Источник: по материалам сайта «Мясной Клуб»

Технологический процесс производства колбас
В течение долгой истории народы разных стран создали великое множество уникальных технологий изготовления колбасных изделий. Их особенности, в первую очередь, зависят от вида приготовляемых колбас, которые подразделяются на вареные, полукопченые, варено-копченые, фаршированные, сырокопченые и сыровяленые, а также зельцы, ливерные и кровяные колбасы.
Несмотря на такое разнообразие видов колбас, для большинства из них существует общая технологическая схема производства, характерная для крупных колбасных фабрик и мясоперерабатывающих заводов.

Подготовка сырья
Для изготовления различных колбас в соответствии с их рецептурой используют мясо от различных видов животных: чаще всего говядину, свинину, курятину, индюшатину, реже - конину, баранину, оленину, страусятину, гусятину и пр.
После забоя мясо быстро охлаждается в толще мышц до температур, близких к нулю, выдерживаясь в холодильнике, как правило, сутки-двое.
Выдержка мяса при правильных температурно-влажностных режимах особенно важна для говядины, свинины, баранины и других крупных животных с сильной мускулатурой. Мясо размягчается и становится пригодным для последующей обвалки и жиловки.
Тушки птиц охлаждают как можно скорее после убоя - для сохранения свежести.
Стоит отметить охлаждение ледяной водой, в том числе в промывочных раздельных ваннах с солью, которая позволяет получить высокое качество тушек птиц за счет вымывания скоропортящихся солерастворимых белков (остаточная кровь и др.), улучшение санитарного состояния поверхности тушек птиц и небольшой прирост веса вследствие охлаждения в солевом растворе.
В зависимости от потребностей завода и выбранной им схемы обвалки, охлажденное мясо отделяется от кости и направляется на обвалку и жиловку.
В России и странах СНГ мясо делится по сортам чаще всего в зависимости от степени очистки от соединительной и жирной тканей.
В зарубежной практике, как правило, полутуши разделяются на отруба, и далее из них выделяют до 19 мышц, каждая из которых ассоциируется с первым или вторым сортом в зависимости от содержания соединительной ткани. Наиболее ценные мышцы (филе, антрекот и пр.) за рубежом в колбасу не кладутся, направляясь исключительно на деликатесы и копчености, а также в розничную сеть.
Также мышцы подразделяются на более или менее жирные, рассчитываемые и подходящие под нужды производства.
Для регулирования жирности готовых изделий докупают говяжий и/или свиной жир.
После обвалки и жиловки, в зависимости от способа приготовления колбас, мясо может быть крупно измельчено (шрот) и предварительно засолено в мешалке с последующим размещением в холодильнике в течение 2-3 дней для посола в тележках, высота заполнения которых очень важна: чем эта высота меньше, тем лучше для равномерного просаливания мяса. Для стандартных напольных тележек емкостью 2 кг рекомендуется их 5%-е наполнение (не более 1 кг.)
При недостатке площадей для засолки ее можно сократить или даже исключить, соответственно, увеличив выдержку колбас перед этапом осадки, обеспечив не слишком низкую температуру (около 8-12 °С) для увеличения интенсивности осадки и эффективности посола.
По другой технологии жилованное мясо замораживают в специальных поддонах слоем не более 1 см в морозильной камере до температуры -5 (+/-2) °С в толще куска или блока в течение 8-12 часов или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры по всему объему блока до -3 (+/-1) °С в камере-накопителе.
В случае, если на переработку идут ранее замороженные или приобретенные блоки жилованного мяса, проводится их предварительное отепление до температуры -3 (+/-2) °С. До отепления рекомендуется их предварительно пропускать через машины для измельчения мясных мороженых блоков на куски толщиной примерно от 3 до 5 мм (блокорезка Magurit, Karl Schnell и др.).

Приготовление фарша
В зависимости от выбранной технологии подготовки мяса существуют две основные технологии приготовления фарша.

1. Приготовление фарша в мешалке.
Фарш полукопченых и варено-копченых колбас лучше всего готовить в мешалке из ранее грубо измельченного и хорошо просоленного мяса, попадающего в мешалку вместе с жиром и прочими ингредиентами в строго определенной последовательности.
Фарш хорошо вымешивается (1-12 минут), после чего измельчается на волчке с необходимым выходным диаметром решетки (3-16 мм), после чего подается в формовочное отделение.
В случае наличия специальной насадки на шприц-наполнитель в виде режущей пары нож-решетка, промежуточное измельчение на волчке исключается, что позволяет получить очень качественный срез колбасы за счет уменьшения трения и перетирания готового фарша о шнек или ротор шприца-наполнителя.
Для получения фарша эмульсионных колбасных изделий (вареные колбасы, сосиски, сардельки и пр.) готовый фарш грубого посола измельчается на эмульситаторах (emulsifiers) типа Karl Schnell, Inotec и др.
Последний отличается способностью регулировать конечную температуру фарша за счет изменения скорости подачи фарша для измельчения, исключая его перегрев.

2. Приготовление фарша в куттере.
Куттер - наиболее универсальная машина мясной промышленности.
На современных куттерах легко можно делать практически весь ассортимент колбасных изделий, благодаря целому ряду функций, таких как:
. плавное изменение скорости вращения ножей от до 38 оборотов/секунду и выше (для паштетов);
. обратное вращение ножей (режим перемешивания);
. работа до заданной температуры;
. вакуум;
. выбор формы, количества ножей и т. д.
Для куттера хорошо подходит технология с применением подмороженного мяса (технология №2), которое в зависимости от типа колбасы предварительно измельчается на волчке (вареные колбасы, сосиски, сардельки) или измельчается прямо в кусках для получения красивого рисунка среза (салями, копченые и полукопченые колбасы).
Приготовление фарша осуществляется на куттерах Cremer Grebe, Alpina, Seydelmann и др.
Общее правило для приготовлении фарша в куттере сводится к двух- или трехступенчатой закладке мяса, от менее жирного к более жирному, для достижение равномерного измельчения всех фракций, так как жирное сырье разрабатывается быстрее постного.
Важность правильного подбора мяса стоит в одном ряду с подбором функциональных и вкусовых добавок, которые в значительной степени влияют на качество и выход готового продукта.
Окончание процесса куттерования определяют по рисунку и температуре фарша. Сравнительно одинаковые по величине кусочки грудинки или шпика должны быть равномерно распределены в фарше размером, соответствующим каждому наименованию колбасы. Температура фарша после куттерования зависит от вида продукта: так, для вареных колбас конечная температура в идеале должна достигать +11,2 °С, а для копченых, полукопченых колбас и салями должна быть немного ниже нуля - -2 (+/-1) °С.

Наполнение оболочек фаршем, осадка
Наполнение оболочек фаршем проводят на шприцах-наполнителях автоматического или полуавтоматического типа (Vemag, Handtmann, Risco, Frey и др.).
Для предотвращения попадания воздуха в батон с образованием «фонарей», рекомендуется вакуумировать каждый замес 5-7 минут. Большое количество воздуха, попавшее в фарш при наполнении, может быть удалено вакуумной системой машины, но не слишком эффективно, так как эта функция не ее основная специализация.
Наиболее крупные пустоты удаляются путем прокалывания оболочки.
При наличии клипсатора и маркированной оболочки проводится наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным вводом петли под скрепку. Батоны навешивают на палки, которые размещают на рамы или укладывают в горизонтальное положение на специальные лотки, представляющие собой каркас из хромистой нержавеющей стали с ячейками. Лотки помещаются в стандартные рамы. При навешивании на палки батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов, после чего нагруженные батонами рамы направляются на осадку.
Осадку полукопченых, варено-копченых и копченых колбас проводят в течение 5-7 суток при температуре воздуха +3 °С и относительной влажности 87(+3)%. Скорость движения воздуха в процессе осадки,1 м/сек. Окончание осадки определяется по подсохшей оболочке, плотно облегающей колбасу, при нажатии на которую фарш не вдавливается и становится упругим ярко-красного цвета.
Осадка вареных колбас не обязательна.

Варка и копчение
После осадки большинство колбас варят и коптят в универсальных камерах (Vemag, FESSMANN, MAUTING, Autoterm и др.) дымом от древесных опилок твердолиственных пород (бук, дуб, вяз и др.) в течение заданного времени при температуре 2 (+2) °С (холодное копчение) или значительно более высокой температуре (горячее копчение) с влажностью 77 (+/-5)% и скоростью движения воздуха от,2 до,5 м/с. Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание образования «закала» - уплотненного поверхностного слоя.
Для того чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, а затем воздухом или их комбинацией.

Сушка
После варки и копчения некоторые полукопченые и варено-копченые колбасы подвергаются сушке для снижения влажности до заданных пределов в целях придания им характерного вкуса и консистенции, а также увеличения сроков хранения.
Сырокопченые и копченые колбасы после предварительного копчения сушатся несколько суток в сушилках при температуре 13 (+2) °С, относительной влажности воздуха 81 (+2)% и скорости воздуха,1 м/с. Дальнейшую сушку для копченых (сырокопченых колбас) проводят в течение 16-17 суток при температуре 11 (+1) °С, относительной влажности - 76 (+2)%, при скорости движения воздуха- ,5-,1 м/с.
Общая продолжительность сушки сырокопченых колбас составляет 21-26 суток в зависимости от диаметра оболочки.

Упаковка и маркировка
Колбасы, в том числе фасованные, упаковывают в полимерные многооборотные ящики по ТУ 1.1.1-4-89 или тару, изготовленную из других материалов, разрешенных для контакта с пищевой продукцией органами и учреждениями Госсанэпиднадзора, а также контейнеры или тару, оборудованные по ТУ 1.2.7. 49-88. Тара должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом, подпергаментом.
Сырокопченые колбасы допускается упаковывать под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты из нее, при сервировочной нарезке (ломтиками) массой нетто по 1 (+4), 15 (+4), 2 (+6), (25+6) г или массой нетто от 1 до 25 г при порционной нарезке (целым куском), порциями или целыми батонами.
Также допускается изготавливать для местной реализации нецелые батоны сырокопченых колбас массой не менее 25 г. При этом срезанные концы батонов должны быть обернуты салфеткой из целлюлозной пленки, пергамента, подпергамента или других материалов, разрешенных для применения в мясной промышленности, и перевязаны шпагатом, нитками или резиновой обхваткой. Количество нецелых батонов не должно превышать 5% от партии. В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования.
Вы имеете право не наносить транспортную маркировку по ГОСТ 14192-77 с манипуляционным знаком «Скоропортящийся груз» на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации. Маркировка, характеризующая продукцию, наносится на одну из торцовых сторон транспортной тары несмывающейся, непахнущей краской при помощи штампа, трафарета или наклеивания ярлыка с указаниями наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака (при наличии); наименования состава продукта - даты изготовления, срока и условий хранения, пищевой и энергетической ценности 1 г продукта, массы нетто, обозначения настоящих технических условий.
Кроме того, аналогично ярлык вкладывают в каждую единицу тары.
При отгрузке продукции для местной реализации многооборотную тару можно не маркировать, но обязательно вкладывать в каждый ящик или тару ярлык с вышеперечисленными обозначениями. Кроме того, в каждую единицу транспортной тары с фасованной продукцией вкладывают суммарный чек с указанием на каждой упаковочной единице фасованной продукции этикетки в виде печати на пленке или наклеенной на упаковку. Маркированная оболочка должна содержать: наименование предприятия-изготовителя - его местонахождение и товарный знак; наименование продукции - обозначение настоящих технических условий.

Контроль производства
На всех стадиях производства колбас осуществляется контроль за соблюдением технологических режимов. Контроль температуры внутри блочного мясосырья в тушах и полутушах осуществляется полупроводниковым измерителем температур. Температуру фарша в куттере измеряют и сравнивают термосопротивлением с термовой индикацией. Число оборотов чаши куттера и продолжительность куттерования - секундомером или цифровыми тахометрами.
Контроль температуры в сырьевом, шприцовочном цехах, в камерах осадки, сушки и готовой продукции осуществляется стеклянными жидкостными (нертутными), спиртовыми термометрами по ГОСТ 28498-9 со шкалой деления от до 1 °С.
Контроль относительной влажности воздуха в осадочной камере, сушилках, камерах хранения готовой продукции должен осуществляться психрометрами, аспирационными гигрометрами и метрологическими гигрографами.
В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляется автоматическими потенциометрами или электронными мостами, которые должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 22261-82, ГОСТ 9999-79.
Скорость движения воздуха в осадочных, термических камерах, сушилках измеряется анемометрами.
Взвешивание сырья при посоле и составление рецептур специй производят на весах общего назначения по ГОСТ 23676-79, ГОСТ 144-68 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619-81.
Контрольное дозирование раствора нитрита натрия при посоле сырья или приготовлении фарша осуществляют по массовой доле его в готовом продукте. Рекомендуется для дозирования раствора нитрита натрия при посоле мяса или приготовлении фарша применять мерные пластмассовые или объемные (немерные) из нержавеющей стали кружки.
Можно рекомендовать замену раствора нитрита натрия специальной солью с нитритом натрия в различных концентрациях (1,5%, 3% и т. д.).
По окончании технологического процесса колбасу проверяют органолептически, отбраковывают не соответствующие по качеству требованиям ТУ. Колбасы с производственными дефектами (с серыми пятнами, пустотами и т. д.) направляют на выработку варено-копченых, полукопченых колбас первого сорта в количестве до 3% к массе сырья, сверх рецептуры в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Правила отбора проб и подготовка их к испытанию, методы испытаний, периодичность контроля качества проводятся с требованиями ТУ на данные виды продуктов.

Технологический минимум мастера колбасного цеха.

Колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов.
В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные, вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые колбасы.
Сырье и материалы
Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов 1-й и 2-й категорий, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала, круп.

Мясо. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. В некоторых регионах применяют баранину, козлятину, конину, мясо буйволов, яков, оленей, диких животных и птицы.
Мясо используют в парном (только для изготовления вареных колбас, сосисок и сарделек), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков.
Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно¬санитарной службой пригодным на пищевые цели. В некоторых случаях по разрешению ветнадзора можно использовать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание. Мясо птицы (кур, индеек, уток, гусей) и кроликов применяют для производства всех видов колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. Тушки должны быть хорошо обработаны, без внутренностей, тщательно промыты.

Субпродукты . Бескостные субпродукты используют в сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных колбас, паштетов и студней.
Кровепродукты. Цельную кровь и форменные элементы используют в кровяных колбасах и зельцах, а также добавляют в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета. Кровь и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом водорода, в этом случае они приобретают желтоватый цвет.
Плазму и сыворотку крови добавляют в вареные колбасы, мясные хлебы, сосиски и сардельки.
Белковые препараты животного и растительного происхождения.
К белковым препаратам животного происхождения относятся: свиная шкурка, молочно-белковые концентраты (сухие, жидкие или пастообразные), белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок или сухожилий, отпрессованная мясная масса после механической дообвалки или обвалки тушек птицы и их частей, тощих бараньих и козлиных туш, ручной обвалки костей, а также молочные продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие сливки).
Белковые препараты растительного происхождения — это в основном продукты переработки сои: соевая мука (массовая доля белка в сухом веществе не менее 45 %), соевый концентрат (не менее 65 % белка), соевый изолят (не менее 91 % белка).
Пищевая ценность белковых препаратов животного происхождения выше, чем препаратов растительного происхождения.
Жиросодержащее сырье. При производстве колбас добавляют пшик, свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин. В наибольшем количестве используют пшик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, 1,5 см, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.
Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туши, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику относятся также срезки пшика при разделке грудинки и бекона. Боковой шпик используют при изготовлении колбас 1-го и 2-го сортов.
Свиной шпик — скоропортящийся продукт, поэтому его охлаждают до температуры не выше 8 °С, солят или замораживают до температуры не выше —8 °С. Охлажденный шпик хранят при относительной влажности воздуха 75 + 5 % не более 3 сут, соленый — не более 60 сут при температуре 0—8 °С, замороженный — не более 90 сут при —7...—9 °С.
Прочее сырье. При изготовлении отдельных видов колбасных изделий используют куриные яйца и яйцепродукты, пшеничную муку, крахмал, горох, чечевицу, пшено, перловую и ячневую крупы.
В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего или 1-го сорта, сахар-песок и нитрит натрия.
Для придания специфических вкуса и запаха в колбасные изделия добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок, ароматизаторы, коптильные препараты.
Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки. Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру). Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических материалов. Искусственные оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газонепроницаемыми (для копченых колбас), устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо храниться при комнатной температуре. По сравнению с естественными оболочками искусственные имеют преимущество: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.
Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.
Требования к готовым колбасным изделиям
Батоны всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша, батоны вареных колбас — без бульонных и жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.
Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую консистенцию; варено- копченые, сырокопченые и сыровяленые — плотную, кровяные — от упругой до мажущейся, ливерные и паштеты — мажущуюся, зельцы — плотную упругую консистенцию.
Фарш на разрезе вареных колбас должен быть розовым или светло-розовым, хорошо перемешанным; в нем равномерно распределены кусочки шпика, грудинки или языка определенного размера. Фарш полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, пустот и содержать кусочки шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины. Фарш ливерных колбас и паштетов — от серого до розовато-красного цвета, фарш кровяных колбас — от темно-коричневого до коричневого, с кусочками шпика, грудинки, вареных субпродуктов или крупы. Готовые зельцы на разрезе серого (красного - в зависимости от рецептуры) цвета (зельцы из крови темно-красные), с кусочками вареных субпродуктов.
Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних запаха и вкуса. Вареные колбасы в меру соленые, полукопченые, варено-копченые и сырокопченые — слегка острые, в меру соленые (сырокопченые — солоноватые), с выраженным ароматом копчения.
В колбасных изделиях регламентируются массовые доли влаги, поваренной соли, нитрита натрия и крахмала. В них не допускается присутствие бактерий группы кишечной палочки (БГКП), сальмонелл и сульфитредуцирующих клостридий.
Технология колбасных изделий

В зависимости от вида, мощности и технической оснащенности предприятия технологические схемы производства колбас могут иметь некоторые различия.
Подготовка сырья
Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.
Дефростация (размораживание)
Существует множество способов, но наиболее используемые следующие:

Медленное оттаивание при температуре от 0 до +6.

Недостаток - долгий процесс разморозки (3-7 дней).

Быстрая дефростация мяса при температуре около +20. Полутуши размораживаются в течение 1-2 суток. Оптимальный способ дефростации.

Дефростация мяса может проводиться с помощью рассола, температура воды при этом поддерживается в районе +10. Плюсы: быстрая разморозка (в среднем 10 часов). Минусы: в дальнейшем мясо будет годно только на посол. Можно использовать для размораживания сырья предназначенного для изготовления копченостей: шейка, грудинка, карбонад и т.п.

Дефростация в паровоздушной среде. Температуру при этом методе придерживают на уровне 30-40 градусов. Плюс: очень быстрое оттаивание. Минусы: поверхность мяса теряет цвет, повышенная влажность способствует быстрому обсеменению мяса микроорганизмами.

Разделка.
Это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.
Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути или специальном разделочном столе. Для отделения лопатки на спинно-реберной части разрезают мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью. Между последним шейным и первым спинным позвонками отделяют шейную часть. Грудинку отделяют с реберными хрящами на границе соединения хрящей с ребрами. При разделке туш старых животных грудинку отрубают секачом.
Спинно-реберную часть отделяют на границе между последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки. Крестцовая часть содержит мало мышечной ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части — в колбасное производство.
Свиные полутуши разделывают на стационарных столах или подвесных путях.
При разделке свиных полутуш сначала отделяют лопаточную, а затем грудино-реберную, включая шейную и филейную части (рис. 10.2). От задней половины отделяют крестцовую часть и направляют ее на выработку рагу. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части между четвертым и пятым ребром. Из полученных частей выделяют отрубы для изготовления продуктов из свинины и полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.
Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой Мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий.
Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где. работают обвальщик и жиловщик.
На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 "С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не ниже 30 "С или остывшее с температурой не выше 12 "С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 ч.
На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном положении на подвесных путях (рис. 10.4). Такой способ облегчает труд обвальщиков, так как не приходится перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а также сохраняется целостность мышц. Отделенные при вертикальной обвалке мясо и кости собирают в емкости.
В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку — отделение мякотных тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки.
Распространены два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.

Жиловка.

Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400—500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта.

К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; ,
к 1-му — мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6 % массы;
ко 2-му сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок.
При жиловке мяса, полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35 %. Оно состоит в основном из подкожного и межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Жирное мясо используют для изготовления некоторых сортов колбас (например, минской полукопченой) и говяжьих сосисок.
Средний выход жилованной говядины высшего сорта 15— 20. % массы жилованного мяса, 1-го — 45—50,2-го — 35 %. Выход жирной говядины от упитанных туш 1-й категории до 9 % массы мяса на костях (в этом случае уменьшается выход в соответствующем количестве мяса 1-го и 2-го сортов). По действующим нормам при жиловке говядины 1-й категории упитанности содержание соединительной ткани 3 %, хрящей 4 % массы мяса на костях, при жиловке туш 2-й категории количество соединительной ткани и хрящей 4 и 5,6 % массы мяса без костей.
Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит более 10 % межмышечного и мягкого жира), полужирную (30—50 % жировой ткани) и жирную (более 50 % ркировой ткани).
Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40 % массы разобранного мяса, жирной — 20 %.
При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При жиловке свинины 2,3 и 4-й категорий упитанности выделяют соединительную ткань и хрящи — соответственно 2,1 и 1,3 % массы мяса на костях (или 2,5 и 1,5 % массы мяса без костей).
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10 % массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике — не более 25 %. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют в посол, на охлаждение или замораживание. Получаемые при жиловке мяса пищевые отходы (сухожилия, хрящи, пленки) используют для изготовления студней; жировую ткань направляют на вытопку жира; непищевые отходы (клейма, зачистки и кровоподтеки) применяют для производства технических продуктов.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И ПОСОЛ МЯСА
Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус.
При посоле мяса, предназначенного для вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5-6,0 %.
Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300—600 г.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5, мяса в кусках или в виде шрота —"3—4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 % (или его вводят при приготовлении фарша). Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0—4 °С.
Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12 "С, в емкостях свыше 150 кг — 8 °С. Для охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при посоле сухой солью допускается добавление пищевого льда в количестве 5—10 % массы сырья. В этом случае количество добавляемого льда учитывают при приготовлении фарша. Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2—6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч, при посоле сухой солью — 12—24 ч. При степени измельчения мяса 8—12 мм выдержка длится 12— 24 ч. Мясо в виде шрота для вареных, варено-копченых колбас выдерживают в посоле 24—48 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас — 48—96 ч. Мясо в кусках массой 300—600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается 120—168 ч. Эмульсию, полученную из парной и охлажденной говядины для вареных колбас, раскладывают в тазики слоем не более 15 см и выдерживают 12—48 ч при 0—4 "С.
Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе, и оно становится липким и влагоемким в результате изменения белков под воздействием поваренной соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе термической обработки зависят качество и выход готовой продукции.
Действие поваренной соли на белки мяса проявляется после ее проникновения в мышечные волокна, а скорость проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Изменения белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном— состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру. Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 10 °С начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие порчу мяса, и температуру в камерах выдержки мяса поддерживают на уровне 4 °С
Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.
Наиболее оптимальное значение pH для образования этих веществ 5,2—6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли задерживает развитие микроорганизмов в мясе.
В сырокопченых колбасных изделиях допускается содержание нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие с белками миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в варёных, полукопченых и варено-копченых колбасах — не более 0,005 %.
Количество нитрита в мясе должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта. Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий являются одним из основных показателей качества колбас.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФАРША
Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.
В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш.
Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале на волчке, затем на куттере или других машинах тонкого измельчения. Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттере в конце куттерования.
При-измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье ие только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура повышается, что может ухудшить качество фарша (температура фарша не должна быть выше 8 — 10 "С).
Мясо с большим содержанием соединительной ткани, свиную шкурку и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее 30 % воды.
В фарш некоторых колбас добавляют кусочки пшика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Шпик используют как в свежем виде, так и соленый. Подготовка шпика включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и измельчение на кусочки определенной формы и размеров.
Тонкое измельчение мяса проводят в куперах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для Получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин t происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.
При куттеровании фарш нагревается и его температура поднимается до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в кутгер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12-15 °С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше Содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас^ . сосисок и сарделек составляет 10—40 % массы куттеруемого сырья.
При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем — полужирную и жирную свинину, шпик загружают в конце куттерования. Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной свинины.
При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы. Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое качество и выход продукта составляет 0,25 * 10 Па.
Приготовление фарша — сложный технологический процесс. Фарш должен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а его части должны быть хорошо связанными между собой.
Фарш для бесшпиковых вареных колбас, сосисок и сарделек составляют в куттерах при измельчении. При использовании машин тонкого измельчения в производстве бесшпиковых колбас компоненты предварительно перемешивают в куттере или мешалке. Неоднородный фарш, содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски мяса,. составляют в мешалках. При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем — небольшими порциями холодную воду или лед (внесение большого количества воды снижает эффективность измельчения). Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша.
При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— 3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин. Самым лучшим качеством отличаются вареные колбасы, фарши которых составляют в вакуумных машинах; в этом случае продолжительность перемешивания сокращается. Фарш мясных хлебов составляют так же, как фарш вареных колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем количестве. Фарш для полукопченых, варено- копченых и сырокопченых колбас готовят двумя способами: перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку И шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5—7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6—10 мин; жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до —5—1 °С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). Фарш готовят на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30—90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1—2 мин — полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30—90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2—5 мин. Температура фарша после куттерования —3 —1 °С
Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8—10 °С, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6—8 мин до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не выше 12 °С. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направляют на измельчение горячим. В этом случае используют куттеры с паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не ниже 50 °С
Для получения кровяных колбас и зельцев предварительно бланшированное или вареное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем — в куттере, добавляя специи и сырую или вареную кровь. Фарш перемешивают со шпиком, шековиной и другими компонентами согласно рецептуре в мешалках.
ФОРМОВАНИЕ БАТОНОВ
Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.
Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги i вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно умекынается при сушке.
Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических— при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек
- при 0,4-0,8 МПа, полукопченых колбас - 0,5-1,2 МПа. Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа.
Для обнаружения металлических примесей, которые могут попасть в фарш, на патрубке шприца следует установить сигнализаторы.
Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.
После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют.
Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает осадку, обжарку, варку копчение, охлаждение и сушку. Мясные хлебы и паштеты запекают.
Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит от вида колбас.
Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч. На большинстве предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12 С. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочнесвязанной влаги Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия, Оболочка подсушивается испаряется некоторое количество избыточной влаги.
Длительную осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. При длительной выдержке между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают достаточно прочные химические связи, способствующие образованию вторичной структуры. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.
Длительную осадку производят в специальных камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85—90 % и температуру 4—8 или 2—4 °С в зависимости от вида колбас и технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.
При осуществлении осадки следует иметь в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.
Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90 ±10 °С.
В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45 + 5 т. е. до температуры, при_ которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7—12 %,
Если температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.
При неправильном проведении процессов посола, составления фарша и обжарки, (т. е. при несоблюдении темпёратурного режима) фарш может закиснуть.
Варка и запекание . Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности.
Варку проводят при 71 + 1 °С. Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.
Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются консистенция и вкус готовых изделий; завершается формирование цвета колбасных изделий, они становятся розово¬красными. Однако при варке разрушается некоторое количество витаминов, содержащихся в сыром мясе.
Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75—80 °С.
При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85—90 °С. Варка острым паром менее трудоемка и более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами.
Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.
Как было сказано ранее, мясные хлебы и паштеты, которые изготавливают без оболочки, запекают в металлических формах в электрических, газовых, ротационных или шахтных печах. При запекании нагревание производят горячим воздухом.при 130—150 °С в течение 3—4 ч. Запекание обеспечивает уничтожение микрофлоры.
Охлаждение . Колбасные изделия после варки (или запекапия) направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 °С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 °С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизит]"» потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается цо 30—35 °С. Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду +10...15°С. При таких условиях охлаждения потери массы не превышают 1,5%, колбасные изделия отмывают от загрязнений предотвращается сморщивание оболочки.
Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас снижается почти вдвое.
После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0...8°С где они охлаждаются до температуры не выше 15 °С.
Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях воздухом температурой —10 °С при скорости его движения 1—2 м/с.
Мясные хлебы после занекания направляют в камеры с температурой 0—4°С.
Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша охлаждают под душем холодной водой в течение 10—15 мин до достижения температуры внутри батона 35—40 °С, а затем
— в камере при 0—4 °С и относительной влажности воздуха 90—95 % до достижения температуры в центре батона 0—6 °С.
Зельцы охлаждают и одновременно прессуют в камерах при 0—4°С до достижения температуры в центре батона 0—6 °С.
Копчение.
С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соошоотение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.
Конченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракции дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.
Различают холодное и горячее копчение колбас.
Холодное копчение проводят при 20 + 2 °С в течение 2—3 сут. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы. Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с +95 + 5 до +42 + 3 °С или температурах 75+5; 42+3; 33+2°С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы, Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет oт 1 до 48 ч.
На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных камерах и автокоптилках.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.
Есжи при обезвоживании варено-копченых колбас наблюдается лишь некоторая потеря коптильных веществ во внешнюю среду, то при кажущейся простоте сушка сырых (сырокопченых, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура — присущая готовому изделию.
Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны с наличием достаточного количества влаги и с концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция, структурообразование и общее состояние микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных бактерий) главным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности внутри батона.
В свою очередь, структурообразование и связанные с ним величина усадки и изменение влагопроводимости материала существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопереноса. При относительно большой толщине колбасных изделий это влияние приобретает решающее значение и обусловливает возможность интенсификации процесса сушки. Структура готового продукта начинает формироваться с момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на протяжении этих стадий, существенным образом влияют на формирование структуры.
При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате механического и ферментативного разрушения.
Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от pH среды, наличия концентрации и определенных свойств электролитов непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной структуры белков - количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение pH до величины близкой к изоэлектрической точке белков мяса (т. е. 5,1—5,5). В таком диапазоне рН снижается водосвязывающая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирования монолитной структуры и окраски сырых видов колбас. Величина pH фарша определяет развитие микроорганизмов и накопление продуктов их метаболизма. В свою очередь, снижение величины pH фарша во время созревания является следствием автолитических процессов, а также активного развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность которых приводит к накоплению молочной кислоты.
Колбасы сушат в сушильных камерах при определенных температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.
Полукопченые колбасы сушат при температуре +10...+12°С и относительной влажности воздуха 76+2% в течение 1—2 сут, варено-копченые — 2—3 сут до приобретения плотной консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.
Сырокопченые колбасы сушат 5—7 сут при температуре +11..+15°С, относительной влажности воздуха 82 + 3 % и скорости его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение 20—23 сут при +10..+12°С, относительной влажности воздуха 76 + 2 % и скорости его движения 0,05—0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25—30 сут в зависимости от диаметра оболочки, суджука— 10—15 суток, туристских колбасок — 5—8 сут.
УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной не более 20 кг.
Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой," без плесени и постороннего запаха.
Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0...+5°С, ливерных - 0..+8, полукопченых, варено-копченых и сырокопченых- 0...+12°С.
В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования. Мясные хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более чем в два ряда.
Разрешается отправлять в реализацию половинки, четвертинки мясного хлеба, а также нецелые батоны колбас массой не менее 500 г. При этом срезанные концы батонов заворачивают салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других полимерных материалов и перевязывают шпагатом, нитками или резинкой. Количество таких батонов не должно превышать 5 % массы партии.
При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие-изготовитель, дату изготовления, стандарт.
При перевозке полукопченых и варено-копченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до +60..+70°С. Колбаса в жире не портится и не плесневеет.
Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.
Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно-влажностные параметры воздуха и предельные сроки хранения.

При производстве колбасных изделий, на протяжении всего производственного процесса, используются следующие виды оборудования:

1. Разделочный стол. Он предназначен для обработки туш и деления их на более мелкие отрубы при помощи специальных ленточных пил, таких, как В2-ФР-2П или СПЛ-350П.
2. Разделочный пресс. Это оборудование, позволяющее отделить мышечную ткань от кости. Они бывают К25.046 и ТМ-05
3. Жиловочный нож. Помогает отделить чистое мясо от кости. Выпускается под марками Я2-ФИН-15 и Я2-ФИН-16.
4. Электромясорубка или куттер. Позволяют измельчить мясо до нужного состояния. Причем, куттер производит эти процессы более точно, доводя изделие до однородной структуры.
5. . Помогает правильно распределить все компоненты задуманной рецептуры.
6. Ледогенератор. Охлаждает полученный фарш при правильных температурах.
7. Шприцевальный аппарат. Формирует мясопродукт, наполняя его фаршем.
8. Шпагат или клипсатор. Применяются для уплотнения батона и запечатывания его концов.
9. Термическая камера. Доведение продукта до своего товарного вида. Универсальное оборудование, обеспечивающее несколько процессов сразу. Используется на малых предприятиях.
10. Коптильная камера — позволяет поджарить или подкоптить колбасные изделия соответственно принятой технологии.
11. Камера для варки, котел, автоклав. Создают необходимый температурный режим для тепловой обработки. Варка проводится при применении острого пара или смеси насыщенного пара и воздуха. Применяются котлы типа Г2-ФВА или «Вулкан»
12. Низкотемпературная камера для охлаждения типа «Инициатива» или «Эльф-4М». доводят изделие до температуры 0-15 градусов, испаряя влагу.
13. Сушильная камера. Она завершающая в процессе производства. Поддерживает нужную влажность и температуру.

На современном производстве оборудуют специальные миницеха, способные обеспечить все процессы от поступления мяса до выхода готовых изделий.

Наиболее популярными производителями такого оборудования можно назвать: «Русагрокомплект», ООО «Восход», «Прогрессивные технологии», «Эльф-4М», «Инициатива».

Как делают колбасу

Весь процесс производства колбасных изделий уникален и включает в себя различное количество стадий, в зависимости от желаемого результата.

Для начала производят подготовку мяса. При этом, туши, поступающие в цех размораживают и разделывают на более мелкие порции на специальных столах и подвесных путях.

Готовое свежее мясо измельчают на специальных препаратах до нужного размера, отвечающего требованиям будущего колбасного изделия.

Потом мясо солят и делают из него фарш, вымешивая до однородной структуры.

В приготовленную колбасную оболочку, с помощью специального шприца вводят готовый фарш и перевязывают изделие шпагатом или специальными клипсами. Иногда, применяют проволоку.

После чего, отправляют в сушильные камеры с заданной температурой и влажностью.
https://www.youtube.com/watch?v=XDzO-FBychw

Оборудование для колбасного цеха — видео

После ввода Россией заградительных санкций против ЕС с прилавков магазинов практически полностью исчезли качественные колбасы. Ожидаемого импортозамещения так и не произошло — магазины наполнила низкокачественная продукция отечественных производителей, которые решили максимально удешевить производство за счет добавления в колбасы растительных жиров и наполнителей. На рынке наблюдается острая нехватка качественных мясных изделий. Именно поэтому сейчас самое время для того чтобы открыть собственный мини цех по производству колбасы и занять свое место под солнцем.

Анализ рынка

Первым делом изучите ситуацию на рынке. Возможно в вашем районе уже есть производитель колбас. Узнайте, какую именно продукцию он выпускает, какой у него диапазон цен, как организовано производство. Посетите несколько крупных магазинов, узнайте цены на колбасную продукцию, подумайте куда вы сможете сдавать готовые изделия.

Цех по производству колбасы — рентабельный и доступный бизнес

Помещение

Для небольшого цеха вам нужно достаточно вместительное помещение, не совмещенное с жилым зданием. Не стоит искать помещение в центре города — вам вполне подойдет окраина или даже здание в близлежащей деревне.

В здании вам необходимо будет разместить:

1. Холодильные установки для хранения поступающего сырья.
2. Специальные охлаждающие камеры для фарша и готовых изделий.
3. Отдельное помещение для обработки мяса.
4. Отдельное помещение для разморозки сырья.
5. Отдельное помещение под производство колбасных изделий.
6. Отдельное помещение для хранения специй.
7. Цех термической обработки продукции.
8. Подсобное помещение для хранения материалов и инструментов.
9. Отдельное помещение для мойки оборудования.
10. Помещение для бытовых целей.

Ваше помещение должно быть достаточно вместительным — обычно мини-цех занимает примерно 200 м2. Некоторые помещения могут быть объединены друг с другом, но при планировании лучше все же проконсультироваться у местной санэпидемстанции, чтобы в будущем не пришлось переделывать цех.

Перед открытием вам нужно будет составить техзадание, указав в нем объемы перерабатываемой продукции, ассортимент (примерный), составить список используемого оборудования и описать технологический процесс. Затем техзадание согласуется с СЭС и местной ветеринарной службой, и только после этого можно приступать к дальнейшим действиям.

Какие документы необходимы

Первым делом вам нужно отправиться в местную налоговую и зарегистрироваться как ИП или ООО. Также вам выдадут соответствующие коды, по которым вы сможете работать. Вас интересуют:

1. ОКВЭД 15.13, разрешающий выпуск продуктов из мяса.
2. ОКВЭД 15.13.1, разрешающий производство продуктов из мяса, субпродуктов и крови.
3. ОКВЭД 15.13.9, разрешающий тепловую обработку мяса.

Никогда не экономьте на сырье — оно должно быть свежим и иметь сертификаты качества

Параллельно проходит регистрация в пенсионном фонде, санэпидемстанции и ветеринарном надзоре. В конце помещение осматривается инспекторами пожарной службы.

Также вам нужно будет получить определенные сертификаты. Так, согласно законодательству вся мясная продукция должна получать сертификат качества. Здесь есть два варианта:

1. Если вы собираетесь работать в промышленных масштабах, то нужно будет пройти систему сертификации ГОСТ. Подобная сертификация обычно оформляется на заводах, выпускающих большое количество продукции.
2. Если вы планируете работать в своем городе или регионе, то сертифицировать колбасы можно по заявлению и декларации. Вы просто составляете заявление, в котором указываете, что собираетесь выпускать качественную колбасу, которая гарантированно будет отвечать всем требованиям.

Где брать сырье

Если вы собираетесь выпускать качественную колбасу, то и сырье у вас должно быть качественным. Вам нужно наладить контакты с местными фермерами, которые продают мясо оптом целыми тушами. Именно поэтому цех по производству колбасных изделий в деревне более предпочтителен, чем в городе — вы сможете покупать свежайшее мясо прямо у себя под боком.

Читайте также: Как открыть завод по переработке мусора: бизнес план

Вам нужно найти качественное, сертифицированное сырье, которое соответствует всем нормативам. Какое именно мясо вам нужно? Любое: свинина, говядина, курица, баранина, конина и пр.

Для качественной колбасы обычно выбирают мясо от молодых животных с малым содержанием жиров. В случае необходимости лучше потом отдельно добавить жир или сало согласно рецептуре.

Обратите внимание: в зависимости от вида колбас вам понадобится размороженное, парное или охлажденное мясо. Необходимо правильно организовать доставку и хранение, чтобы у вас всегда было необходимое сырье.

Для создания низкокалорийной и диетической продукции в фарш может добавляться молоко, крахмал, мука, меланж, крупы, соя. Дополнительно в мясо добавляют различные приправы: нитритную соль, аскорбиновую кислоту, пряности, специи, сахар, фосфаты.

Цех должен быть разделен на несколько отдельных помещений

Как проходит процесс изготовления

Процесс приготовления состоит из нескольких этапов:

1. Расчленение туши. Целую тушу делят на части согласно инструкции. Говяжья туша разрезается на восемь частей, свиная — на пять.
2. Обвалка. На данном этапе рабочие срезают мясо с костей при помощи специальных ножей. От качества работы обвальщиков зависит конечный выход мяса и его качество.
3. Жиловка. На данном этапе с мяса удаляют различные жилы, хрящи и небольшие кости. После жиловки мясо сортируется в зависимости от качества и жирности.
4. Измельчение. Из мяса на специальных машинах делается фарш для дальнейшей обработки. Затем фарш созревает (его засаливают нитритной солью и ставят в холодильник). Созревание мяса необходимо для сохранения его цвета, аромата и клейкости.
5. Повторное измельчение. После того как мясо созрело, его еще раз перемалывают и вымешивают в куттере. Также при повторном измельчении в фарш добавляются различные специи и добавки.
6. Шприцовка. Готовый к использованию фарш, который при перемешивании превратился в равномерную эмульсию, шприцуется в оболочку различного вида и диаметра.
7. Перевязка. Для обеспечения прочности колбасы ее перевязывают специальной бечевкой или одевают сверху сетку.
8. Копчение. Если изготавливаются копченые колбасы, то их отправляют в специальные камеры, в которых они коптятся несколько часов при низкой температуре.
9. Термообработка. Вареные колбасы обрабатывают паром или варят в воде с температурой до 70 градусов. Когда температура внутри достигает 70 градусов колбасы извлекают, обсушивают и отправляют на хранение.

Вот так проходит процесс приготовления большинства видов копченых и вареных колбас. Сыровяленые изделия приготавливаются в специальной камере — они сохнут около 30-40 дней при постоянной влажности, что позволяет избежать закала и отеков.

Перечень необходимого оборудования

Давайте рассмотрим какое оборудование для производства колбасных изделий вам нужно будет закупить. Делаем расчет для небольшого цеха, выпускающего вареную и копченую продукцию, как наиболее популярную в наше время.

Не экономьте на оборудовании — оно быстро окупится

Вам нужно приобрести:

1. Размораживатель/дефростер — 2 600 000 рублей.
2. Мясорубка по типу волчок для перемолки крупных кусков мяса — 800 000.
3. Аппарат для дозировки и перекручивания фарша — 800 000.
4. Специальный конвейер для обвалочных и жиловочных работ — 650 000.
5. Генератор льда — 300 000 р.
6. Куттер (перемолка фарша и превращение его в эмульсию) — 800 000.
7. Измельчитель для рубки замороженных блоков — 500 000.
8. Вакуумный шприц для набивки – 500 000.
9. Ваккумный аппарат для упаковки готовой продукции — 300 000.
10. Камера для тепловой обработки колбас — 2 500 000.
11. Камера для копчения колбас — 2 500 000.
12. Камера для вяления колбас — 2 500 000.