Сырьем для производства продукции является полиэтилен высокой плотности низкого давления HDPE и полиамид производства ведущих европейских фирм. ООО "Харьков Химпром" выпускает канистры методом экструзионно-выдувного формования на оборудовании и по технологии немецкой компании Uniloy Milacron - признанного мирового лидера по производству оборудования для изготовления полимерной тары. Укупорочные средства, разнообразные комплектующие изделия изготавливаются методом литья под давлением на оборудовании немецкой компании Krauss-Maffei.

Наше предприятие является единственным в СНГ производителем многослойных канистр COEX, которые изготавливаются с использованием коэкструзионной технологии.Высокопрочный внутренний слой этих канистр изготавливается из полиамида, что позволяет получить тару с улучшенными барьерными, прочностными, эксплуатационными характеристиками.

Производственные возможности нашей компании и высокий профессионализм специалистов позволяют выпускать продукцию широкого ассортимента и различного назначения, которая способна удовлетворить запросы даже самых требовательных покупателей.

Вся продукция изготавливается согласно ТУ У25.2-33120146-001:2005, сертифицирована в соответствии с украинским и российским законодательствами и имеет:

• Сертификат соответствия международному стандарту ISO 9001:2015;
• Международный сертификат соответствия требованиям ООН для перевозки опасных грузов;
• Санитарно-гигиенический сертификат для упаковки пищевых продуктов.

Для производства полых и объемных изделий из термопластов - канистр, бочек, бутылей, флаконов, игрушек и т. п. - наибольшее распространение получил метод раздувного формования. Производство изделий этим методом осуществляется в две стадии: сначала получают трубную заготовку с температурой несколько ниже температуры плавления, которую затем раздувают сжатым воздухом. В отличие от большинства методов получения изделий из пластмасс, где формование осуществляется из расплава, в основе этой технологии лежит использование не только пластической, но и преимущественно высокоэластической деформации, которая присуща только полимерам и является результатом перехода свернутых в клубок или собранных в пачки макромолекул в вытянутую форму под воздействием механических сил.

Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки вниз в виде трубчатой заготовки, которая попадает в открытую к этому моменту форму. После того, как длина заготовки достигнет необходимой величины, полуформы смыкаются, зажимая нижний и верхний края заготовки своими бортами. При этом происходит сварка нижнего конца заготовки и оформление отверстия на ее верхнем конце. После смыкания формы в нее через дорн или ниппель подается сжатый воздух, под действием которого размягченный материал рукава принимает конфигурацию внутренней полости формы. В результате соприкосновения с холодными стенками формы полимер затвердевает; далее форма раскрывается, готовое изделие извлекается и направляется на окончательную обработку (удаление приливов, снятие заусенцев и т. п.). Производство полых изделий осуществляется на специальных агрегатах, снабженных (помимо экструдера) механизмом перемещения, разъема и смыкания формы с гидравлическим или пневматическим приводом. Так как процесс формования распадается на две неравные по продолжительности стадии: короткую стадию выдавливания заготовки и длительную - формования и охлаждения изделия, то для повышения производительности большинство агрегатов выполняется либо многопозиционными, с несколькими формами, либо - особенно при производстве изделий небольшого объема - снабжается двух- и более канальной формующей головкой, иногда с несколькими мундштуками на каждом из каналов. В первом случае процессы получения заготовки и оформления изделия разобщены и происходят в одной форме, но в различных позициях агрегата; во втором -материала из экструдера поступает периодически в один или группу соединенных параллельно мундштуков, через которые заготовки попадают в форму. За время формования и охлаждения готовых изделий в этой форме в остальные подаются заготовки, начинается процесс формования и т. д. Для этого специальный кран, соединенный с приводом полуформ, направляет поток расплава последовательно в каждый из каналов, ведущих к формующей головке. Для нормальной работы агрегата скорость выдавливания всех заготовок должна быть одинаковой, поскольку смыкание всех форм происходит одновременно.

Итак, технологический процесс получения изделий методом экструзионно-выдувного формования складывается из следующих операций:

• гомогенизация расплава и выдавливание рукавной заготовки;
• раздув заготовки в форме и формование изделия;
• охлаждения изделия и его удаление из формы;
• окончательная обработка готовых изделий.

При правильном выборе конструкции экструзионного агрегата он обеспечивает необходимое качество расплава полимера (температура, гомогенность). Использование копильника должно лишь способствовать более высокой скорости формования заготовки большой массы.

Как и в других популярных методах изготовления изделий из пластмасс в экструзионно-выдувном формовании также существуют технологии производства за один цикл изделий, состоящих не из одного, а сразу из нескольких полимерных материалов. Такие технологии называют соэкструзионными и призваны они обеспечивать получение многослойных выдувных ёмкостей.

Принцип выдувной соэкструзии основан на том, что для переработки каждого из материалов составляющих стенку изделия предусмотрен отдельный экструдер, каждый из экструдеров передаёт гомогонезированный расплав в специально отведённую под этот слой точку на многослойной экструзионной головке. В экструзионной головке (которая, к слову, является наиболее технологически сложной частью соэструзионно-выдувной машины) поток каждого из материалов растекается в форму рукава, а затем объединяется с другими слоями, и в итоге из головки выходит готовая многослойная трубчатая заготовка в эластичном состоянии готовая для смыкания и выдува.

Пластиковая тара на данный момент является самой популярной упаковкой. Она используется для фасовки и пищевых, и промышленных продуктов. Виды такой тары разнообразны: это и бутылки, и вёдра, и контейнеры, и флаконы, и тара под яйца. Все они отличаются по размеру и толщине. Производство пластиковой тары не является сложным процессом, и открытие такого бизнеса может принести немалый доход.

Технология

Существует несколько методов изготовления пластиковой тары, его выбор обычно продиктован видом нужной продукции.

Метод экструзии – так изготавливают многие виды полой тары (бутылки, флаконы) из гранулированных термопластичных материалов (ПВХ, ПП, ПВД, ПЭТ).

Метод вакуумной формовки – используется для выпуска флаконов, стаканчиков, блистеров, коррексов для конфет и тортов из полистирола, АБС, ПВХ, ПЭТ и полипропилена.

Метод литья (выдувки) – используется при изготовлении бутылок из полиэтилена и полипропилена.

Общий технологический процесс выглядит следующим образом. Сначала изготавливается (или закупается) прессформа изделия. Каждый вид тары имеет свою форму. Цвет пластиковой бутылки зависит от цвета формы, в которую добавляют красители при изготовлении. Сырье попадает в приёмный бункер и плавится (пластифицируется), далее оно впрыскивается под давлением в прессформы, дальнейший процесс зависит от вида тары: либо сразу охлаждается и вынимается из формы, либо заготовка помещается в матрицу для дальнейшей формовки. В матрице создаётся вакуум, благодаря чему заготовка принимает нужную форму, далее матрицу охлаждают и извлекают из неё изделие. При изготовлении возможно использование вторичного сырья, предварительно измельчённого на специальной машине.

При выборе оборудования учитываются следующие параметры инжекционных узлов машины:

Конструктивно-технологические особенности: без предварительной пластикации и с предварительной пластикацией. В первом случае впрыскивание материала происходит вместе с пластификацией. Во втором – сырье сначала расплавляется, потом попадает в форму.

Метод пластикации: поршневые и шнековые. Поршневые машины не рекомендуют покупать, так как при их использовании сложно регулировать процесс формовки, а также происходят большие потери сырья при впрыске.

Конструкторское оформление (одно, двух и трех цилиндровые). От количества цилиндров зависит производительнотсь машины. Одноцилиндровые используют для тонкостенных изделий. Двухцилиндровые – для двухцветных толстостенных изделий.

Число шнеков (одно и двух шнековые).

Наиболее функциональными являются одноцилиндровые конструкции шнекового типа.

Цены на оборудование и сырьё

• термоформовочный станок (производительность – 850 циклов в час) – 400-800 тыс. руб.;
• вакуум-формовочная машина (60 циклов в час) – 120 тыс. руб.;
• экструзионно-выдувная машина (300 бут/ч) – 300 тыс. руб.;
• измельчитель пластмасс роторный – 100 тыс. руб.;
• фрезерно-гравировальный станок – 150-600 тыс. руб.;
• охладитель водяной – 10 тыс. руб.;
• водокольцевой вакуум-насос – 10 тыс. руб.;
• компрессор – 30 тыс. руб.
• полипропилен 30-75 руб/кг;
• полиэтилен – 32 руб/кг;
• АБС-пластик – от 1000 руб/лист;
• ПВХ – от 20 тыс. руб/т;
• полистирол - от 1250 руб/м3.

Помещение и персонал

Всё помещение должно включать несколько отделов:

• административно-бытовое помещение;
• производственная часть;
• помещение для хранения готовой продукции;
• помещение под хранение сырья;
• санузел.

Число обслуживающего персонала и площадь помещения зависят от количества оборудования. Например, для обслуживания одной основной машины (термоформовочной или экструзионной) и прочего вспомогательного оборудования понадобится около 3 человек в смену и помещение площадью 55 кв. м.

Общая площадь составит 80-100 кв. м. Общее количество работников при трёхсменной работе, учитывая бухгалтера, водителя, подсобных рабочих и управленческий персонал, составит около 13 человек.

Инвестиции

Первоначальные инвестиции, учитывая покупку оборудования (несколько литьевых машин и вспомогательное оборудование), аренду помещения, зарплату, покупку сырья составят около 2, 5 – 3 млн. руб. Количество выручки от дохода составляет 25%. Окупаемость бизнеса составляет 12-15 месяцев.

Черухина Кристина
- портал бизнес-планов и руководств

Кани́стра — ёмкость для топлива, сделанная из штампованной стали.

Канистра была изобретена немцами в процессе секретного проекта по заказу Гитлера. Немцы назвали ее Wehrmachtskanister. Немцы имели тысячи канистр к 1939 в ожидании начала войны.

Сегодня канистры используются для хранения топлива и воды, некоторые изготавливаются из пластмассы. Конструкция современных канистр обычно повторяет оригинальную немецкую стальную конструкцию.

Возможность изготовления пластиковых канистр с ручкой — одно из главных достоинств и применений экструзионно-выдувного формования. Пластиковые канистры применяются для фасовки и хранения технических масел, строительной, промышленной, сельскохозяйственной, бытовой и автомобильной химии, пищевых продуктов и других жидких веществ. Под канистрами прежде всего понимается полимерная тара с ручкой объёмом от 4 до 30 литров, хотя ёмкости 1-3 литра и ёмкости 40-50 литров также можно отнести к категории канистр.

Однослойные канистры, как правило, выпускаются из выдувных марок полиэтилена высокой плотности (HDPE / ПЭНД), однако для крупных видов также используют полиэтилен высокой молекулярной массы (HMWPE), который, впрочем, совершенно не популярен в России и СНГ для экструзионного выдува. Многослойные канистры применяются для агрессивных удобрений (а также некоторых других химикатов), а также для хранения топлива.

К технологическим нюансам, присущим всем видами канистр, можно отнести несколько факторов и все они являются звеньями одной цепи:

• Широкий экструзионный рукав, соответствующий по ширине конечной форме канистры
• Большое количество технологического облоя в разных областях изделия (над горловиной, на плечах и всей верхней части, под ручкой/ручками, на дне)
• Обширные зоны пережатия пластика при смыкании
• Высокие требования по усилию смыкания (не менее 80-90 кН для выдува канистры 5 литров на одном гнезде)

Подробно об особенностях изготовления канистр лучше говорить на примере их конкретных видов, поэтому прежде всего необходимо их классифицировать. В нашем понимании, нынешний рынок выделяет следующие два основных типа пластиковых канистр: канистры индивидуального дизайна и промышленные канистры широкого назначения; причём этот второй тип можно разделить на несколько категорий.

1. Канистры индивидуального дизайна

К этому типу относятся упаковочные канистры для потребительских товаров, которые одновременно имеют достаточно высокую добавленную стоимость и участвуют в жесточайшей конкурентной борьбе. Среди таких товаров: моторное масло, автокосметика и, реже, упаковка для другой потребительской продукции.

Дизайн канистры обычно есть результат долгосрочной маркетинговой работы заказчика. В крупных компаниях, как правило, сначала появляется дизайн канистры, а уже затем проверяется то, насколько хорошо он соответствует технологии экструзионно-выдувного процесса. За усложнением дизайна часто следует увеличение веса канистры и увеличение площади облойных зон, а значит себестоимости её производства. Количество облоя на некоторых канистрах для смазочных масел (например, на канистрe MACH 5 на фото) может достигать 40-50%.

Агенства, которым поручают разработку дизайна канистры и приведение его в соответствии с маркетинговым и эмоциональным наполнением торговой марки, не разбираются в экструзионно-выдувном формовании. С другой стороны — профессиональные в выдувном формовании инженеры-проектировщики обычно не сильны с креативной, художественной точки зрения. Разработчиков, объединяющих обе возможности, найти не так просто (в России по изделиям 5-10 литров и более их вообще не отыскать). Поэтому разработка хорошей канистры для потребительского товара это сложный процесс, объединяющий усилия разных категорий специалистов. Что касается наших возможностей, то компания SMC оказывает полную консультационную поддержку тех своих клиентов, перед которыми стоит задача разработки дизайна канистры с нуля или со стартовых эскизов. Мы помогаем проектировщикам и участвуем в процессе создания дизайна от и до, что в итоге позволяет на выходе иметь канистру хорошую не только с маркетинговой, но и с инженерной точки зрения.

Наиболее популярный типоразмер канистр индивидуального дизайна 4, 5 литров. Типовые производственные решения для этих изделий можно вывести в следующую сводную таблицу:

Гнёздность	1	1 + 1	2	2 + 2
Модель машины, SMC-	5000TC	5000DTC	10000TG	10000DTG
Кол-во станций	1	2	1	2
	150	300	320	640
	100 000	200 000	210 000	420 000

В зависимости от реальных геометрических размеров и других параметров канистры 4-5 литров возможно их размещение с гнёздностью 3 / 3+3 на машинах SMC 10000TG/DTG или их лёгких модификациях.

Инвестиции в двухстанционные машины приблизительно в полтора раза больше, чем в одностанционные, но разница в производительности составляет два раза. Таким образом, двухстанционные машины всегда более экономически эффективны в долгосрочной перпективе, но при выборе следует также принимать во внимание увеличивающееся в два раза время на обслуживание машины, смену форм и настройку машины.

Общее стремление любого владельца выдувной техники — снизить количество переналадок с одного изделия на другое, а в идеале работать вообще без смены прессформ (не бесконечно, но по крайней мере продолжительное время). Это стремление особенно актуально для производства канистр 4-5 литров, где большие прессформы, сложный профиль стенки и множество технологических нюансов делают смену прессформ и переналадку машины ещё более кропотливым и затратным по времени (а значит и по деньгам) занятием. Именно поэтому, если вами планируется производство канистр разных видов (например, несколько брэндов разного дизайна или канистры разного объёма, например, 4 и 5 литров), то всегда лучше использовать две одностанционные машины нежели одну двухстанционную, несмотря на меньшие капитальные инвестиции во второй вариант.

Из опций, полезных в производстве «дизайнерских» канистр, можно выледить следующие:

• Резку рукава с запайкой и предварительным раздувом для придания рукаву широкой формы ещё до смыкания
• Возможность нанесения прозрачной полосы для просмотра уровня жидкости, т.к. подавляющие большинство подобных канистр делаются их окрашенного, непрозрачного полимера
• Станции пост-охлаждения для небольшого увеличения производительности
• Системы охлаждения сжатого воздуха для значительного увеличения производительности
• Тестер герметичности , т.к. на большом изделии больше риск наличия незаметных микротрещин или микроотверстий, что позволит избежать попадания канистры со скрытым браком на линию розлива (вашу или вашего покупателя канистр, в зависимости от типа бизнеса)

Канистры индивидуального дизайна объёмом больше или меньше 4-5 литров встречаются гораздо реже, поэтому типовых решений для них мы не озвучиваем, но уточним, что 10-литровые канистры очень часто можно разместить на номинально пятилитровых машинах. Здесь же отметим, что производство канистр (бутылок) без ручек объёмом 1 литр, часто сопровождающее производство канистр 4-5 литров, всегда лучше выносить на отдельную машину или машины.

2. Промышленные канистры широкого назначения

Товары промышленного свойства, где упаковка для покупателя не является сколько-нибудь весомым аргументом при выборе (например, специализированная химия не для личного применения) или потребительские товары с невысокой добавленной стоимостью (например, строительные смеси или автохимия нижнего и среднего ценового сегмента) упаковываются в стандартизированные канистры, которые не отличаются дизайнерскими изысками.

Производство канистр индивидуального дизайна обычно плотно привязано к потребителю канистр, а часто вообще находится на одной территории с линией розлива. При этом существует огромное множество компаний химической отрасли, нуждающихся в полимерной таре для своей продукции, но не имеющих достаточных объёмов, чтобы окупить экструзионно-выдувное оборудование для её производства.

Существует и небольшое количество компаний, которые одновременно являются потребителями и продавцами канистр (их минимум).

Все выше перечисленные категории компаний не производят канистры сами, а обращаются к специализированным производителям выдувной упаковки. Естественно, что для удовлетворения потребностей максимального количества потенциальных покупателей производители упаковки вынуждены максимально стандартизировать и упрощать форму выпускаемых ёмкостей.

Как следствие, промышленные канистры ориентированы не на подчёркивание дифференцирующих свойств товара или эмоционального наполнения брэнда, а на снижение издержек производства этих канистр. Они обладают отточенной с точки зрения экономии веса конструкцией и (если говорить о российском рынке) изготавливаются в большинстве своём из отечественного сырья, которое имеет худшие показатели стабильности от мешка к мешку, но зато стоит дешевле импортного на 5-15% в зависимости от текущей конъюктуры рынка.

Промышленные канистры можно разделить на две основные категории и одну дополнительную.

2.1 Канистры с внешней ручкой (нештабелируемые)

Канистры классической формы с обычным (наиболее очевидным) расположением ручки сверху и простым прямоугольным дизайном лучше позволяют наиболее оптимально распределить полимерную массу. 5-литровая канистра, приемлемая по прочности, может весить всего 170-180 гр. (до 150 гр. с системами профилирования рукава SFDR / PWDS), против 220-230 гр. (до 180 гр. с системами профилирования рукава SFDR / PWDS) для евроканистры такого же объёма (о евроканистрах речь пойдёт ниже).

Сегодня наиболее ходовой типоразмер канистр этого вида — 5 литров. Рекомендации по оборудованию для дизайнерских канистр 4-5 литров, высказанные выше, актуальны и для промышленной канистры такого же объёма (за исключением того, что устройство нанесения прозрачной полосы не так обязательно, поскольку большинство таких канистр изготавливается из бесцветного полупрозрачного полиэтилена).

Промышленные канистры объёмом 10 литров, которые не так популярны и в основном выпускаются в евродизайне, в большинстве случаев можно производить на тех же машинах при той же гнёздности, что и канистры 5 литров, но с увеличенными диаметрами шнеков экструдеров. Производительность при выдуве канистр 10 литров будет приблизительно на 20% ниже, чем производительность по 5-литровым канистрам при той же гнёздности.

Канистры с внешней ручкой объёмом больше, чем 10 литров уже практически не производятся (за исключением специальной конструкции о которой мы расскажем в последней главе), а по канистрам объёмом меньше 4-5 литров, как сказано выше, сложно вывести какие-то типовые решения.

Наблюдая нынешние тенденции можно заключить, что канистры общего назначения объёмом 5-10 литров и выше всё больше выпускаются в дизайне с утопленной ручкой (об этом ниже). Однако, канистры с внешней ручкой по-прежнему производят и будут производить, т.к. они обеспечивают меньший вес, а значит меньшую стоимость канистры, а также более удобны для конечного пользователя (т.е. для обычного человека), чем канистры с утопленной ручкой. Удобство канистры для человеческого использования делает её привлекательной с маркетинговой точки зрения.

2.2 Канистры с утопленной ручкой (штабелируемые)

Логистика и всё больше правит экономическим миром. Стандартизированные штабелируемые канистры с утопленной ручкой — это часть концепции идеальной логистики. Такие канистры по своим внешним размерам идеально, используя всю площадь, устанавливаются на европоддоны (канистры этой конструкции также называют просто евроканистрами), а возможность установки прямо друг на друга без дополнительных прокладок и обрешётки позволяет обеспечить максимальную загрузку любого транспорта.

В штабелируемых канистрах ручка утоплена в «тело» канистры — она располагается в специальном углублении, сохраняя канистру «кубообразной». В верхней части канистры оформляются специальные фиксирующие штыри, а в дне — соответствующие пазы. Таким образом, когда канистра ставится на другую такую же канистру, штыри входят в пазы и обеспечивают устойчивость. Ручка при этом находится как бы внутри нижней канистры и не касается верхней. Стенки штабелируемых евроканистр должны быть достаточно массивными, чтобы выдерживать вес, установленный на них сверху (а это обычно несколько ярусов).

При производстве канистр с утопленной ручкой раскрытие прессформ должно происходить одновременно в двух направлениях — традиционным горизонтальным движением и дополнительным вертикальным движением. Вертикальное движение является необходимым для горизонтального раскрытия т.к. в противном случае прессформа «упрётся» в стенки канистры, расположенные вокруг утопленной в них ручки. Для этого прессформа должна состоять не из двух полуформ, а из четырёх элементов, а машины должны иметь дополнительные гидравлические приводы для активации цилиндров выдвигающих эти дополнительные элементы формы вертикально. Таким образом, к набору опций необходимых и рекомендуемых для производства обычных канистр (см. выше) добавляется привод гидравлических сердечников , а также появляется дополнительное требование к размеру узла смыкания — он должен быть достаточно большим, чтобы обеспечивать свободное вертикальное раскрытие прессформы.

Главная технологическая особенность евроканистр — неоптимальное распределение массы. Канистры выдуваются из ровной трубчатой заготовки (рукава), которая в верхней части (район горловины, ручки, плечей) при смыкании вытягивается и складывается гармошкой для формирования утопленной зоны. Регулировка толщины стенки рукава (паризон-контроль) в этой зоне позволяет сконцентрировать достаточную толщину, чтобы при вытягивании рукава стенки в районе плеч канистры оставались прочными, однако, одновременно в зоне под горловиной и в зоне с противоположной стороны скапливается излишнее количество материала, который там совершенно не нужен. Лучше всего эту особенность иллюстрирует фотография справа.

Чёрные метки при нанесении на рукав в процессе его выхода из головки были горизонтальными полосами.

Учитывая эту специфику, в эффективном произодстве евроканистр важнейшими элементами успеха являются оптимальный дизайн канистры, оптимальное сечение рукава и оптимальный профиль распределения массы.

2.2.1 Евроканистры 5-10 литров

Типовые решения для производства евроканистр 5 литров представим в следующей сводной таблице:

Гнёздность	1	1 + 1	1	1 + 1
Модель машины, SMC-	5000TC	5000DTC	5000TG	5000DTG
Кол-во станций	1	2	1	2
	Да	Да	Да	Да
Производительность в час, шт.	130 (180)	260 (360)	150 (200)	300 (400)
Производительность в месяц (около 660 часов), шт.	85 000 (120 000)	170 000 (240 000)	100 000 (130 000)	200 000 (260 000)

Гнёздность	2	2 + 2
Модель машины, SMC-	10000TG	10000DTG
Кол-во станций	1	2
Автоматическое удаление облоя	Да	Да
Производительность в час, шт.	300 (400)	600 (800)
Производительность в месяц (около 660 часов), шт.	200 000 (260 000)	400 000 (530 000)

Для 10 литровых евроканистр:

Гнёздность	1	1 + 1	1	1 + 1
Модель машины, SMC-	5000TC	5000DTC	10000TG	10000DTG
Кол-во станций	1	2	1	2
Автоматическое удаление облоя	Да	Да	Да	Да
Производительность в час, шт.	110 (140)	220 (280)	120 (150)	240 (300)
Производительность в месяц (около 660 часов), шт.	72 000 (92 000)	145 000 (184 000)	80 000 (100 000)	158 000 (200 000)

На машинах SMC 10000TG и 10000DTG также возможно размещение 10-литровых евроканистр с двухручьевыми головками. Таким образом, общая гнёздность может составлять 2 + 2, а итоговая производительность одной машины до 400 000 10-литровых канистр в месяц.

2.2.2 Евроканистры 20-30 литров

Все выше перечисленные машины и решения по умолчанию подразумевают классическую непрерывную экструзию рукава и выдув сверху, однако, для производства изделий, в частности канистр, объёмом 20 литров и более обычно используют совсем другие машины — большие машины с нижним выдувом и накопительной (аккумуляторной) экструзионной головкой . Накопительная головка позволяет работать с рукавом любой длины и веса. При непрерывной экструзии, если рукав слишком длинный и тяжёлый в сочетании с долгим временем выдавливания, его нижняя часть, вышедшая из головки в первую очередь, успевает застыть до тех пор пока рукав не выйдет полностью. В накопительной головке необходимая «порция» рукава для одного изделия сначала скапливается внутри обогреваемой головки, а затем резким движением выталкивается наружу.

Для производства штабелируемых канистр объёмом 20-30 литров идеально подходит одностанционная машина SMC-30S и двухстанционная SMC-30DM. Если перед вами стоит задача производить изделия в диапазоне от 10 до 30 литров, то можно использовать машины SMC 30S (хотя это не оптимальный вариант, т.к. канистры 10 литров лучше производить непрерывной экструзией). Если же необходимая номенклатура составляет, например: 5, 10, 20 и 30 литров, то в этом случае производство 5-ти и 10-ти литровых ёмкостей мы всё же рекомендуем вынести на отдельную машину. Производительность по 20-30 литровым канистрам на одностанционной машине типа SMC-30S обычно варьируется в диапазоне от 50 до 80 изделий в час (с оговорками сделанными в примечаниях к самой первой таблице).

Машины серии 30 позволяют установку системы автоматического удаления облоя , однако мы рекомендуем использовать эту опцию, если машина занята в производстве одного изделия или нескольких, но с максимально длинными периодами работы без переналадки. Время цикла на больших изделиях немаленькое, поэтому оператор без суеты успевает вручную удалить облой с каждой выпадающей канистры.

Благодаря своей универсальности и большому узлу смыкания те же самые машины серии 30 можно использовать для выдува канистр вплоть до 50 литров, а система растягивания рукава позволяет оформлять в изделии две полноценные резьбовые горловины.

2.3 Штабелируемые канистры с внешней ручкой

«Вымирающий» сейчас вид канистр, когда-то уверено располагался между ещё не освоенными евроканистрами и неудобными для логистики обычными канистрами с верхней ручкой. Суть штабелируемых канистр с внешней ручкой в том, что в дне делается углубление достаточное для помещения туда ручки, но углубление делается перпендикулярно ручке, что позволяет раскрывать прессформу без вертикального движения. В результате канистры легко и чётко устанавливаются друг на друга после поворота на 90 градусов.

У таких канистр есть только один существенный недостаток. Такие канистры очень ограничены по дизайну и могут быть только квадратными, поэтому со временем более современные канистры с утопленной ручкой вытеснили штабелируемые канистры с внешей ручкой.

Тем не менее, для некоторых специальных задач подобные канистры по-прежнему успешно используются. По весу и сложности оборудования такие канистры наиболее близки к обычным нештабелируемым канистрам, что делает их производство более доступным по сравнению с евроканистрами.

Сегодня количество предприятий, выпускающих напитки и продукты питания, постоянно растет. И их продукция нуждается в упаковке, за покупку которой часто приходится переплачивать. Так бывает, если завод по производству пластиковых бутылок располагается слишком далеко, что обосновывает высокую стоимость его продукции. И если закупки ПЭТ-бутылок нерентабельны, то самое время задуматься об их собственном производстве.

Это будет гораздо выгоднее, чем закупать тару «на стороне». Достаточно просто закупить нужное оборудование и наладить бесперебойные поставки сырья для производства пластиковых бутылок. Но не стот думать, что занять свое место в этой нише будет очень просто - конкуренцию никто не отменял, а с каждым годом она все растет. Зато потом, наладив производство, можно будет получать достаточное количество пластиковых бутылок для своих нужд, но также и продавать излишки другим предприятиям.

Теперь давайте посмотрим, что потребуется для старта - это конечно, сырье, оборудование, походящее помещение, где его можно разместить и изучение самой технологии производства.

Используемое сырье

Для изготовления пластиковых бутылок требуется полиэтилентерефталат (термопластик), именно он является сырьем. Молекулы ПЭТ, подвергаясь процессу полимеризации, объединяются в более крупные до тех пор, пока не будет достигнут показатель нужной вязкости. После этого смесь охлаждают. Это необходимо для того чтобы не начался обратный процесс деполимеризации и сырье не потеряло цвет.

Термопластик не подвержен деформациям, не боится повторного нагревания, которое его не разрушит. Но перед формованием важно позаботиться об удалении излишней влаги, так как она может повлиять на прочность бутылки, снизив этот показатель. Происходит это вследствие процесса гидролиза молекул гигроскопичного полимера (ПЭТ).

Технология производства пластиковых бутылок

На термопластавтомате из исходного сырья — гранулированного полиэтилентерефталата (ПЭТ) производят преформу - небольшую по размерам, толстостенную заготовку с полностью сформированным горлышком.

Нагретую до температуры пластификации преформу, помещают в специальную форму, туда же вставляют стальной стержень. Через оправку поступает воздух, который «стреляет», будучи пущенным под высоким давлением - это приводит к тому, что расплав равномерно распределяется по стенкам формы.

Очень важно, что бы давление воздуха было одинаково в любой точке. Этого можно достигнуть, если затратить минимум времени на процедуру. Только так можно избежать деформаций готового продукта - пластиковой бутылки.

Охлаждает формы также воздух, которым она обдувается. В качестве альтернативы может использоваться жидкая двуокись углерода.

Чтобы бутылка была устойчивой, ее дно делается вогнутым, а в нижней части предусматривается выпуклость.

На заключительном этапе изготовления бутылки нужно удалить все дефекты, которые образуются в результате протекания пластика по трещинам формы. Далее готовую продукцию можно доставать из формы и отправлять на сортировку - она осуществляется на движущемся контейнере.

При производстве пластиковых бутылок до 25% продукции отбраковывается и подвергается повторной переработке.

Требования к помещению

Без помещения, где нужно будет разместить все необходимое оборудование, конечно же не обойтись. К нему предъявляются некоторые требования:

• площадь около 30м 2 ;
• высота потолков не менее 4 метров;
• пол бетонный либо плитка;
• стены отделаны негорючим материалом.

Помещение должно хорошо вентилироваться, быть подключенным к системе водоснабжения и электрической сети.

Выбирая оборудование, нужно приобретать такое, которое бы смогло обеспечить потребности данного конкретного предприятия и с которым оно бы могло конкурировать на рынке. Производство пластиковых бутылок может быть однофазным или двухфазным.

В первом случае все укладывается в один этап - и производство преформы для ПЭТ-бутылок, и выдув тары осуществляется в одном месте. При использовании такого станка для производства ПЭТ-бутылок преформа будет сохранять высокую температуру перед выдувом.

Двухфазное производство ПЭТ-тары предполагает разделение производственных процессов на два этапа. На первой стадии изготавливается преформадля ПЭТ-бутылок, на второй - из нее при помощи сжатого воздуха выдувается бутылка, для этого используется специальное выдувное оборудование. В этом случае используется преформа гораздо меньшего размера, что делает производство тары удобнее, да и упрощается процесс ее хранения.

То, какой именно процесс производства выбрать - однофазный или двухфазный - определяется особенностями их предназначения. Если объемы изготавливаемых на предприятии напитков большие, то потребуется задействовать двухфазное производство, если небольшие, то достаточно и однофазного.

Преформы бывают нескольких разновидностей:

• толстостенные;
• укороченные;
• универсальные.

Из каждого типа преформ получаются бутылки разных цветов и форм.

Наладить бизнесс можно и на базе уже действующего производства, и на отдельном предприятии. Если изготовитель будет разливать собственную продукцию в изготавливаемую посредством своих мощностей пластиковую тару, то это позволит ему сэкономить до 20% на ее производстве. В свою очередь это положительно отразится на экономических показателях.

Для изготовления пластиковой тары потребуются следующие агрегаты:

• печь разогрева преформ . В ней преформы также будут вращаться, продвигаясь по печному тоннелю - за счет этого детали размягчаются должным образом;
• машина для выдува ПЭТ-бутылок с компрессором . Лучше, если у компрессора будет предусмотрена дополнительная защита от перегрева горлышка. Таким образом можно будет избежать повреждения резьбы на нем;
• пресс-форма для литья изделий разной конфигурации . Чаще всего практикуется литье под давлением.

Для каждого агрегата потребуется как минимум один человек, который будет с ним работать. Если мощности небольшие, то трех человек вполне хватит.

Вкладываться в закупку оборудования особенно не придется - на это не уйдут большие деньги. Зато потратив их, можно получить множество преимуществ от изготовления пластиковой тары самостоятельно без необходимости закупать ее у сторонних производителей.

Видео: "Автомат выдува ПЭТ-тары"

Особенности производства

То, к чему нужно быть готовым при закупке оборудования для производства пластиковой тары - это к тому, что оно довольно энергоемкое. Так автомат, который производит 3000 бутылок в час, «съест» порядка 25 кВт, при этом ему потребуется мощный компрессор. А это значит, что следует заранее подсчитать расходы на электроэнергию.

Если на предприятии предполагается фасовка пищевых продуктов с коротким сроком хранения, то следует в обязательном порядке позаботиться о гигиенической стороне вопроса . Оборудование должно оснащаться высококачественными фильтрами, которые помешают масляной смеси попадать в камеру раздува.

Также есть еще один нюанс, о котором нужно знать до начала запуска линии по производству ПЭТ-бутылок - это масса преформы. Этот показатель определяет то, какую стоимость будет иметь бутылка и укажет на издержки в процессе работы. Качественное оборудование - это то, которое производит пластиковую бутылку из преформы весом до 35 грамм.

Насколько рентабелен бизнес по производству ПЭТ-бутылок?

Чтобы бизнес приносил доход и не был убыточным, нужно запускать в производство определенную партию, то есть запускать линию ради сотни-другой банок естественно будет невыгодно. У изготовления пластиковой тары перед стеклянной есть одно неоспоримое преимущество - если во втором случае рентабельность стартует от партии объемом в миллион банок, то в первом достаточно заказа всего лишь на тысячу.

Продолжая сравнивать рентабельность бизнесов, можно также увидеть, что затраты на закупку сырья и доставку будут меньше - пластик в отличие от стекла не бьется и меньше весит. Кроме того есть возможность выпускать ПЭТ-тару разных цветов и по желанию легко менять ее дизайн - это делается простой заменой пресс-формы.

Как уже упоминалось выше, для производства пластиковой тары не потребуется большое помещение - это означает, что изготавливать ее можно в непосредственной близости от линии розлива напитков.

Эксперты утверждают, что затраты, вложенные в организацию производства пластиковой тары, окупятся за полгода, а это порядка 600 000 рублей на начальном этапе. Рентабельность производства ПЭТ бутылок может достигать 100%.

28.05.2015 04:12

Разновидность пластиковых канистр

В настоящее время пластиковые канистры широко применяются в различных областях промышленности: строительной, пищевой, химической, лакокрасочной, сельскохозяйственной и других. Эта универсальная емкость изготавливается из полимеров и служит для перевозки и хранения жидких и масляных веществ.

Технологические процессы производства

Различают два метода изготовления пластиковой тары: литьевой и выдувной.

Техпроцесс литья происходит в режиме давления: стальные пресс-формы, установленные на термопластавтомате, заполняют полимерной массой, полученной из гранул под действием высокой температуры. После этапа водяного охлаждения под давлением изготовленное изделие автоматически выходит из формы и подвергается контролю.

Выдувной метод происходит с помощью экструдера - специального формовочного пресса, работающего в режиме высоких температур. Через экструдер, в котором подготавливается однородная расплавленная полимерная масса, выдуваются заготовки. Затем под воздействием сжатого воздуха завершается изготовление емкостей, которые далее отправляются на контроль качества.

Виды канистр

Чтобы купить каниструдля необходимых целей, нужно знать разновидности выпускаемых изделий. Пластиковые канистры преимущественно предназначаются для использования на производственных предприятиях и называются промышленными. Кроме того, они классифицируются по объему и возможности компактной транспортировки (штабелируемые и не штабелируемые), с утопленной ручкой и внешней.

Промышленные

Имеют лаконичный дизайн, цель которого: удобство, относительно низкая себестоимость, малый вес. Промышленные канистры изготавливаются из сравнительно доступного полупрозрачного полиэтилена минимальным объемом 5 л. Конструкция основана на экономии веса изделия, который составляет в среднем 170-180 г.

По объему

Можно купить пластиковые канистры любого нужного объема - от 5 до 50 л. Из них наиболее востребованной является пластиковая канистра 20л, так как она очень удобна для транспортирования, переноса вручную, хранения. Именно емкости такого объема положили начало современным канистрам из пластика, которые выпускают в форме параллепипеда и куба, с разным расположением ручки.

Промышленные канистры с утопленной ручкой позволяют рационально использовать транспорт при перевозке и площадь помещения при хранении.

Емкости с внешней ручкой больше популярны в быту, чем в промышленности. Процесс их изготовления происходит наиболее рационально, изделие имеет самый малый вес и наименьшую себестоимость.

Штабелируемые и не штабелируемые

Важнейшей характеристикой канистр является их штабелируемость, которая зависит от расположения ручки. Штабелируемые канистры с внешней ручкой имеют кубическую форму и углубление в нижней части, в которое входит ручка соседней емкости при транспортировке и хранении.

Наиболее удобный вариант штабелируемых емкостей - с утопленной ручкой, чаще всего такого вида выпускается канистра 20 л. В этой конструкции ручка располагается в углублении верхней части емкости, не мешая создавать не только кубические канистры, но и в виде параллелепипеда.

Для фиксации емкостей друг с другом во время перевозки и хранения на складе верхняя часть корпуса снабжена штырями, нижняя - пазами.

Не штабелируемые канистры просты по форме (с прямоугольными сторонами), имеют выступающую ручку, наибольший выпускаемый объем - 10 л.

Благодаря своим преимуществам пластиковые канистры остаются практически незаменимыми для транспортирования и складирования жидких веществ.