиям проекта, ТУ завода-изготовителя, других норм и правил; комплектность и гарантийные сроки

Соответствие физических свойств эпоксидного праймера (грунтовки) требованиям норм и правил;

Соответствие хранения изоляционных материалов требованиям норм и правил;

Соответствие газа, применяемого для подогрева изолируемых стыков требованиям рабочей документации по составу и климатическому исполнению;

Соответствие шлангов и горелок, применяемых для подогрева изолируемых стыков требованиям нормативно-технической документации и техническому исполнению.

8.2 При входном контроле теплоизоляционных материалов проверяется:

Соответствие теплоизоляционных материалов и изделий требованиям проекта.

Соответствие соединительных муфт требованиям проекта, целостность, геометрические размеры.

8.3 Методы и объемы контроля.

8.3.1 Визуальный и измерительный контроль:

1) выборочный осмотр полимерных лент, термоусаживающихся манжет и других изоляционных материалов на складах – 5% от общего объёма, выборочно проверка качества термоусадочных манжет и лент:

Осмотр (качество и состояние клеящего слоя, отсутствие сквозных повреждений, целостность муфт),

Инструментально (ширина, толщина ленты, адгезия к праймированной стальной поверхности и в нахлёсте)* – 1 проба от партии, но не менее 1 пробы от 50 рулонов

2) выборочно проверка качества праймера (клея, грунтовки):

Осмотр (однородность), целостность упаковки, маркировка, срок годности

Инструментально - плотность[*], вязкость*, сухой остаток*, адгезия* – 1 проба от партии.

8.4 Сроки проведения СК.

8.4.1 Исполнитель работ за время, достаточное для мобилизации специалистов СК, но не менее чем за 1 сутки извещает о сроках завершения работ и предъявления их к освидетельствованию. Уведомление органа СК о необходимости проведения контрольных мероприятий по приемке выполненных работ в случае необходимости предъявления работ, которые требуют наличия специализированного контрольно-измерительного оборудования, производится за 3 рабочих дня.

8.4.2 Сроки проведения регламентных работ по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия при строительстве линейной части МН и МНПП должны рассчитываться исходя из объемов выполненных СМР с учетом проведения 100% визуального и 5% инструментального контроля, но не должны превышать 1 рабочего дня после предъявления работ к контролю/освидетельствованию строительным подрядчиком.

8.4.3 Контроль полноты оформления исполнительной документации проводится персоналом СК ежедневно по факту выполнения соответствующих работ на объекте с отметкой в журнале строительного контроля заказчика и подрядчика.

8.4.4 Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного покрытия при строительстве линейной части МН и МНПП приведены в таблице 3.

Примечание

Таблица 3 – Регламентные работы по осуществлению строительного контроля при проведении входного контроля изоляционных и теплоизоляционных материалов, подготовке поверхности трубопровода и нанесении изоляционного и теплоизоляционного
покрытия

№ этапа.	Наименование работ или технологических этапов	Объект, параметры контроля	Метод и объем контроля со стороны СК	Приборы и инструменты контроля*	Документ, подтверждающего выполнение этапа и выполненного контроля	Документ, СК по результатам выполненного контроля

8.1	Подготовительные работы
8.1.1	Контроль соответствия изоляционных и теплоизоляционных материалов (в т.ч. ремонтных) требованиям проекта и ОТТ.	1. Наличие производственной аттестации технологии нанесения изоляционного покрытия и контроля качества нанесения изоляционного покрытия. 2. Наличие паспортов и сертификатов соответствия на изоляционные материалы. 3. Соответствие номера партии на упаковке номеру, указанному в паспорте. 4. Соответствие типа изоляционного покрытия, указанному в проекте. 5. Отсутствие сквозных повреждений изоляционного покрытия. 6. Соответствие комплектности поставленных изоляционных материалов требованиям ТУ завода изготовителя (ТУМ линейные размеры, толщина, замковая пластина, двухкомпонентный праймер, вдольшовные аппликаторы)	Визуальный -100% Инструментальный – 5 % от партии	Микрометр Штангенциркуль Рулетка	1. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88. 2.Журнал входного контроля 3.Журнал замечаний и предложений. 4.Предписание 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика.
8.1.2	Проверка условий транспортировки и хранения изоляционных материалов, материалов, входящих в комплект теплоизоляции стыков, приборов и оборудования применяемого для нанесения ТУМ и теплоизоляционных муфт.	1. Место, способ, условия складирования, исключающие их порчу, увлажнение и загрязнение в соответствии с требованиями ТУ на материалы. 2. Транспортировка – целостность тары. 3. Условия и температуру хранения перед применением 4. Комплектность 5. Наличие действующих документов о поверке измерительных приборов и оборудования	Визуальный метод по мере поступления материалов.	Термометр спиртовый с диапазоном измерения – от минус 50°С до 50°С.	1. Журнал замечаний и предложений. 2. Журнал входного контроля 3. Предупреждения и предписания 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика	-
8.1.3	Одновременно с производственной аттестацией технологии нанесения ТУМ, производится производственная аттестация технологии ремонта, как заводского изоляционного покрытия, так и ремонт ТУМ после проверки адгезии по каждому виду примененной заводской изоляции.	1. Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед опуском		Искровой дефектоскоп напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки. Лаборатория подрядчика в присутствии СК.	1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия 2.Предписание 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.	-
8.2	Контроль качества нанесенных изоляционных покрытий
8.2.1	Контроль качества изоляции сварных стыков термоусаживающими манжетами при подземной и надземной прокладке нефтепровода
8.2.1.1	Очистка поверхности сварного стыка	Параметры контроля определяются инструкциями заводов изготовителей и ТУ применяемых материалов, ПД, РД-23.040.00-КТН-366-09. 1. Обезжиривание техническим ацетоном. 2. Сушка. 3. Соответствие проекту применяемых материалов для пескоструйной обработки. 4. Степень очистки сварных стыков. 5. Степень шероховатости. 6. Степень обеспыливания.	Инструментальный – 100 % сварных стыков	Эталон очистки, ТК-5М Константа – К5 Липкая прозрачная лента образец шероховатости, шаблон обеспыливания	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2.Журнал замечаний и предложений. 3.Предписание. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.
8.2.1.2	Нанесение эпоксидного праймера.	1. Обеспыливание стыка. 2. Подогрев стыковых соединений. 3. Нанесение эпоксидного праймера.	Визуальный -100%. Инструментальный – 100%.	Контактный термометр. Липкая прозрачная лента.	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт о результатах проверки изделий на соответствие техдокументации по форме 3.3 ВСН 012-88 4. Предписание 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика.
8.1.2.3	Нанесение термоусаживающихся манжет.	Параметры контроля определяются ОТТ-25.220.01-КТН-200-14, инструкциями заводов изготовителей применяемых материалов, ПД: 1. Установка ТУМ и замковой пластины 2. Обжатие и термоусадка манжет. 3. Равномерность и плотность обжатия поверхности сварного соединения. 4. Отсутствие гофр, вздутий, воздушных полостей и пузырей, прожогов 5. Наличие нахлеста на заводское покрытие и нахлеста в зоне замковой пластины. 6. Выход адгезива на концах муфты после остывания. 7. Величина адгезии к металлу, заводскому изоляционному покрытию, сварному стыку. 8. Толщина покрытия ТУМ. 9. Проверка адгезии ТУМ после термостабилизации через 24 часа после нанесения.	Визуальный -100% Инструментальный – 5 % Адгезия- 1 манжета из 10 заизолированных стыков, но не меньше 1 в смену.	Линейка. Адгезиметр. Толщиномер магнитный.	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт проведения испытаний защитных покрытий сварных стыков трубопроводов 4. Акт определения адгезии защитных покрытий из полимерных лент 5. Предупреждения и предписания 6. Журнал СК заказчика. 7. Журнал СК подрядчика.	Акты визуально – измерительного контроля (В объеме % контроля)
8.1.2.4	Выполнение ремонта мест повреждения заводской изоляции и ТУМ после проверки на адгезию.	1. Входной контроль ремонтных материалов 2. Наличие аттестованной технологии ремонта изоляционного покрытия.	Визуальный -100%.		1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2.Журнал ремонта изоляции. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.
8.1.2.5	Проверка сплошности изоляционного покрытия и нанесения термоусаживающихся манжет.	1. Правильность выполнения контроля в соответствии с руководством по эксплуатации для дефектоскопа. 2. Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед опуском.	Визуальный -100%. Инструментальный – 100%.	Лаборатория подрядчика в присутствии инженера СК. Дефектоскоп электрический напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки	1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия. 2.Предупреждения и предписания. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.
8.1.2.6	При необходимости изолирования стыков труб, гнутых отводов, фасонных изделий, ЛЗ и пр. имеющих разные типы заводской изоляции разрабатывается, согласовывается и аттестуется в общепринятом порядке соответствующее техническое решение.	1.Отсутствие повреждений изоляционного покрытия перед допуском в траншею.	Визуальный -100%. Инструментальный - 100%. Дефектоскоп электрический напряжением 5 кВ на 1 мм толщины изоляции трубы + 5 кВ на воздушные промежутки	Лаборатория подрядчика в присутствии инженера СК.	1.Акт контроля сплошности изоляционного покрытия. 2.Предписание. 3. Журнал СК заказчика. 4. Журнал СК подрядчика.	АОСР/Разрешение на укладку трубопровода** (при подземной прокладке трубопровода, в случае истечения срока действия разрешения, указанного в АОСР на предыдущий этап работ, действует в течение 3-х календарных дней с даты выдачи разрешения)
8.2.1.7	Контроль проверки качества изоляции законченных строительством подземных участков трубопровода.	1. Параметры катодной поляризации должны соответствовать ГОСТ Р 51164 и РД-29.035.00-КТН-080-10. 2. Подключение временной ЭХЗ не позже чем через 3 месяца после засыпки.	Инструментальный – 100%.	Лаборатория заказчика в присутствии СК.	1.Акт оценки качества изоляции отремонтированных участков методом катодной поляризации. 2.Журнал замечаний и предложений. 3.Предписание. 4. Журнал СК заказчика. 5. Журнал СК подрядчика.	-
8.3	Установка соединительных муфт и муфт с уплотнителями на стыки труб с теплоизоляционным покрытием
	Установка соединительных муфт на стыки труб с теплоизоляционным покрытием.	Параметры контроля определяются ОТТ-25.220.00-КТН-176-15 и ОТТ-25.220.00-КТН-179-15. 1. Качество нанесения термоусаживающихся манжет. 2. Обеспыливание нанесенных манжет. 3. Качество установки соединительных муфт. 4. Соблюдение технологии заливки материала в муфты. 5. Качество заделки муфт.	Визуальный -100% Инструментальный – 100%	Щуп, Линейка. Липкая лента	1. Журнал изоляционно-укладочных работ и ремонта изоляции 2. Журнал замечаний и предложений. 3. Акт проверки адгезии. 4. Предписание. 5. Журнал СК заказчика. 6. Журнал СК подрядчика.	1.АОСР/Разрешение на укладку трубопровода** (в случае истечения срока действия разрешения, указанного в АОСР на предыдущий этап работ, действует в течение 3-х календарных дней с даты выдачи разрешения) 2.Акты ВИК (В объеме % контроля).
* - приборы и инструменты контроля в соответствии с ОР-91.200.00-КТН-284-09 **- разрешение СК на выполнение последующих этапов работ выдается в случаях, указанных в п.7.2.16 ОР-91.200.00-КТН-108-16.

7.2.1 Входной контроль качества труб и соединительных деталей осуществляется строительно-монтажной организацией, допущенной к выполнению работ по монтажу трубопроводов из полимерных материалов.

7.2.2 Входной контроль включает следующие операции:

Проверка целостности упаковки;

Проверка маркировки труб и соединительных деталей на соответствие технической документации;

Внешний осмотр наружной поверхности труб и соединительных деталей, а также внутренней поверхности соединительных деталей;

Измерение и сопоставление наружных и внутренних диаметров и толщины стенок труб с требуемыми. Измерения следует производить не менее чем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Результаты измерений должны соответствовать величинам, указанным в технической документации на трубы и соединительные детали. Овальность концов труб и соединительных деталей, выходящая за пределы допускаемых отклонений, не разрешается.

7.2.3 Все трубы и соединительные детали зарубежной поставки должны иметь техническое свидетельство.

7.2.4 Не допускается использовать для строительства трубы и соединительные детали с технологическими дефектами, царапинами и отклонениями от допусков больше, чем предусмотрено стандартом или техническими условиями.

Результаты входного контроля оформляются актом по форме, приведенной в приложении Е.

7.3 Сварка и склеивание труб из полимерных материалов

7.3.1 Соединения труб и деталей из свариваемых полимерных материалов должны выполняться при помощи сварки контактным нагревом (стыковой, раструбной) либо соединительными деталями с закладным нагревательным элементом.

а - центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб;

б - механическая обработка торцов труб с помощью торцовки (1); в - проверка точности совпадения торцов по величине зазора (с); г - нагрев и оплавление свариваемых поверхностей нагретым инструментом (2); д - осадка стыка

Рисунок 5 - Последовательность процесса сборки и стыковой сварки труб контактным нагревом

При сварке необходимо подбирать трубы и соединительные детали по партиям поставки. Не допускается сварка труб и деталей из различных полимерных материалов.

При стыковой сварке максимальная величина несовпадения кромок не должна превышать 10% номинальной толщины стенки трубы.

Внутренний диаметр раструба соединительных деталей должен быть меньше номинального наружного диаметра свариваемой трубы в пределах допуска.

7.3.3 При стыковой сварке непосредственно перед нагревом свариваемые поверхности должны подвергаться механической обработке для снятия возможных загрязнений и окисной пленки. После механической обработки между торцами труб, приведенными в соприкосновение с помощью центрирующего приспособления, не должно быть зазоров, превышающих 0,5 мм для труб диаметром до 110 мм и 0,7 мм - для больших диаметров.

Концы труб при раструбной сварке должны иметь наружную фаску под углом 45° на 1/3 толщины стенки трубы.

7.3.4 Сварку труб встык в монтажных условиях следует производить на сварочных установках, обеспечивающих автоматизацию основных процессов сварки и компьютерный контроль с регистрацией технологического процесса (см. рисунок 5).

Для предотвращения налипания расплавленного материала при сварке труб нагреватель следует покрыть теплостойким антиадгезионным покрытием.

7.3.5 При контактной стыковой сварке с применением сварочных машин и монтажных приспособлений следует выполнять следующие операции:

Установка и центровка труб в зажимном центрирующем приспособлении;

Механическая торцовка труб и обезжиривание торцов;

Нагрев и оплавление свариваемых поверхностей под давлением;

Удаление сварочного нагревателя;

Сопряжение разогретых свариваемых поверхностей (осадка) под давлением;

Охлаждение сварного шва под давлением.

7.3.6 Основными контролируемыми параметрами процесса стыковой сварки являются: температура рабочих поверхностей нагревателя, продолжительность нагрева, глубина оплавления, величина контактных давлений при оплавлении и осадке. Высота h внутреннего и наружного грата (валиков) после сварки должна быть не более 2-2,5 мм при толщине стенки трубы s до 5 мм и не более 3-5 мм при толщине стенок 6-20 мм.

7.3.7 Контактная раструбная сварка включает в себя следующие операции:

Нанесение метки на расстоянии от торца трубы, равном глубине раструба соединительной детали плюс 2 мм;

Установку раструба на дорне;

Установку гладкого конца трубы в гильзе нагревательного элемента;

Нагрев в течение заданного времени свариваемых деталей;

Одновременное снятие деталей с дорна и гильзы;

Соединение деталей между собой до метки с выдержкой до отвердения оплавленного материала.

При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается. После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей от налипшего материала. Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала.

7.3.8 Маркировку сварных стыков производят сразу после окончания операции на горячем расплаве наружного грата в двух диаметрально противоположных точках в процессе охлаждения стыка в зажимах центратора сварочной установки или монтажного приспособления.

7.3.9 Сварку при помощи соединительных деталей с закладными электронагревательными элементами применяют для соединения пластмассовых труб диаметром от 20 до 500 мм с любой толщиной стенки, а также для приварки к трубопроводу седловых отводов.

Сварку муфтами с закладными нагревателями рекомендуется производить для:

Соединения длинномерных труб;

Соединения труб с толщиной стенки менее 5 мм;

Ремонта трубопровода в стесненных условиях.

Сварку трубопроводов с применением соединительных деталей с закладными нагревателями производят при температуре окружающего воздуха не ниже минус 5 °С и не выше +35 °С.

В случаях необходимости проведения сварки при других температурах воздуха работы выполняют в укрытиях (палатки, шатры и т.п.) с обеспечением подогрева зоны сварки. Место сварки защищают от воздействия влаги, песка, пыли и т.п.

7.3.10 Технологический процесс соединения труб с помощью муфт с закладными нагревателями включает:

Подготовку концов труб - очистка от загрязнения, разметка, механическая обработка (циклевка) свариваемых поверхностей и обезжиривание их. Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт;

Сборку стыка (установка и закрепление концов свариваемых труб в зажимах центрирующего приспособления с одновременной посадкой муфты);

Подключение к сварочному аппарату;

Сварку (задание программы процесса сварки, нагрев, охлаждение соединения) по рисунку 6.

1 - труба; 2 - метка посадки муфты и механической обработки поверхности трубы; 3 - муфта;

4 - закладной нагреватель; 5 - токоподводящие (сварочные) провода

Рисунок 6 - Сварка труб муфтой с закладным нагревателем

Перед механической обработкой на концы свариваемых труб на длину 1/2 длины муфты наносят метки глубины посадки муфты для обозначения зоны обработки.

Механическая обработка концов труб заключается в снятии с поверхности размеченного конца трубы слоя материала толщиной 0,1-0,2 мм, а также удалении заусенцев. Зазор между свариваемыми поверхностями трубы и раструбной детали не должен превышать 0,3 мм.

Свариваемые поверхности труб после механической обработки и муфты тщательно обезжиривают путем протирки специально рекомендованными для этих целей составами.

Муфты с закладными нагревателями, поставляемые изготовителем в индивидуальной герметичной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают.

7.3.11 Допуск перпендикулярности торцов труб и максимальный зазор между ними приведены в таблицах 3 и 4 (рисунок 7).

Рисунок 7 - Установка зазора при стыковке труб

Таблица 3 - Допуск перпендикулярности торцов труб

В миллиметрах

Наружный диаметр

Таблица 4 - Максимальный допустимый зазор между двумя трубами

В миллиметрах

7.3.12 Процесс сборки включает:

Надевание муфты на конец первой трубы до совмещения торцов муфты и трубы, закрепление конца трубы в зажиме монтажного приспособления;

Установку в упор в торец первой трубы конца второй трубы и закрепление в зажиме монтажного приспособления;

Надвижение муфты на конец второй трубы на 1/2 длины муфты до упора в зажиме приспособления или до метки, нанесенной на трубу;

Подключение к клеммам муфты токоподводящих проводов от сварочного аппарата.

Во избежание повреждения закладных нагревателей (проволочных электроспиралей) надевание муфты на конец трубы или введение конца трубы в муфту производят с осторожностью без больших усилий, перекосов и прокручивания.

Собранные трубы укладывают прямолинейно без изгиба и провисания, клеммы токоподвода муфты располагают с возможностью свободного обслуживания. Параметры режимов сварки устанавливают на сварочном аппарате в зависимости от сортамента муфты или считывают со штрихового кода с муфты или магнитной карточки при помощи датчика в зависимости от вида используемых муфт и сварочных аппаратов. После включения аппарата процесс сварки проходит в автоматическом режиме.

После завершения нагрева сварное соединение можно перемещать не ранее, чем через 20 мин охлаждения.

7.3.13 Приварку к трубам седловых отводов (рисунок 8) производят в следующей последовательности:

Размечают место приварки отвода на трубе;

Поверхность трубы в месте приварки отвода зачищают, а затем обезжиривают;

Привариваемую поверхность отвода, если он поставляется изготовителем в герметичной индивидуальной упаковке, вскрываемой непосредственно перед сборкой, обезжириванию не подвергают;

Отвод устанавливают на трубу и прикрепляют к ней с помощью механического зажима;

Подключают к контактным клеммам токопровода сварочные провода и производят сварку.

а - отвод с седловым нагревателем; б - отвод с кольцевым нагревателем; 1 - труба; 2 - метки посадки отводов и механической обработки поверхности трубы; 3 - отвод; 4 - закладной нагреватель; 5 - полухомут; 6 - винты крепления; F - направление усилия сжатия отвода при сборке и сварке

Рисунок 8 - Сварка седловых отводов с закладными нагревателями с трубой

После охлаждения через патрубок приваренного отвода производят сверловку (фрезерование) стенки трубы для соединения внутренних полостей отвода и трубы.

7.3.14 Контроль качества сварных соединений выполняется в соответствии с нормативной документацией. Для оценки качества сварных соединений, выполненных при помощи муфт и отводов с закладными нагревателями, муфтовые соединения испытываются на сплющивание, а седловые отводы - на разрыв.

7.3.15 Трубы из несварных полимерных материалов, в том числе стекло- и базальтопластиковые, склеиваются между собой и с фасонными частями внахлест.

7.3.16 Склеиваемые поверхности должны проходить специальную механическую обработку, обезжириваться, покрываться клеем.

7.3.17 Состав клея или его марка должны соответствовать материалу трубопровода.

7.3.18 Конфигурация и размеры клеевых соединений должны выполняться по специальным регламентам с учетом используемых труб, срока службы и технологии выполнения монтажных работ.

7.3.19 В регламенте должна указываться технология склеивания, включающая технологические процессы подготовки поверхности, а при необходимости приготовление самого клея, собственно самого процесса склеивания, время до испытания соединения с указанием необходимых параметров.