10.12.2001

Структурирование (развертывание) функции качества

Цитата из статьи:

Для разработки исходных требований к новой продукции применяется новый метод маркетинга, называемый Структурированием Функции Качества (СФК, в английском оригинале - Quality Function Deployment). Этот метод был разработан в Японии и до недавнего времени был засекречен от американцев и европейцев больше, чем любое конкретное know-how. На русском языке этот метод пока описан только в нескольких публикациях журнала "Автомобильная Промышленность США" и в специальной подборке журнала "Курс на Качество", где переведена серия как раз тех статей, которые были исходными для ознакомления с этим методом и началом его развития в США и Западной Европе. К сожалению, в России этот метод пока что весьма мало известен и, естественно, не используется.

Что век грядущий нам готовит?
(Менеджмент 21 века - краткий обзор основных тенденций)
Адлер Ю.П., Аронов И.З., Шпер В.Л.

Надо сказать, что в России не используется даже то, что известно, например, функционально-стоимостный анализ, приносящий США ежегодно сотни миллионов долларов экономии. Большинство наших промышленных предприятий решает другую задачу - где взять деньги (смысловой акцент на слове ВЗЯТЬ). Что же касается упомянутого метода СФК, то сейчас публикаций о нем существенно прибавилось. Написано много, но все сплошная вода. Понятно лишь одно - это метод перевода качественных оценок продукции с позиции потребителя в количественные оценки с позиции производителя. Конкретное изложение процедур метода, и как его применить к конкретному изделию, вы не найдете. По всей видимости, японцы продолжают хранить свою государственную тайну. Оно и понятно, такой инструмент дает принципиальное превосходство над конкурентами в вопросах правильного выбора направлений создания новых продуктов, развития техники и технологий.

К этому вопросу я еще вернусь, а сейчас несколько примеров из области развития техники.

Возможно, вы знаете, что такое микрография. Для тех, кто не знает - это технология получения микроизображений на микропленке или микрофише. Где-то в середине 80-х годов это направление считалось основным для создания, так называемых, страховых архивов. Книги, газеты, журнала, патенты и т. п. снимались фотокамерами с высоким разрешением с уменьшением в 21-24 раза на микрофиши. Микрофиши проявлялись в проявочных машинах, с оригиналов изготавливались копии микрофиш на диазопленках. Для получения изображений микрофиш использовались специальные проекторы - читальные аппараты. Таким образом создавались архивы, которые позволяли хранить информацию и получать доступ к различным архивным материалам.

Развивалась эта техника в то время довольно бурно. Альтернатив ей видно не было, хотя недостатков было много. Прежде всего, был достигнут предел в разрешающей способности оптики. А это значило, что получить принципиально более высокую плотность хранения информации не удастся. На втором месте, на мой взгляд, был недостаток, связанный с поиском информации. Автоматизация этого процесса представлялась крайне сложной и дорогой. Были и другие недостатки. Пленка с аналоговым микроизображением слишком чувствительна к механическим повреждениям. Даже мелкие царапины существенно ухудшали качество изображения. Процесс копирование и размножение микрофиш имел сравнительно низкую производительность. Читальные аппараты были громоздкими, потребляли много электроэнергии, нагревали пленку, что снижало срок ее службы. Перспектива развития этой области техники виделась в создании новых видов оптической записи информации. Но рассматривалось это направление в основном в рамках существующих для микрофильмирования технологий. Компьютерную технику в то время в качестве реальной альтернативы микрографии не рассматривали.

Действительно, тогда для широких пользователей был доступен персональный компьютер на основе 286 процессора со всеми сопутствующими возможностями такого компьютера. И даже, когда основные характеристики персональных компьютеров увеличились в сотни и тысячи раз, все равно, их не рассматривали, как конкурентов микрографии, поскольку магнитные носители не отвечали требованиям надежности по хранению информации. Сокрушительный удар по микрографии был нанесен, когда в компьютерах стали использоваться устройства оптической записи информации на компакт дисках. Это был тот самый альтернативный оптический носитель информации, который отвечал требованиям надежности. Конечно, микрография в принципе не умерла, но сферы ее использования сократились многократно.

Подобных примеров исчезновения когда-то широко используемых устройств и технологий множество. Достаточно вспомнить виниловые диски с аналоговой записью звука и проигрыватели с контактными звукоснимателями для их проигрывания. Подобная судьба ожидает и аудиокассеты с магнитной пленкой. Очевидно, их место займут цифровые аудио устройства, работающие на основе mp3- форматов и их разновидностей. За ними очередь наступит магнитных видеокассет и аппаратуры для них. Отживает свой век аналоговый телевизор.

Все эти примеры показывают торжество цифровых технологий над аналоговыми.

В свое время в ТРИЗ были сформулированы законы развития технических систем. С ними можно ознакомиться, например, на нашем сайте в разделе ТРИЗ. Так вот, современная тенденция перехода от аналоговых систем к цифровым явно претендует на еще один, если не закон, то на закономерность развития техники.

Но есть и другие примеры. Примеры долголетия, а может и бессмертия технических систем. Взять, к примеру, обыкновенную стеклянную бутылку. Сколько ей лет? И умирать эта система, похоже, не собирается, хотя недостатков у нее немало (большой вес, материалоемкость, чувствительность к ударам). Альтернативных "бутылок" появилось много, но вытеснить стеклянную винную бутылку им не под силу.

Кому пример с бутылкой показался не очень убедительным, то можно привести другой пример - это книга. Вот уж где недостатка в конкурентах нет. Тем не менее, книга живет и здравствует, и не побоюсь предположить, что будет жить вечно, как и бутылка.

А если и этих примеров мало, то вспомним задачу, которую я привел в прошлом выпуске. Речь там шла о зингеровской челночной швейной машине, которая сшивает ткани, так называемым челночным стежком. Сколько лет швейной машине "Зингер"? Точно не знаю, но не меньше 100. И что, за сто лет так никому и не удалось придумать ничего лучшего? Нет, не удалось. Челночный стежок до сих пор остается основным технологическим способом скрепления тканей и получения относительно неэластичного и не распускающегося шва.

Современные промышленные швейные машины - это сложнейшие устройства, в которых сочетаются достижения точной механики и электроники. Скорость шитья таких машин достигает 100 стежков с секунду. Современная промышленная швейная машина по своей сложности не уступает автомобилю. А внутри у нее все тот же зингеровский челнок. Недостатков у него множество. Верхняя нить, транспортируемая сквозь ткань иглой, для образования стежка должна каждый раз огибать челнок. Для этого постоянно вытягивается и затягивается ниточная петля, в которую этот челнок должен пролезть. Вот и представьте себе, как должен быть сделан механизм подачи нити, чтобы нить при таких скоростях не рвалась и не изнашивала металлические детали. Получается, что надо уменьшать размер челнока. Чем меньше челнок, тем меньше огибающая его петля, и тем меньше нагрузка на нить. Но слишком маленький челнок тоже плохо. В челноке расположена нижняя нить. Если челнок слишком мал, то нижняя нитка будет быстро заканчиваться. Придется часто перезаряжать челнок. Из-за этого будет снижаться производительность, а это основной показатель промышленной швейной машины. Поэтому челнок имеет допустимо большой размер, при котором верхняя нить еще способна выдерживать нагрузки.

Решение проблемы увеличения прочности нити тоже не осталась без внимания. Технологии ее изготовления постоянно совершенствуются.

Но это еще не все "прелести" швейной машины. Все верхние и нижние механизмы машины (механизм движения иглы, подачи верхней нити, продвижения ткани, движения челнока) должны быть жестко и точно синхронизированы. В результате мы имеем механического монстра с тысячами деталей сложнейшей формы и высочайшей точности изготовления. Кроме того, все движущиеся механизмы, а движутся они с частотой до 100 Гц, должны быть идеально сбалансированы. Иначе машина будет стучать, вибрировать, и очень быстро разбалансируется и развалится.

Так в чем же дело? Почему одни технические системы стремительно развиваются, а другие практически остановились в своем развитии. Может быть, существуют такие решения, которые невозможно принципиально улучшить? А если это так, то хорошо бы знать это заранее, чтобы не тратить время и деньги на подобные бесплодные попытки.

Теперь можно вернуться к вопросу, с которого начинается это выпуск.

Именно эту задачу (определение наиболее эффективных направлений развития), а также другие задачи оценки качества должен решать секретный японский метод СФК. Не знаю (и очевидно, мало кто знает), как эту задачу решили Японцы, но мы ее в степени пригодной для практического использования, решили достаточно давно. Об этом в следующем выпуске.

Вас же, уважаемые члены Интеллект-Клуба, хотел бы попросить высказать свои соображения по поводу столь отличающихся темпов развития различных технических систем.

До следующей встречи.

Введение

Основные сведения

Современное состояние РФК

Будущее РФК

Инженерное управление разработками

РФК и МС ИСО серии 9000

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Проблема конкуренции с продукцией фирм Японии и США становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. А острием этой конкурентной борьбы являются:

· повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции;

· ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей;

· повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того, чтобы выполнить эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии, начиная с конца 60-х годов, и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК).

Основные сведения

QFD (Quality Function Deployment - развертывание функций качества, РФК) это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества".

Основная идея РФК. Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества" по терминологии К. Ишикавы) существует большое различие.

Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Инструменты РФК. Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Один из вариантов таблицы приведен на рис.1.

Основные этапы технологии РФК:

1. Разработка плана качества и проекта качества.

2. Разработка детализированного проекта качества и подготовка производства.

3. Разработка техпроцессов.

Рисунок 1: Схема процесса РФК

Таким образом, такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

Современное состояние РФК

Первый двухдневный семинар по РФК в Японии был организован в 1983 г. Японским центром производительности (Japan Productivity Center). Затем последовали многие другие. Сегодня классическое РФК стало доступным благодаря проведению регулярных семинаров: двухдневных - Японской ассоциацией стандартизации, трехдневных - Центральной японской организацией по управлению качеством и четырехдневных - Японским союзом ученых и инженеров.

Кроме того, за прошедшие десять лет Ё. Акао регулярно приглашался читать лекции по РФК в ЯСУИ в основном курсе по управлению качеством (УК) и в составе курса для среднего звена управления. В процессе изучения РФК слушатели знакомятся с исторической закономерностью возникновения метода, рассматривают стадии, принципы РФК, его стратегию и потенциальные возможности. Большое внимание уделяется критериям формирования рабочей группы РФК, обеспечивающей успех его проведения, а также подготовку и ведение документации. Подробно останавливаются на планировании проекта РФК. При изучении мнения потребителя используется модель Кано, рассматривается выход в гэмбу (среду, в которой живет и работает потребитель.

На реальное место, где происходит реальное действие), уделяется большое внимание методам сбора информации, а также ее обработке, хранению и использованию.

Изучаются инструменты РФК: диаграмма сродства, иерархическая структура, матричное представление данных и их анализ, сетевой график, анализ видов и последствий отказов (FMEA) и т. д. И конечно, рассматривается методология РФК, начиная с требований потребителя, приоритетов, компетентности, составляются технические описания, определяется направление проведения работ и т. д.

В 1987 г. рабочая группа по РФК была преобразована в научно-исследовательский комитет по РФК под председательством Ё. Акао, которого в 1997 г. сменил доктор Т. Ёсидзава.

Этот комитет ежегодно проводит по пять встреч, ориентированных на следующие научно-исследовательские темы: методы идентификации требуемого качества и взаимосвязь с маркетингом; кансэй (полный контроль); источники и потребности в развертывании технологии; методология развертывания качества; развертывание затрат и надежности; РФК в разработке программного обеспечения; РФК в узком понимании; всестороннее РФК; РФК как разработка инженерного управления. Ежегодно, начиная с 1996 г., эти темы обсуждаются и в журнале Quality Control.

О первых шагах РФК в США известно из работы Боба Кинга. Дальнейшее развитие событий было представлено Гленном Мазуром в 1994 г. на четвертом симпозиуме по РФК в Японии, организованном при поддержке ЯОУК. Историческое развитие РФК и его распространение в Америке в 1983 - 1993 гг. детально описал Г. Мазур в. На первом международном симпозиуме по РФК, прошедшем в Токио в 1995 г., большой интерес аудитории вызвал доклад Гарольда М. Росса из компании "Дженерал Моторс", в котором он показал, в какой мере и при разработке каких моделей автомобилей фактически используется РФК в США.

Лекции по РФК были проведены также в Корее с 1978 по 1985 гг. при Корейской ассоциации стандартизации, но они не оказали заметного влияния на возникновение интереса к применению РФК в стране. Однако в последние годы Корея стала проявлять усиленный интерес к РФК, и в январе 1996 г. в там был создан научно-исследовательский комитет по РФК.

В Китае, где разработке новых изделий придают важное значение, бюро по качеству при государственном бюро технического контроля - национальное агентство КНР - пригласило Ё. Акао с 1994 г. проводить семинары по РФК в Пекине и Шанхае.

На Тайване первые представления о РФК относятся к периоду с 1982 по 1986 гг., но, фактически, использование РФК началось только недавно. Китайский центр производительности - ведущая сила в распространении РФК в стране.

В Бразилии РФК было впервые представлено в 1989 г. на международной конференции по управлению качеством в Рио-де-Жанейро. Позже распространением РФК занимался Т. Офудзи.

В Австралии первый симпозиум по развертыванию качества стран тихоокеанского бассейна был организован в 1994 г. Б. Хантом. В 1998 г. там же (в Сиднее) прошел третий международный симпозиум по РФК.

На первом международном симпозиуме по РФК в Японии участвовали 174 человека, из них - 63 представители других стран, в основном из Кореи - 39 Бразилии - 21. На втором международном симпозиуме по РФК, проведенном в пригороде Детройта (США), присутствовали примерно 250 участников со всех континентов, было представлено 36 статей из 16 стран. Организаторы сообщили, что количество присланных статей фактически было в два раза больше.

Благодаря сотрудничеству Тамагавского и Мичиганского университетов был сделан обзор последних тенденций по применению РФК. Японская сторона выбрала для обзора 400 японских компаний, которые были связаны с научно-исследовательским комитетом по РФК ЯСУИ или посетили вводные семинары по РФК. Американская сторона выбрала 400 американских компаний с подобной подготовкой. В эти компании были направлены идентичные формы подготовки обзора.

Ответили 146 японских (37%) и 147 компаний США (37,6%). Согласно результатам обзора, РФК в своих процессах разработки использовали 31,5% японских компаний и 68,5% американских компаний. Было установлено, что РФК наиболее часто использовалось в автомобильной и электронной промышленности. Интересно, что в США РФК использовалось в космической промышленности.

Обзор выявил, что компании использовали РФК, чтобы добиться "лучшего проекта" и "лучшего удовлетворения потребителя". Американские компании больше внимания уделяли конечному результату. "Инструмент для межфункциональной связи и координации" и "чтобы сократить время изготовления изделия" - такие мотивы также приводились американскими компаниями как причина использования РФК. Отметим различия в изделиях, к которым применялось РФК. В Японии РФК чаще использовалось для совершенствования изделий, освоенных в производстве. В США, напротив, РФК чаще использовалось для совершенно разных изделий или для разработки изделий следующего поколения.

Большинство команд по проведению РФК состояло из сотрудников различных функциональных подразделений. Более 80% решений принято на заседаниях. И в Японии, и в США состав команды не превышал десяти участников, и каждое их заседание длилось не более двух часов.

Американские компании сообщили о большем количестве заседаний, по крайней мере, не было необычным проведение заседаний один раз в неделю или чаще. В качестве исходной информации для подготовки диаграммы качества американские компании использовали "персональные интервью с потребителями", "анкетирование потребителей, специально предназначенное для выполнения РФК" и "интервью фокус - групп (групповое собеседование)".

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Основные этапы развития систем менеджмента качества. Виды контроля, соответствующие признаку "условия технической оснащенности". Оценка качества готовой продукции. Элементы системного управления. Концепция непрерывного улучшения качества и цикл Деминга.

контрольная работа , добавлен 16.01.2013


Методология оценки качества услуг на предприятиях туризма и гостинично–ресторанного бизнеса. Система экологического менеджмента качества. Базовая концепция Всеобщего менеджмента качества (Total Quality Management). Элементы, входящие в систему качества.

курсовая работа , добавлен 17.03.2015


Процессы развития качества, механизмы и условия на макроуровне. Основные направления концепции повышения качества продукции. Оценка качества с экономической точки зрения. Потребительско-стоимостный подход относительно обеспечения качества продукции.

реферат , добавлен 28.12.2009


Совершенствование деятельности предприятия. Официальное подтверждение гарантии качества продукции, работ и услуг. Основные понятия менеджмента качества. Основные этапы развития менеджмента качества. Стандарты серии ИСО 9000 и менеджмент качества.

курсовая работа , добавлен 05.09.2013


Теория жизненного цикла продукции, соответствие (связь) его этапов и функций качества. Описание новых инструментов контроля, обзорный анализ и особенности управления этой сферой. Теория функции развертывания качества – QFD. Деятельность кружков качества.

курсовая работа , добавлен 04.12.2015


Теоретические основы качества трудовой жизни. Научные исследования качества трудовой жизни. Основные элементы качества трудовой жизни. Факторы формирования и развития качества трудовой жизни. Исследование качества трудовой жизни.

курсовая работа , добавлен 30.07.2007


Сущность планирования процесса управления качеством. Основные подходы к планированию качества, их характеристика. Анализ и оценка организации планирования качества на ОАО "Уралтрубпром". Предложения по улучшению процесса планирования качества продукции.

дипломная работа , добавлен 29.08.2012


Теоретические основы по проблеме обеспечения качества, его экономическое содержание. Единичные и комплексные показатели качества. Главная цель международных стандартов ИСО серии 9000. Динамика показателей качества предприятия, учет и анализ брака.

курсовая работа , добавлен 13.01.2014

В настоящее время самым надежным инструментом преобразования ожиданий, требований потребителя в оптимальные технические характеристики новой (или модернизируемой) продукции является методология QFD (Quality Function Deployment).

Дословный перевод англоязычного названия метода - развертывание функций качества (однако в России более известен вариант перевода, сформулированный Ю. П. Адлером — «структурирование функции качества»). Здесь важно отметить узость термина «структурирование функции качества», т.к. основным элементом системы QFD является именно развертывание требований потребителя в производство и получение соответствующих технических характеристик, отвечающих ожиданиям потребителя. Т.е. речь в данном случае идет о подготовке производства к выпуску нового изделия.

Функция качества — это набор характеристик и свойств, прису-щих продукции и делающих ее необходимой потребителю.

Сама система достаточно сложна и состоит из множества этапов:

1. Определение и сбор требований (ожиданий) потребителей.
2. Классификация требований потребителей.
3. Анализ конкурентов.
4. Расстановка приоритетов по важности для потребителя.
5. Расстановка приоритетов по важности для компании.
6. Построение «дома качества».
7. Составление матриц взаимосвязей (корреляции).
8. Процесс разработки и проектирования нового изделия.
9. Анализ возможных дефектов.
10. Разработка соответствующих технологий производства для соблюдения требуемых технических характеристик.
11. Разработка технологических схем производства.
12. Подготовка производства.
13. Встраивание нового изделия в существующие производственные процессы.
14. Мониторинг выпуска первых изделий.
15. Передача в основное производство.

Преимущества использования метода QFD:

• Эффективный способ идентификации ожиданий потребителей;
• Максимальные гарантии востребованности нового (модернизированного) продукта (услуги);
• минимальное время цикла «Исследование рынка — проектирование — производство — продажа»;
• Эффективное использование ресурсов предприятия;
• Командная работа специалистов из разных отделов.

Опыт применения QFD. Использован пример, компании Ford:

Некоторые наиболее важные проблемы, связанные с применением, перечисляются ниже:

• Потребность в четком определении границ проекта, основанной на стратегии развития продукта.
• Усилия QFD-команды должны стать частью системного подхода к улучшению качества изделий или услуг, так как QFD само по себе не универсальная методика, которую можно применять в любом случае.
• Так как внедрению QFD, особенно на начальных этапах его применения в компании, необходим практический опыт, важно установить хорошие каналы связи между QFD-командами, работающими в различных областях приложения. Таким образом, эти коллективы смогут обмениваться друг с другом опытом как применения QFD , так и самого процесса QFD. Хорошо налаженная связь сводит к минимуму возможность дублирования усилий.
• Нецелесообразно применения QFD к чему попало.
• Потребность в предварительном планировании.
• Принимая во внимание важность расстановки приоритетов в QFD, один из важных аспектов этой методологии - возможность ее применения для определения того, что важно с позиции внешнего покупателя, чтобы назначить приоритеты усилий, и называется предварительным планированием. Его можно рассматривать как вход для фазы Планирования разработки изделия.
• Важность практической отработки использования методики.
• QFD не стоит рассматривать как процесс, который существует сам по себе, скорее его надо рассматривать как методологию, которая поддерживает процесс инженерного проектирования. Важно, что этот инженерный процесс должен быть на переднем плане при любом применении QFD. До тех пор пока кто-нибудь из QFD-команды не получит хотя бы минимальное представление о методике QFD, а несколько человек не овладеют глубокими познаниями, остается опасность, что коллектив будет тратить значительную часть времени на попытки понять и объяснить QFD и на инженерные усилия, которые не относятся к QFD.
• QFD сможет провести только коллектив специалистов разных специальностей. Так как само собой разумеется, что этот коллектив будет состоять из людей, нельзя пренебрегать коммуникативными навыками, необходимыми для эффективной коллективной разработки. Время, затраченное на приобретение такого опыта, окупается во время применения QFD.
• Опасность слепого следования фазе Планирование производства.

QFD можно представить как 4-фазный последовательный процесс:

I. Планирование разработки изделия.

II. Структурирование проекта.

III. Планирование технологического процесса.

IV. Планирование производства.

На практике при применении QFD очень скоро выясняется, что надо провести между фазами очень много параллельных действий, а внутри фазы возникает потребность в промежуточных действиях. Опыт показал, что в целом ряде областей каждое применение QFD уникально, а следовательно, ни одна простая модель процесса QFD не может иметь универсального применения.

Один из методов включения в процесс проектирова­ния конкретных требований будущего потребителя назы­вают развертыванием функции качества . Этот метод заключается в том, что над разработкой нового продукта работают межфункциональные группы, включающие маркетологов, инженеров-проектировщиков и производственников. По словам официальных лиц из корпорации Toyota Motor Corporation, благодаря методу QFD компании удалось значительно со­кратить сроки проектирования и снизить стоимость про­изводства своих автомобилей более чем на 60%.

Процесс QFD начинается с изучения мнений потреби­телей, в результате чего определяется, какими характери­стиками должна обладать продукция наивысшего качест­ва. В ходе исследования рынка определяются запросы и предпочтения потребителей, после чего они подразделя­ются на категории, получившие название требования по­требителя. Для иллюстрации этого процесса приведем пример фирмы – производителя автомобилей, которая хотела бы усовершенствовать конструкцию автомобиль­ной дверцы. Проведя интервью и составив обзоры, ей удалось выяснить, что потребители предъявляют к этой части машины два основных требования: "чтобы она ос­тавалась открытой при наклоне автомобиля" и "чтобы она легко закрывалась снаружи". Далее эти требования "взвешиваются" с учетом степени их значимости для бу­дущих автовладельцев, а затем потребителей просят дать оценку продукции компании по сравнению с ее основ­ными конкурентами. Все это позволяет фирме выяснить, какие качества продукции имеют для потребителя наибо­лее важное значение, и сравнить свою продукцию с кон­курирующей. Конечным результатом всей этой работы является правильная оценка и фокусирование усилий на разработке именно тех качеств продукции, которые, по мнению потребителей, нуждаются в улучшении.

Информация о требованиях потребителей заносится в матрицу (рис. 4.4), известную под названием «домик качества»

Построив такую матрицу, межфункциональная группа QFD может полученные от потребителей сведения ис­пользовать в процессе принятия инженерных, маркетин­говых и конструкторских решений. С ее помощью группа преобразует требования потребителей в конкретные тех­нологические и инженерные задачи. В "домике качества" происходит взаимное согласование важнейших характери­стик продукции с задачами их улучшения и уточнения. Данный процесс стимулирует совместную работу различ­ных подразделений компании, в результате чего они луч­ше понимают задачи и цели друг друга. Однако самым значительным преимуществом использования этой мат­рицы является то, что она помогает группам сосредото­чить усилия на создании продукции, которая полностью удовлетворяла бы запросам будущих потребителей.

На первом этапе построения "домика качества" со­ставляется перечень требований, предъявляемых потреби­телем к продукции. Эти требования располагаются в пе­речне в порядке убывания значимости. Затем проводится еще один опрос потребителей, в ходе которого их просят сравнить продукцию компании с продукцией ее конку­рентов. Далее разрабатывается перечень технических ха­рактеристик, которые должны соответствовать требовани­ям потребителя. Затем проводится оценка этих характери­стик, и компания либо принимает, либо опровергает высказанное потребителем мнение относительно качеств исследуемой продукции. Полученные в результате данные используются для оценки "плюсов" и "минусов" продук­ции с точки зрения ее технических характеристик.

Функционально-стоимостный анализ

Для обеспечения наименьшей стоимости при проекти­ровании продукции применяют функционально-стоимостный анализ (Value Analysis/Value Engineering – VA/VE), состоящий из стоимостного и конструкторского анализа. Цель этого анализа заключается в упрощении продукции и технологического процесса, а основная зада­ча–в достижении эквивалентных или даже более высо­ких показателей совершенства продукции с меньшими за­тратами при обеспечении всех основных функциональных требований, определенных потребителем. Анализ VA/VE решает эту задачу, отыскивая необязательные затраты и отказываясь от них. Теоретически, анализ стоимости (VA) проводится для продукции, уже находящейся в производ­стве, и используется для оценки выполнения технических условий продукции и требований, указанных в производ­ственной документации. Обычно такой анализ осуществ­ляется отделами по закупкам материалов в качестве од­ного из способов сокращения издержек. Что касается анализа стоимости в процессе разработки продукта, то он выполняется перед стадией производства и рассматрива­ется как метод, позволяющий избежать избыточной стои­мости. На практике, однако, между двумя этими видами анализа, применяемыми к конкретной продукции, суще­ствует тесная связь. Это происходит потому, что новые материалы, технологические процессы и тому подобное, применение которых следует из анализа стоимости VA, требуют проведения нового конструкторского анализа VE, выполняемого в рамках проектирования. Анализ VA/VE выполняется, чтобы получить ответ на следующие важные вопросы.

Не обладает ли данная продукция качествами, которые не являются для нее необходимыми?

Нельзя ли объединить две или несколько деталей в одну?

Каким образом можно уменьшить массу изделия?

Какие нестандартные детали можно удалить из конст­рукции?