Оценка инвестиций в финансовую сферу
Обоснование численности работников предприятия (на примере конкретного предприятия)
Список литературы
1. Планирование себестоимости продукции (работ, услуг) по технико-экономическим факторам
планирование себестоимость продукция инвестиции
Планирование себестоимости осуществляется при разработке перспективных (пятилетних) и текущих (годовых) планов (техпромфинпланов) промышленных предприятий. Годовые планы по себестоимости промышленной продукции составляются, как правило, с подразделением по кварталам, а при необходимости - и по месяцам. Плановая себестоимость определяется путем технико-экономических расчетов величины затрат на производство всей товарной и реализуемой продукции и каждого вида изделий.
Расчет себестоимости по технико-экономическим факторам составляется по следующей схеме:
определяются затраты базисного года на 1 рубль товарной продукции или себестоимость единицы продукции. Базисным уровнем затрат для первого года перспективного плана являются затраты года, предшествующего периоду перспективного плана, а для последующих лет перспективного плана - плановые затраты каждого предшествующего года. В текущем планировании базисным уровнем являются затраты предпланового года;
путем умножения затрат базисного года на объем товарной продукции планируемого года (или на количество товарной продукции в натуральном выражении) подсчитывается ее себестоимость при сохранении условий производства и реализации продукции в базисном году. В связи с этим объем товарной продукции должен быть определен также при сохранении условий ее производства и реализации в базисном году, т.е. без учета влияния на средние или индивидуальные цены повышения качества продукции, изменения размещения производства, структуры потребителей и других условий. Увеличение объема товарной продукции, таким образом, должно отражать изменение объема ее производства в натуральном выражении;
определяется снижение затрат, включаемых в себестоимость продукции, обусловленное влиянием отдельных технико-экономических факторов;
из ранее подсчитанной себестоимости товарной продукции планируемого года вычитается общая сумма снижения затрат и определяется себестоимость товарной продукции в условиях производства и реализации планируемого года.
Далее подсчитываются затраты на 1 рубль товарной продукции (или себестоимость единицы продукции) планируемого года и их снижение по сравнению с затратами базисного года. Расчет составляется в сопоставимых в базисном и планируемом году ценах и условиях оплаты труда и т.п. Влияние изменений цен и условий на себестоимость планируемого года (по сравнению с базисным годом) определяется с помощью специальных расчетов.
В расчетах влияния на себестоимость продукции основных технико-экономических факторов выделяются следующие группы факторов:
повышение технического уровня производства;
улучшение организации производства и труда;
изменение объема и структуры производимой продукции;
изменение природных условий и способов добычи полезных ископаемых и других видов сырья;
отраслевые и прочие факторы.
Перечень факторов, выделяемых в расчетах с учетом технико-экономических и организационных особенностей отраслей промышленности, устанавливается в формах для разработки перспективных и годовых планов, а также в отраслевых инструкциях, в которых конкретизируются также излагаемые ниже общие основы методики расчета влияния на себестоимость отдельных факторов.
При определении экономии, обусловленной действием всех технико-экономических факторов (кроме изменения объема производимой продукции и использования основных фондов), учитывается снижение только переменных, прямо пропорциональных объему производства расходов. Относительная (в расчете на 1 рубль или единицу товарной продукции) экономия условно - постоянных расходов и амортизационных отчислений рассматривается как результат действия особых факторов: увеличения (уменьшения) объема производимой продукции и улучшения использования основных фондов. Влияние этих факторов на уровень затрат определяется с помощью специальных расчетов.
Экономия, обусловленная изменением уровня техники и организации производства, должна определяться с учетом времени проведения соответствующих мероприятий. Поэтому, если намеченное в плане мероприятие проводится не с начала года, в расчетах себестоимости товарной продукции планируемого года отражается только часть обусловленного его проведением эффекта. Но одновременно в расчетах себестоимости по факторам должна быть учтена переходящая на планируемый год экономия от проведения мероприятий базисного года. Эта экономия равна разнице между среднегодовой себестоимостью изделий в базисном году и их себестоимостью после проведения организационно - технических мероприятий, умноженной на объем производства соответствующих изделий в планируемом году.
Величина этой экономии может быть определена по формуле:
где З_0 и З_1 - переменные затраты на единицу продукции до и после проведения мероприятия;
К_0 и К_1 - количество единиц продукции, произведенных с начала базисного года до и после проведения мероприятия;
К_п - количество единиц продукции, производимых в планируемом году.
В группе повышения технического уровня производства выделяются следующие основные факторы:
механизация и автоматизация производственных процессов, внедрение передовой технологии и автоматизированных систем управления;
модернизация и улучшение эксплуатации применяемой техники и технологии;
изменение конструкции и технических характеристик изделий, повышение качества продукции;
внедрение новых видов и замена потребляемого сырья, материалов, топлива, энергии;
прочие факторы, повышающие технический уровень производства.
Основой для определения экономии текущих затрат, обусловленной механизацией и автоматизацией производственных процессов, внедрением передовой технологии и автоматизированных систем управления, является план внедрения достижений науки и техники в народное хозяйство. Все другие технические мероприятия, не включенные в планы внедрения достижений науки и техники в народное хозяйство министерств, главных управлений и объединений, но предусмотренные в планах развития техники и организации производства (оргтехпланах) предприятий (улучшение раскроя, снижение припусков на обработку, регенерация смазочных и других видов материалов, внедрение заменителей, применение более экономичных профилей проката металла и т.д.), рассматриваются как модернизация и улучшение эксплуатации применяемой техники и технологии производства.
Сумма экономии от снижения себестоимости в результате внедрения в производство достижений науки и техники и осуществления других технических мероприятий складывается из уменьшения расхода материальных ресурсов и затрат на оплату труда.
Следует иметь в виду, что величина экономии, обусловленная действием каждого из факторов, определяется комплексно, по всем видам (элементам) затрат. Общее снижение каждого вида затрат является результатом действия многих факторов. В связи с этим при расчетах влияния каждого технико-экономического фактора необходимо использовать показатели экономии материальных ресурсов, заработной платы и других расходов, связанных с влиянием только конкретного фактора. Такие показатели имеются в плане мероприятий по экономии материальных ресурсов и в расчете производительности труда по факторам, группировка которых должна соответствовать группировке факторов снижения себестоимости.
Экономия от снижения материальных затрат определяется по формуле:
где: Э_м - экономия расходов на сырье, материалы, топливо и энергию;
Н_0 и Н_1 - норма расхода сырья, материалов, топлива или энергии на единицу продукции до (Н_0) и после (Н_1) проведения соответствующего мероприятия;
Ц - цена единицы сырья, материалов, топлива, энергии;
К_1 - количество единиц продукции, выпускаемых с момента проведения мероприятия до конца планируемого года.
Уменьшение расходов на заработную плату и отчислений на социальное страхование в результате снижения трудоемкости единицы продукции определяется по формуле:
где: Э_т - экономия расходов на заработную плату и отчислений на социальное страхование;
Т_0 и Т_1 - трудоемкость единицы продукции в нормо - часах до (Т_0) и после (Т_1) проведения мероприятия;
Ч_0 и Ч_1 - среднечасовая тарифная ставка рабочего до (Ч_0) и после (Ч_1) проведения мероприятия;
В - средний процент дополнительной заработной платы для данной категории рабочих;
К_1 - количество изделий, выпускаемых с момента проведения мероприятий до конца планируемого года.
При высвобождении работников, находящихся на повременной оплате труда, экономия определяется по формуле:
где: Л - количество высвобождающихся работников;
Ф - среднемесячная заработная плата данной категории работников;
Г - установленный процент отчислений на социальное страхование;
М - число месяцев с момента проведения мероприятия до конца года.
Экономия, получаемая в результате внедрения новых видов и замены потребляемого сырья, материалов, топлива и энергии, должна отражать результаты применения более экономичных видов материальных ресурсов (внедрение заменителей, прогрессивных материалов и др.). Она складывается из уменьшения затрат, обусловленных снижением расхода соответствующих видов материальных ресурсов в связи с изменением их структуры и влияния изменения средних цен указанных ресурсов. Уменьшение затрат, обусловленное снижением расхода материальных ресурсов, подсчитывается путем умножения экономии соответствующих ресурсов в натуральном выражении на средние цены, сложившиеся в базисном году. Влияние изменения средних цен подсчитывается путем умножения разницы в средних ценах того или иного вида материальных ресурсов (например, разницы в средней цене 1 тонны условного топлива) в планируемом и базисном году на объем потребления этого вида ресурсов в планируемом году. В составе этого фактора определяется воздействие на себестоимость только тех изменений в структуре сырья, материалов, топлива и энергии, которые не связаны с увеличением или уменьшением объема производства отдельных видов продукции.
При определении эффективности внедрения новых видов и замены потребляемого сырья, материалов, топлива и энергии должны быть учтены результаты мероприятий, направленных на улучшение снабжения производства всеми видами материальных ресурсов. К их числу относятся: ликвидация потерь в производстве, связанных с использованием материалов, не соответствующих техническим условиям; уменьшение потерь материалов при транспортировке и хранении; улучшение использования тары, применяемой при транспортировке материалов и т.п.
На предприятиях отдельных отраслей промышленности в составе изменений структуры сырья может быть выделено влияние специализации и кооперирования производства. При этом учитывается только та часть изменений удельного веса покупных полуфабрикатов и комплектующихизделий, которая не связана с изменением структуры производимой продукции. Экономия, обусловленная специализацией производства (передачей изготовления литья, штамповок, узлов, агрегатов и т.п.), может быть определена по формуле:
где: С - производственная себестоимость отдельных изделий (литья, штамповок и т.п.);
Ц - оптовая цена, по которой эти изделия будут поступать от специализированных предприятий;
Р - транспортно - заготовительные расходы на единицу соответствующих изделий;
К - количество изделий, получаемых по кооперации с момента проведения специализации до конца планируемого года.
Расчеты влияния изменения качества на затраты на 1 рубль товарной продукции должны учитывать не только изменение себестоимости, но и объема товарной и реализуемой продукции, связанное с повышением оптовых цен или применением надбавок и доплат к ранее действовавшим оптовым ценам.
Экономия или дополнительные затраты от повышения качества (Э_к) определяются по формуле:
где: З_0 и З_1 - затраты на единицу продукции до и после повышения качества;
Увеличение объема товарной продукции в результате применения надбавки к цене за повышенное качество продукции определяется по формуле:
где: Д_к - увеличение объема товарной продукции;
Ц_0 и Ц_1 - оптовая цена, действующая до и после улучшения качества (или средняя цена единицы продукции при средней сортности продукции базисного и планируемого года);
К_1 - количество единиц продукции улучшенного качества (повышенной сортности), производимое в планируемом периоде.
В расчетах влияния на себестоимость продукции улучшения организации производства выделяются следующие основные факторы:
совершенствование управления производством;
улучшение организации труда;
улучшение материально - технического снабжения;
ликвидация непроизводительных расходов;
сокращение потерь от брака;
прочие факторы, связанные с совершенствованием организации производства.
Способы определения экономии, обусловленной улучшением организации производства, аналогичны расчетам влияния факторов, связанных с повышением технического уровня производства.
При определении экономии от совершенствования управления определяется эффективность таких мероприятий, как укрупнение цехов и участков, внедрение бесцеховой структуры управления, рациональное изменение структуры заводоуправления и цехов, внедрение автоматических систем управления производством, создание производственных объединений и т.п.
Экономия, получаемая в результате улучшения организации труда, определяется на основе планов мероприятий НОТ и расчетов повышения производительности труда по факторам. При использовании расчетов роста производительности труда по факторам экономия подсчитывается путем умножения числа высвобождающихся рабочих на их среднюю заработную плату в базисном году (с отчислениями на социальное страхование и с учетом расходов на спецодежду, питание и т.п.). При этом учитывается влияние отдельных факторов роста производительности труда на изменение средней заработной платы (в соответствии с методическими указаниями по планированию труда и заработной платы).
При определении экономии от улучшения материально - технического снабжения подсчитывается эффективность мероприятий, обеспечивающих сокращение транспортно - заготовительных расходов в результате сокращения расстояний и улучшения способов доставки, сокращение заготовительно-складских расходов.
Экономия от ликвидации непроизводительных расходов и потерь определяется как произведение суммы этих расходов и потерь в базисном году на темп роста объема товарной продукции в планируемом году.
Влияние на себестоимость сокращения брака подсчитывается в целом независимо от того, в результате каких технических или организационных мероприятий достигается снижение брака. На предприятиях тех отраслей промышленности, где брак не планируется, экономия от ликвидации брака определяется путем умножения потерь от брака в базисном году на темп роста объема товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным. На предприятиях тех отраслей промышленности, в которых брак планируется, общее влияние сокращения потерь от брака на себестоимость продукции в планируемом году равно сумме экономии от ликвидации сверхпланового и экономии от сокращения планового брака. Последняя подсчитывается путем умножения норм потерь от брака в базисном году на коэффициент снижения этих норм в планируемом году и объем товарной продукции этого года.
В расчетах влияния изменения объема и структуры производимой продукции выделяются следующие основные факторы:
относительное сокращение условно - постоянных расходов (кроме амортизации), обусловленное ростом объема производимой продукции;
улучшение использования производственных фондов и связанное с этим относительное уменьшение амортизационных отчислений;
изменение структуры производимой продукции.
Увеличение объема производимой продукции ведет к относительному (в расчете на 1 рубль или на единицу товарной продукции) уменьшению условно - постоянных расходов. Величина связанной с этим экономии определяется следующим образом:
исходя из суммы условно - постоянных расходов определяется их удельный вес в себестоимости товарной продукции базисного периода.
Учитывая, что рост объема производимой продукции вызывает некоторое увеличение условно - постоянных расходов, для плановых расчетов этот удельный вес уточняется. Для этого условно - постоянные расходы приводятся к полностью постоянным с помощью следующей формулы:
где: У_п - удельный вес приведенных условно - постоянных расходов в себестоимости товарной продукции базисного периода или в отдельных элементах затрат (статьях расходов), в %;
У - удельный вес условно - постоянных расходов в себестоимости товарной продукции или в отдельных элементах затрат (статьях расходов) в базисном году, в %;
Т - темп прироста объема товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным периодом, в %;
Д - темп прироста данного вида затрат (расходов) в связи с ростом объема производства, в %.
Относительная экономия на условно - постоянных расходах в результате увеличения объема производства определяется по формуле:
где: Э_п - экономия на условно - постоянных расходах, тыс. руб.;
С_б - себестоимость товарной продукции или отдельные элементы затрат (статьи расходов) в базисном году, тыс. руб.;
У_п - удельный вес приведенных постоянных расходов в себестоимости товарной продукции или отдельных элементах затрат (статьях расходов) базисного года, в %;
Т - темп прироста товарной продукции в планируемом году по сравнению с базисным годом, %.
Экономия на постоянных расходах подсчитывается исходя из темпа прироста товарной продукции без учета увеличения (уменьшения) ее объема в связи с повышением качества изделия (средней сортности) и т.п.
Относительная экономия на амортизационных отчислениях в результате улучшения использования производственных фондов рассчитывается по формуле:
где: Э_а - экономия в связи с относительным снижением амортизационных отчислений, тыс. руб.;
А_0 - общая сумма амортизационных отчислений в базисном году, тыс. руб.;
А_1 - общая сумма амортизационных отчислений в планируемом году, тыс. руб.;
Д_0 и Д_1 - объем товарной продукции в базисном и планируемом году, тыс. руб.
Особенности расчета экономии амортизационных отчислений в отдельных отраслях промышленности (угольной, нефтедобывающей, газовой и др.) устанавливаются в отраслевых инструкциях.
Влияние изменения структуры продукции, т.е. изменения удельного веса отдельных изделий в общем объеме товарной продукции на уровень затрат, определяется на основе данных о ценах и переменных затратах на производство отдельных изделий в базисном году и объема их производства в базисном и планируемом году. Величина переменных затрат подсчитывается на основе калькуляции базисного года, а по новым, не производившимся в базисном году изделиям, - на основе плановых калькуляций планируемого года.
Оценка инвестиций в финансовую сферу
В основе оценки сравнительной эффективности любых форм инвестиций лежит определение меры эффекта. Вместе с тем существуют определенные особенности оценки доходности финансовых инструментов, обусловленные спецификой их инвестиционных качеств.
Основными критериями инвестиционных качеств объектов инвестирования являются доходность, риск и ликвидность.
Доходность финансовых инструментов определяется прибылью и ростом курсовой стоимости по сравнению с вложенными средствами.
Риск при вложениях в финансовые инструменты означает возможность недополучения дохода или утраты вложенных средств, доходность и риск находятся в обратной взаимосвязи. Ликвидность финансовых инструментов выступает как их способность быстро и без потерь превращаться в деньги.
При оценке инвестиционных качеств ценных бумаг кроме расчета общих для всех объектов инвестирования показателей эффективности проводят исследование методами фундаментального и технического анализа, принятыми в финансовой практике.
Фундаментальный анализ базируется на оценке эффективности деятельности предприятия-эмитента. Он предполагает изучение комплекса показателей финансового состояния предприятия, тенденций развития отрасли, к которой оно принадлежит, степени конкурентоспособности производимой продукции сегодня и в перспективе.
Базой анализа являются публикуемые компанией-эмитентом балансы, отчеты о прибылях и убытках и другие материалы.
Фундаментальный анализ также называют факторным, поскольку он опирается на изучение влияния отдельных факторов на динамику цен финансовых инструментов в настоящем периоде и прогнозирование значений этих факторов в будущем периоде. Так, полученные на его базе результаты позволяют определить, как соотносится стоимость ценной бумаги эмитента с реальной стоимостью активов, денежными поступлениями, и сделать прогноз дохода, который определяет будущую стоимость ценной бумаги и, следовательно, может воздействовать на ее цену. Исходя из этого делается вывод о целесообразности инвестирования средств.
Технический анализ основывается на оценке рыночной конъюнктуры и динамики курсов. Концепция технического анализа предполагает, что все фундаментальные факторы суммируются и отражаются в движении цен на фондовом рынке. Объектами изучения являются показатели спроса и предложения ценных бумаг, динамика курсовой стоимости, общие тенденции движения курсов ценных бумаг на фондовом рынке. Технический анализ базируется на построений и исследовании графиков динамики отдельных показателей (как правило, рыночных цен) в рассматриваемом периоде, нахождении определенной тенденции (тренда) и ее экстраполировании на перспективу.
Изучение динамики курсов позволяет определить моменты, когда целесообразно производить покупку или продажу ценной бумаги, а также примерно оценить темпы изменения и прирост курсовой стоимости.
Для оценки динамики курсов акций в рамках технического анализа используются индексы фондового рынка. В мировой практике хорошо известны основные индексы и отработаны приемы их учета при принятии инвестиционных решений. К наиболее известным индексам фондового рынка относятся: в США - индексы Доу Джонса и "Стандарт энд Пурз", в Японии - индекс "Никкей", в Великобритании - индексы "Футси".
Фондовые индексы рассчитываются на основе средней арифметической или средневзвешенной курсовой стоимости акций по крупнейшим компаниям. Так, индекс Доу Джонса определяется как средняя арифметическая ежедневных котировок акций 30 крупнейших корпораций на момент закрытия биржи.
В России вследствие относительной неразвитости рынка ценных бумаг, недостаточности информации и ее низкого качества достоверность созданных индексов пока недостаточна. Основным индексом отечественного фондового рынка является индекс Российской торговой системы - индекс РТС.
Одним из способов предоставления информации для инвесторов на развитых фондовых рынках является рейтинговая оценка акций и облигаций. Среди десятков рейтинговых агентств, известных в мире, доминирующими, являются четыре: американские агентства - "Moody"s Investor Service, Inc.", "Standard & Poor"s Corporation" (S & P), "Duff& Phelps Credit Rating Co." (DCR) и "Fitch IBSA", возникшее в результате слияния американской фирмы "Fitch Investors Service" и английского агентства "International Bank Credit Analysis" (IBCA).
На основе анализа инвестиционных качеств ценной бумаги специалисты рейтинговых агентств присваивают ценной бумаге соответствующую категорию.
При анализе инвестиционных качеств фондовых инструментов следует учитывать, что нельзя найти такой вид ценных бумаг, который бы устраивал потенциального инвестора по всем параметрам (задача "магического треугольника").
Так, инвестиционные различия ценных бумаг по виду получаемого дохода по ним связаны с возможностью получения дохода в виде фиксированных процентных платежей, плавающей ставки ссудного процента, выигрыша по займу, дисконта при покупке ценной бумаги, дивиденда, разницы курсовой стоимости при продаже и т. д.
Всю совокупность подходов к оценке стоимости ценных бумаг можно условно разделить на основные группы:
Подходы, основанные на анализе ценных бумаг как объекта имущества, обладающего полезностью, и прав на него. К ним можно отнести затратный, доходный и сравнительный подходы, использование которых для профессиональных оценщиков определяется требованиями федерального законодательства об оценочной деятельности в РФ и является обязательным.
Теоретической основой названных подходов являются теории внутренней стоимости, накопления, замещения и другие.
Подходы, основанные на аукционах, способах размещения и организации внебиржевой торговли, а также анализе конъюнктуры рынка ценных бумаг и прогнозировании изменения цен в будущем исходя из прошлого опыта. К ним относятся подходы текущего ценообразования (котировок), подходы на базе технического, фундаментального анализа, реализуемые эмитентами, инвесторами, профессиональными посредниками, аналитиками в процессе осуществления своей деятельности на рынке ценных бумаг. Теоретической основой этих подходов являются теории спроса и предложения, предельной полезности, конкуренции, рефлексивности, асимметричности информации и др.
Подходы, основанные на осуществлении регламентов ведения бухгалтерского учета финансовых вложений в компании, контроле над соблюдением порядка налогообложения операций с ценными бумагами исходя из требований Налогового кодекса РФ. К ним можно отнести соответственно бухгалтерский и налоговый подходы.
Остановимся кратко на содержании этих подходов.
Доходный подход считается наиболее распространенным при оценке ценных бумаг, поскольку многих инвесторов интересует стоимость будущих доходов от использования этого имущества (ценной бумаги). При реализации доходного подхода обычно используют методы капитализации прибыли, дисконтирования денежных потоков (доходов). Сравнительный подход предполагает наличие на рынке достаточного числа аналогов, которые по большинству инвестиционных качеств (ликвидность, доходность, риск и др.) сопоставимы с оцениваемыми ценными бумагами. Определив стандартные размеры конкретных характеристик сопоставимых единиц (объектов) оценки, оценщик впоследствии определяет стоимость оцениваемой ценной бумаги посредством необходимых корректировок, производимых в стоимостном либо процентном выражении по отношению к базисной величине стоимости.
Затратный подход чаще применяется к оценке стоимости акций. Он рассматривает АО как имущественный комплекс, в состав которого входят все виды имущества (земля, здания, оборудование, сырье, деловая репутация и т. д. и т. п.). Сначала оцениваются и суммируются все активы акционерной компании (нематериальные активы, здания, машины, оборудование, запасы, дебиторская задолженность, финансовые вложения и т. д.), далее, вычитая из полученной суммы текущую стоимость ее обязательств, определяют стоимость полного пакета акций АО. В затратном подходе реализуется принцип замещения, выражающийся в том, что покупатель не заплатит за готовый объект оценки больше, чем за создаваемый объект той же полезности. Основное преимущество данного подхода состоит в том, что он основан на достоверной фактической информации о состоянии имущественного комплекса АО, а основной недостаток - в том, что он не учитывает будущие возможности АО в получении чистого дохода. Однако, несмотря на этот недостаток, затратный подход иногда может быть более востребованным по сравнению с доходным и сравнительным подходами, если их применимость ограничена из-за отсутствия достоверной информации.
Что касается подходов к ценообразованию, осуществляемых профессиональными участниками фондового рынка, то они могут быть различными на первичном и вторичном, биржевом и внебиржевом рынках, в системе электронной торговли и торговли ценными бумагами с участием маклера.
Если абстрагироваться от действия макроэкономических факторов, можно отметить, что на первичном рынке на цену бумаги влияют, прежде всего, ее инвестиционные характеристики и специфика эмитента. К инвестиционным характеристикам ценной бумаги можно отнести ее тип, вид, срок обращения (для облигаций и векселей), предполагаемую доходность, доступность для инвесторов и т. п. Специфика эмитента определяется качеством управления, размером денежных потоков, кредитной историей, рейтингом, деловой репутацией, отраслевой принадлежностью, географическим положением и т. п. Определенное влияние на ценообразование на первичном рынке оказывает выбор эмитентом совместно с андеррайтером способа размещения ценных бумаг (биржевой/внебиржевой) и методов его реализации.
На первичном рынке важное значение имеют также такие группы факторов, как факторы спроса и предложения, факторы издержек и факторы конкуренции. Среди факторов спроса и предложения можно выделить емкость рынка, величину отложенного спроса, психологические ожидания и предпочтения инвесторов, а также своевременность объема и времени предложения ценных бумаг. К факторам издержек относятся эмиссионные затраты эмитента, маркетинговые издержки, оплата услуг финансовых посредников и действующая система налогообложения. Основным фактором конкуренции является возможность альтернативного инвестирования, т. е. разнообразие и доступность для инвесторов различных фондовых операций, количество сходных по инвестиционным характеристикам ценных бумаг и сложившийся уровень цен на них.
На вторичном рынке на курсы ценных бумаг продолжают оказывать влияние факторы, связанные с финансовым состоянием эмитента и перспективами развития его бизнеса, доходностью вложений в ценные бумаги, инвестиционным риском, налогообложением операций с ценными бумагами и т.д.
Однако специфическими для данного рынка факторами ценообразования можно считать объемы торговли, спекулятивный фактор, ликвидность, техническую оснащенность торговли, своевременность и полноту поступления информации об эмитенте, включение ценных бумаг в биржевой котировальный список и т.п.
Фундаментальный и технический анализ относятся также к основным концептуальным подходам оценки стоимости ценных бумаг. Эти подходы используются традиционно инвесторами для прогнозирования курсов ценных бумаг, однако их целевые установки и используемые методы различаются. Фундаментальный анализ основан на изучении мировой экономики, макроэкономической ситуации в стране, состояния отраслей, положения в отрасли отдельных компаний-эмитентов ценных бумаг. Его основными целями являются определение инвестиционной привлекательности отраслей и отдельных компаний, оценка реального курса ценных бумаг, уровня их переоцененности или недооцененности участниками рынка, выбор конкретных ценных бумаг для инвестиций. В свою очередь, технический анализ с помощью графиков и аналитических показателей за предыдущие периоды времени позволяет инвесторам и их трейдерам спрогнозировать курсы ценных бумаг с тем, чтобы определить наиболее благоприятные для них моменты покупки/продажи этих ценных бумаг.
В настоящее время все большее распространение получает межрыночный анализ, который используется в дополнение к фундаментальному анализу. Межрыночный анализ обеспечивает прогнозирование цен с учетом корреляционных связей между различными сегментами финансового рынка: рынками акций, облигаций, валют, товаров, рынками их деривативов, паев ПИФ, кредитными рынками развитых и фондовыми рынками развивающихся стран, рынками различных регионов мира.
Рынок срочных финансовых инструментов (репо, форвардов, опционов, фьючерсов, свопов и др.), наряду с использованием традиционных, отличается применением особых подходов к формированию цены на эти инструменты. Так, например, в оценке стоимости опционов широко используется математический подход, позволяющий с высокой степенью вероятности определить цену опциона, которая рассматривается как функция цены базового актива, цены страйк (цены исполнения), времени до истечения опциона, ценовой неустойчивости базового актива (волатильности), уровня доходности базового актива, уровня рыночных процентных ставок. При этом следует отметить, что подходы опционного ценообразования могут быть использованы для оценки любого актива, имеющего опционные характеристики. Таким активом могут быть акции, которые оцениваются как колл-опцион на активы АО, активы природных ресурсов, патенты.
Инвесторы, эмитенты и профессиональные участники рынка ценных бумаг в своих расчетах реальной рыночной стоимости ценных бумаг обычно опираются на несколько подходов, доступных для использования. Для профессиональных оценщиков комплексное использование затратного, доходного и сравнительного подходов регламентировано законодательством в области оценочной деятельности. Большому разнообразию видов ценных бумаг и их стоимости соответствуют различные подходы. Биржевое ценообразование отличается от эмиссионного. Ценообразование на активно котируемые ценные бумаги и некотируемые ценные бумаги также различается. Выбор подходов и конкретных методов оценки стоимости ценных бумаг, а также построение схемы процесса формирования стоимости определяется профессиональными знаниями, опытом и предпочтениями эксперта (аналитика, оценщика).
Формирование стоимости ценных бумаг в бухгалтерском учете и отчетности компании основано на соблюдении бухгалтером ПБУ "Учет финансовый вложений" (ПБУ №19/02), ПБУ №4/99 "Бухгалтерская отчетность организации". В банках и других финансово-кредитных организациях методологическую основу отражения в учете и отчетности стоимости ценных бумаг составляют отраслевые нормативные акты, МСФО. Так как все хозяйственные операции, проводимые компанией, должны оформляться оправдательными документами, служащими первичными учетными документами, на основании которых ведется бухгалтерский учет, то основанием для отражения на счетах учета финансовых вложений должны являться первичные документы, подтверждающие переход права собственности на ценные бумаги.
Как правило, ценные бумаги принимаются к бухгалтерскому учету по первоначальной стоимости, которая включает сумму, уплаченную в соответствии с договором, и суммы расходов, непосредственно связанных с приобретением этих бумаг, включая НДС. Налоговый кодекс РФ не апеллирует термином "стоимость ценной бумаги", однако формулирует понятие рыночной котировки ценной бумаги, порядок определения первоначальной стоимости ценных бумаг для целей налогообложения, операций с ними.
Обоснование численности работников предприятия (на примере конкретного предприятия)
Лонг-Юганское ЛПУМГ было образовано в результате преобразования станции подземного хранения газа и является филиалом ООО "Газпром трансгаз Югорск".
Основным видом деятельности Лонг-Юганского ЛПУМГ является транспортировка и добыча газа, транспортировка конденсата и продуктов переработки, снабжение газом (конденсатом) потребителей на участке трубопроводов, обслуживаемых Лонг-Юганского ЛПУ МГ.
Таблица 1
Анализ движения численности работников Лонг-Юганского ЛПУМГ в 2011-2012 гг.
ПериодВсего человек по спискуПринято чел.Выбыло человекОборот по приемуОборот по выбытиюКоэффициент замещенияКоэффициент текучести кадровСредний возраст работников, лет2011 год4792130,42,7-2,32,7432012 год468320,60,40,20,440Отклонение 2012 к 2011 году-111-110,2-2,32,5-2,3-3
При планировании труда на транспорте газа различают две группы работников: персонал основной деятельности и персонал организаций непромышленного характера, состоящих на балансе Лонг-Юганского ЛПУМГ.
Таблица 2
Показатели производственной программы ЛПУМГ по транспортировке и поставкам газа
№№п/пПоказателиПериодыОтклонениеБазаПланабсолютное%1.Годовой объем поступления, млн. м31693620542,8+3606,8+21,32.Расход газа на собственные нужды, млн. м31125,831484,53+3588,7+31,93.Потери газа, млн. м3169,36164,34-5,02-2,964.Объем транспортируемого газа, млн. м315640,8118893,93+3253,12+20,85.Объем активного газа СПХГ, млн. м37,33291,17+283,84+38726.Закачка газа в СПХГ, млн. м34,4203,82+199,42+4532,37.Отбор газа из СПХГ, млн. м35,13174,7+169,57+3305,48.Объем товарного газа, млн. м315641,5418864,81+3223,27+20,6В т. ч. по потребителям П1 1000100000П21470,814723,93+3253,12+221,2П31317013170009.Объем товарной продукции, млн. руб.2933,4783453,974+520,496+17,710.Объем реализованной продукции, млн. руб.2906,323426,82+520,5+17,911.Коэффициент сезонной неравномерности в т. ч. по потребителям П1 2,12,100 П22,0841,983-0,01-5,1 П31,051,050012.Величина сезонной неравномерности1,1071,104-0,003-0,27в т. ч. по потребителям П1 0,50,500 П20,50,497-0,003-0,6 П30,1070,1070013.Стоимость основных производственных фондов3088,23441,8+353,6+11,514.Фондоотдача основных производственных фондов по объему транспортируемого газа, м3/руб.5,065,49+0,43+1,0815.Протяженность газопровода в однониточном исчислении, км.17301850+120+6,94
Из таблицы видно, что ввод новых КС и новой линейной части увеличивает объём поступления газа на 21,3%, что приводит к увеличению объёма товарного газа на 20,6% и объёма реализованной продукции на 17,9% а также к снижению потерь газа в процессе транспорта на 2,96%. Всё это является положительным фактором развития ЛПУМГ.
Плановое количество работников устанавливается в соответствии с действующими нормативами, планируемым вводом в действие новых производственных мощностей, снижением трудоемкости обслуживания сооружений газопровода в результате внедрения мероприятий по росту производительности труда.
Численность специалистов и служащих планируется, исходя из утвержденных штатных расписаний, составленных в соответствии с действующими типовыми структурами и нормативами для данной категории работников.
Суммарная численность промышленно-производственного персонала (), устанавливается расчетом по категориям работников не должна превышать численности, рассчитанной в соответствии с установленным для предприятия объемом транспортируемого газа и запланированным ростом производительности труда.
где Qпл - объем транспорта газа в плановом году, млн. м3;
Пб - производительность труда одного работника, занятого в транспорте газа в базовом году, 1000 м3/чел;
DПТ - задание по росту производительности труда в планируемом году, %.
Расчет общей плановой численности работников предприятия транспорта газа осуществляется на основе численности работников в базовом периоде и прироста численности по вновь вводимым объектам в планируемом периоде:
Прирост общей численности в плановом периоде () определяется детальным расчетом по каждому вновь вводимому объекту с сохранением структурного соотношения между категориями работников газотранспортного предприятия базового периода.
Прирост численности по вновь вводимым объектам в плановом периоде рассчитывается на основе заданных по каждому варианту новых норм обслуживания и норм численности по вводимым объектам.
Ввод линейной части газопровода 3-4 вместе с КС-3 приводит к росту численности ППП, которую можно определить по формуле с корректировкой на коэффициент b:
где Т - трудоемкость обслуживания 100 км вновь вводимой линейной части газопровода, чел/100 км; DL - длина новой ветки газопровода, км;
b - доля времени работы нового объекта в плановом периоде: где n - число месяцев от ввода объекта до конца планируемого года. Ввод компрессорных станций КС-5 и КС-7 приводит к росту только рабочих, численность которых определяется по формуле:
где Нч - норма численности рабочих на одну вахту на 1000 кВт установленной мощности КС, чел/1000 квт; А - суммарная установленная мощность вновь вводимых КС, квт/1000; Псм - сменность выполнения работ, определяется из расчета 3-х сменного 4-х бригадного графика; Кпер - переходный коэффициент от явочной численности к списочной, равный отношению календарного фонда к эффективному фонду рабочего времени, определенному на основе баланса рабочего времени. Суммарная численность промышленно-производственного персонала в планируемом году определяем по формуле (1):
По формуле (5) найдём изменение производительности труда в зависимости от изменения объема транспортируемого газа:
где Qб - объем транспорта газа в базовом году, млн. м3;пл - объем транспорта газа в плановом году, млн. м3; Планируемая численность работников, занятых в транспорте газа, чел.
По формуле (6) найдём изменение производительности труда в зависимости от изменения численности ППП:
где и - численность работников, занятых в транспорте газа в базовом и плановом годах, чел.
Увеличение объема транспортного газа в планируемом году приводит к увеличению производительности труда на 4,19 млн.м3/чел. Изменение численности работников в плановом году на 96 человек приводит к снижению производительности труда на 3,67 млн.м3/чел. Подставляя значения в формулу (3), мы найдём рост численности ППП вводимой в эксплуатацию КС-3 и соответствующей ей линейной части (3- 4), при этом мы получим:
в том числе: рабочих: 69%×31= 21 чел.; специалистов: 25%×31=8 чел.; руководителей: 2%×31=1 чел.; служащих: 4%×31=1 чел.
Подставляя значения в формулу (4), мы получим расчётный рост численности рабочих на вводимых в эксплуатацию КС - 5 и КС - 7:
Прирост общей численности в плановом периоде определяется детальным расчётом по каждому вновь вводимому объекту с сохранением структурного соотношения между категориями работников газотранспортного предприятия базового периода. Расчёт общей плановой численности предприятия транспорта газа определяется по формуле (3)
Наёдём точное число рабочих, которые будут работать на вводимых в эксплуатацию КС - 5 и КС - 7 в плановом году ():
Так как полученная расчетная численность (898 чел.) превышает лимит численности, учитывающий задание по росту производительности труда (777 чел.) на 121 человека, то необходимо предусмотреть мероприятия по её сокращению и доведению до величины, соответствующей заданию по росту производительности труда. Мероприятия по сокращению и доведению численности до величины, соответствующей заданию по росту производительности труда: 1.Предоставить вакантные места на других предприятиях, на основании заключённых договоров;
2.Переучить другой профессии, и предоставить вакантные места на других предприятиях, на основании заключённых договоров;
.Поставить на учёт в центр занятости.
Список литературы
1.Бердникова Т.Б. Оценка ценных бумаг: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 2013.
2.Боди З., Кейн А., Маркус А. Принципы инвестиций. - 4-е изд.: Пер. с англ. - М.: Изд. дом "Вильямс", 2008.
Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).
Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП
Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.
Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.
Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.
Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:
а) обеспечение технологичности конструкции изделия;
б) разработка технологических процессов и методов контроля;
в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;
г) организация и управление процессом ТПП.
Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.
Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.
Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.
Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 %, а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.
Технологическая подготовка производства в объединении (на предприятии) выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов.
Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,
В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.
Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научно-исследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности.
При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.
В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.
Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.
Обеспечение технологичности конструкции изделий
Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83.
Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.
Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность.
Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация).
Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальности конструкторской и технологической преемственности максимальную экономическую эффективность при изготовлении и эксплуатации изделия.
При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др.
Работа по обеспечению технологичности конструкции изделия обычно состоит из подбора и анализа исходных материалов, необходимых для оценки технологичности конструкции; уточнения объема выпуска; анализа показателей технологичности аналогичных изделий; определения показателей производственной и эксплуатационной технологичности и сравнения их с показателями существующих конструкций; разработки рекомендаций по улучшению показателей технологичности. При этом необходимо учитывать передовой опыт и новые прогрессивные технологические методы и процессы.
Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.
Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.
Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.
Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.
Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.
Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.
Показатели технологичности конструкции изделий этим ÃÎÑÒîì классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные.
Разработка технологических процессов
Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению.
Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.1 и 2.
Таблица 1
Элементы проекта и время на их выполнение
| Процесс | Время осуществления, неделя | Предшествующий процесс |
| А. Изготовление рабочего чертежа | 4,0 | |
| Б. Изготовление модели для литейной формы для корпуса | 2,3 | A |
| В. Обточка шестерен | 0,8 | A |
| Г. Отливка и обработка корпуса под давлением | 0,6 | Б |
| Д. Заготовка и проверка подшипников, сальников и специальных деталей | 1,6 | A |
| Е. Обточка валов | 0,8 | A |
| Ж. Зубофрезерование | 1,0 | В |
| 3. Термообработка | 0,5 | Ж, Е |
| И. Сборка | 2,0 | Г, Е, 3 |
На схеме 13.7 все отдельные процессы объединены в общий проект в форме сетевого плана. При этом "узлы"– это места остановки производственного процесса. Они так пронумерованы, что из двух связанных стрелой узлов последующий имеет более высокий порядковый номер. Проект имеет 4 пути, время осуществления каждого дано в схеме 13.8. Путь, требующий наибольшего времени (на схеме 13.8 – 8,9 недели), можно определить как "критический путь". Можно выявить минимальное время, необходимое для реализации проекта. Другие пути показывают буферное время: 1,3; 1,6; 0,6 недели.
Схема 1. Сетевой план
Таблица 2
Критический путь
| Путь | Необходимое время |
| 1–2–4–6–7 | 4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9 |
| 1–2–6–7 | 4,0 +1,6+2,0 = 7,6 |
| 1–2–5–6–7 | 4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3 |
| 1–2–3–5–6–7 | 4,0 + 0,8 + l,0+ 0,5 + 2,0 = 8,3 |
При согласовании плана-графика соответствующими подразделениями и службами производится организационно-технический анализ производства, который включает: конструктивно-технологический анализ изделия; анализ существующих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства технологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитывают программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техническую структуру предприятия.
Выполнение работ по ТПП учитывает ППО с целью получения информации о состоянии ТПП за любой календарный отрезок времени и использования ее для контроля за выполнением работ.
Для проведения учета используют следующие данные: номенклатуру выполненных работ; фактическую продолжительность выполнения работ; последовательность выполнения работ; движение трудовых и материальных ресурсов.
Периодичность и порядок ведения учета, выдачи, приема и хранения учетной документации определяются конкретными условиями производства и устанавливаются предприятием, осуществляющим ТПП. Учетная информация должна формироваться в соответствии со специализацией служб ТПП и быть достаточной для анализа и принятия решения всеми специализированными службами.
При наличии отклонений от установленных критериев принимают оптимальное решение по их устранению, а затем регулируют ход ТПП.
Предложения по уточнению планов работ с целью проведения регулирования процесса ТПП вносятся контролирующим органом – ППО. Изменения, вносимые в плановую документацию, утверждает руководство предприятия, осуществляющего ТПП. В процессе регулирования необходимо учитывать: затраты ресурсов на реализацию принимаемых решений, влияние этих решений на работу смежных подразделений и дальнейший ход ТПП.
Достижение единых технических требований к продукции (в т. ч. международных) осуществляется за счет их гармонизации на основе сертификации продукции и системы качества ее производства *. Сертификация в зависимости от статуса может быть обязательной и факультативной. Обязательной сертификации подлежит продукция, в НТД на которую имеются требования по безопасности и экологической совместимости. Сертификация продукции по эксплуатационным свойствам проводится по требованию потребителей или желанию производителя, в коммерческих целях. При подготовке к сертификации в коммерческих целях предприятие-изготовитель на основании маркетинговых исследований и технико-экономического анализа производства уточняет эксплуатационные свойства (показатели) продукции, при этом, как правило, их изменяют (повышают или в отдельных случаях понижают) исходя из запросов потребителей и декларируют в стандартах или технических условиях. Предприятие, для обеспечения высокой конкурентоспособности, должно максимально стремиться информировать потребителя о действительных различиях между своей продукцией и продукцией конкурентов.
С учетом рыночной ситуации любое изделие, как бы проходит цикл из четырех этапов: этап выведения на рынок; этап роста; этап зрелости; этап упадка. Этап выведения на рынок характеризуется медленным ростом сбыта и минимальными прибылями пока изделие проталкивают по каналам распределения. В случае успеха изделие вступает в этап роста, для которого характерны быстрый рост сбыта и увеличение прибылей. На этом этапе предприятия стремятся усовершенствовать изделие, проникнуть в новые сегменты рынка и каналы распределения, а также немного снизить цены. Затем следует этап зрелости, в рамках которого рост сбыта замедляется, а прибыли стабилизируются. Для оживления сбыта предприятия изыскивают различные новаторские приемы, предусматривающие в частности модификацию рынка, модификацию изделия и модификацию комплексного маркетинга. И, наконец, изделие вступает в стадию упадка, когда сбыт и прибыли сокращаются. Задача предприятия на этом этапе состоит в выявлении "дряхлеющих изделий" и принятия в отношении каждого из них решения либо о продолжении выпуска, либо о "понижении плодов", либо об исключении его из номенклатуры. В последнем случае изделие могут продать другому предприятию или просто снять с производства.
Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83.
Этим ГОСТом установлено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой.
Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным. Прогрессивность технологического процесса оценивается показателем, устанавливаемым отраслевой системой аттестации технологических процессов. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии.
Документы на технологические процессы следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов "Единой системы технологи ческой документации"(ЕСТД). Исходная информация для разработки технологических процессов подразделяется на базовую, которая включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, и программу выпуска этого изделия; руководящую, содержащую данные, которые находятся в следующих документах: отраслевых стандартах, устанавливающих требования к технологическим процессам, а также в стандартах на оборудование и оснастку; документации на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; классификаторах технико-экономической информации; производственных инструкциях; материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и других); документации по технике безопасности и промышленной санитарии; справочную, включающую данные, которые содержатся в следующих документах: описаниях прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталогах, паспортах, справочниках, альбомах; планировках производственных участков.
Основными этапами разработки технологических процессов являются: анализ исходных данных; выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса; выбор исходной заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз; составление технологического маршрута обработки; разработка технологических операций; нормирование технологического процесса; определение требований техники безопасности; расчет экономической эффективности технологического процесса; оформление технологических процессов.
Типовой технологический процесс должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и разрабатываться на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на производство типовых представителей групп изделий. Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства и осуществляется на трех уровнях: государственном, отраслевом и на предприятии. Классификатор деталей (изделий) должен создаваться с использованием ЭВМ. Для этой цели в память ЭВМ необходимо ввести такую конструкторскую информацию: номер чертежа детали, вид и марку материала и его массу, габаритные размеры детали; вид поверхностей – плоскость, цилиндр, отверстие, резьба, зубчатая поверхность, шар, криволинейная поверхность и т. п. и их размеры; шероховатость поверхности и точность обработки и другие параметры. Все эти параметры должны быть закодированы.
Сортирование этих параметров (от высших к низшим) дает возможность создать группы деталей, сходных по конструкции и технологии их обработки, для которых возможно применение типовых технологических процессов, являющихся основой для разработки конкретных процессов.
Основные этапы разработки типовых технологических процессов определены ГОСТ 14.303–73*; к ним относятся: классификация объектов производства, их количественная оценка и анализ конструкций типовых представителей; выбор заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз и вида обработки; разработка технологического маршрута и операций; расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов и оформление типовых технологических процессов.
Необходимость каждого этапа, состав задач и последовательность их решения определяются разработчиком типового технологического процесса.
Типовой технологический процесс может быть оперативным, отражающим прогрессивное состояние технологии в настоящий момент времени, и перспективным, предусматривающим его дальнейшее совершенствование с учетом развития науки и техники в области технологии.
Дальнейшим развитием типизации технологических процессов является разработка групповой технологии2, которая наиболее эффективна при небольших партиях обрабатываемых деталей и частой переналадке оборудования.
Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации.
Он должен состоять из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При разработке групповых технологических операций следует предусматривать достаточную величину их суммарной трудоемкости для работы без переналадки технологического оснащения (допускается только частичная подналадка).
Основой разработки группового технологического процесса и выбора общих средств технологического оснащения является комплексное изделие, которое может быть одним из изделий группы или искусственно созданным (условным).
Групповые технологические процессы и операции разрабатываются для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 14.301–83* и ГОСТ 14.316–75*.
Исходная информация для разработки групповых технологических процессов и операций определяется по ГОСТ 14.303–73*. Руководящая информация дополнительно должна включать данные, содержащиеся в действующих групповых технологических процессах и операциях, классификаторах изделий, оборудования и оснастки. Справочная информация должна содержаться в документации на действующие типовые и единичные технологические процессы, в описаниях прогрессивных методов обработки, а также в ведомостях трудоемкости изделий и других нормативных материалах.
Основные этапы разработки групповых технологических процессов включают анализ исходных данных, группирование изделий, количественную оценку групп предметов, нормирование технологического процесса. Остальные этапы аналогичны основным этапам разработки типовых технологических процессов, определяемых ГОСТ 14.303–73*.
Правила организации группового производства определяются ГОСТом.
К специализированным подразделениям группового производства могут быть отнесены цехи и участки группового производства и групповые поточные линии.
Групповая технология создает условия для применения методов серийного и крупносерийного производства даже при небольшом числе изготовления каждого отдельного изделия, что позволяет использовать все преимущества серийного и крупносерийного производства.
Использование типовых и групповых технологических процессов позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции за счет применения наиболее прогрессивного технологического оборудования, процесса производства в целом и оснастки. При этом сокращаются число разнообразных технологических маршрутов, трудоемкость и длительность технологической подготовки производства.
Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных и операционно-инструкционных технологических картах.
Маршрутные карты содержат перечень цехов, а внутри цехов– перечень технологических операций ñ указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции. Они используются в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда бывает их достаточно для обработки деталей или выполнения сборочных операций.
Операционные карты используются в серийном производстве и содержат перечень "переходов" операции с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому "переходу", разряда работы, нормы времени по отдельным составляющим и на операцию в целом.
Операционно-инструкционные карты используются в массовом производстве и содержат более подробные указания по выполнению технологической операции, включая эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей, организацию рабочего места.
Информация, формируемая в процессе создания технологической документации, должна быть пригодна для использования в АСУП и при создании гибких автоматизированных (автоматических) систем и производств.
Контрольные операции устанавливаются технологами в соответствии с требованиями чертежей и техническими условиями; они фиксируются в технологических картах. Для сложных и ответственных операций технического контроля разрабатываются специальные карты с указанием в них объекта контроля, места его выполнения, метода и средств контроля, допустимых отклонений.
При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько вариантов.
Выбирают тот вариант технологического процесса, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить деталь при наименьших затратах на ее производство, т. е. по наименьшей себестоимости.
Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии:
К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партии п, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь.
Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталей п шт. определяется по формуле
Сд = p + v / n
1 Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки.
Если сумма затрат, производимых па партию детален независимо от ее размера v = 600 руб., а затраты, производимые на каждую деталь, p / n = 0,4 руб., то при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления каждой детали равна:
Сд = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 руб.,
а себестоимость изготовления всей партии:
Сn = 0,4 *500 +600 = 820 руб.
На рис. 2 приведен график сравнения двух вариантов технологического процесса: в первом варианте v" = 270 руб. и p" = 1 руб., а во втором варианте v" = 600 руб., p" =0,4 руб. Из графика видно, что при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления по этим двум вариантам одинакова (линии затрат Cд = 1,49 руб. и Cn = 820 руб. пересекаются в точке, соответствующей n = 550 шт.).
Рис.2. График сравнения двух вариантов технологических процессов
Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость.
Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.
Технологические карты составляются в виде: а) маршрутных; б) операционных; в)инструкционных.
а) Маршрутные карты используются в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой выпускаемой продукции. Составлением маршрутных карт заканчивается разработка технологического процесса. Эти карты служат основой для межцехового планирования (расцеховки) на предприятиях этих типов производства.
б) Операционные или попереходные технологические карты, содержащие все необходимые данные по разработанному технологическому процессу, составляются на предприятиях крупносерийного и массового производства на основе маршрутных карт.
в) Инструкционные карты составляются главным образом в массовом производстве, для наиболее сложных и трудоемких операций, и предназначаются для непосредственного использования рабочими. В инструкционной карте подробно описывается не только содержание данной операции, режимы, оснастка и пр., но и основные приемы работы.
Материальные спецификации составляются в виде перечня необходимых для изготовления деталей конкретного наименования основных материалов с указанием марки, сорта, размера и количества по каждому сорторазмеру.
Ведомости требуемого инструмента, так же как и материальные спецификации составляются на основе технологических операционных карт и служат основой для планирования потребности производства в инструментах и другой оснастке.
Новые технологические процессы обычно не сразу. внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка. Проверка и отладка проводятся при выпуске пробных серий под непосредственным руководством технологов. При этом проверяются и корректируются не только запроектированные технологические процессы, но и конструкции инструментов и приспособлений, а также намеченные режимы обработки, нормы времени и расценки.
Экспериментирование в области технологии имеет целью изыскание, а в дальнейшем и освоение новых, более совершенных технологических процессов получения заготовок, механической и термической обработки деталей, сборки узлов и машин, а также более производительных режимов резания, сварки и т. п. Экспериментирование проводится не только в порядке текущей технической подготовки, но и по плану научно-исследовательских работ.
Документация по технологическому процессу, утвержденная главным инженером завода, является, наравне с конструкторской документацией, важнейшим техническим документом, отступление от которого (без соответствующего разрешения) является нарушением технологической дисциплины.
Строгое соблюдение технологической дисциплины является важнейшим условием успешного выполнения государственного планового задания, скорейшего освоения новой техники, правильного использования средств производства, экономии времени, материалов и энергии.
На машиностроительных предприятиях выпускаются детали, чрезвычайно разнообразные как по исходному материалу, конфигурации и размерам, так и по требованиям точности и чистоты изготовления. Проектирование и внедрение различных технологических процессов по большому числу деталей представляет собой весьма трудоемкую и дорогостоящую работу. Это определяет необходимость разработки типовых технологических процессов.
Типовые технологические процессы разрабатываются на основе классификации деталей, по которой все изготовляемые на заводе детали разбиваются на классы, классы - на группы, группы - на подгруппы по следующим признакам: исходный материал, конфигурация, размеры и чистота обрабатываемых поверхностей детали. Типизация технологических процессов имеет большое значение для систематизации, обобщения и распространения передовых высокопроизводительных технологических процессов. Типизация технологических процессов сокращает трудоемкость технологической подготовки в 2-3 раза, а технологическую документацию в 8-10 раз. Типовые технологические процессы широко применяются главным образом при механической и термической обработке деталей в условиях мелкосерийного и единичного производств. Необходимо расширить применение типизации технологических процессов литья, ковки и сборки.
Технологическая подготовка производства на заводе выполняется службой главного технолога. На крупных заводах технологическая подготовка производства в горячих цехах производится отделом главного металлурга или под его непосредственным руководством. Технологическая подготовка на машиностроительных заводах может быть организована по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.
При централизованной системе технологическая подготовка сосредоточивается в общезаводском технологическом отделе (отделе главного технолога). Централизованная система применяется в массовом и крупносерийном производствах. На рис.3 показана примерная схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия.
Децентрализованная система предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам завода. Технологические бюро этих цехов самостоятельно разрабатывают технологические процессы и их оснастку. Такая система применяется в единичном производстве при значительной номенклатуре выпуска машин, их узлов и деталей и частых изменениях этой номенклатуры. При децентрализованной системе отдел главного технолога завода осуществляет лишь общее методическое руководство цеховыми технологическими бюро.
Смешанная система организации технологической подготовки заключается в том, что разработка проводится частично (маршрутная технология) в отделе главного технолога и частично (операционная технология) в цеховых технологических бюро. Такая система применяется в серийном производстве.
Состав и организационная структура технологического отдела (отдела главного технолога) зависит от масштаба и характера его работы.
Рис. 3. Схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия
Разработка, приемка и передача в производство новых технологических процессов в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000
Техническое задание, составляемое исполнителем на основе заявки заказчика, – исходный документ для разработки технологического процесса.
Стороны (лица), принимающие участие в разработке и реализации технологической документации, могут выступать в роли заказчика, исполнителя (разработчика) и потребителя.
Заказчиком является лицо, по договору с которым или по принятой от него заявке разрабатывается технологический процесс. Заказчик предъявляет разработчику исходные требования к разработке; согласовывает техническое задание на разработку; принимает технологические процессы и определяет сферы их применения. Заказчик отвечает за технико-экономическую обоснованность исходных данных для разработки, за их соответствие (норм, показателей, требований) современному уровню развития науки, техники и производства. Исполнитель (разработчик) в соответствии с требованиями заказчика разрабатывает техническое задание, согласовывает его с заказчиком и другими заинтересованными предприятиями (организациями), разрабатывает необходимую документацию, отвечает за комплектность, качество и сроки передачи документации заказчику и осуществляет авторский надзор при ее использовании.
В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий.
Постоянное прогрессирование технологических процессов является условием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта. Для целенаправленных действий по их качеству руководствуются требованиями, изложенными в стандартах ИСО серии 9000, обеспечивающих использование опыта зарубежных фирм, предусматривающего планирование производственных операций в управляемых условиях, определенным образом и в определенной последовательности. Управляемые условия включают соответствующее управление материалами, производственным оборудованием, процессами и процедурами, программным обеспечением ЭВМ, персоналом, поставками, оснащением и производственной средой. Производственные операции должны быть достаточно подробно определены в технологической документации, технологическая документация - ориентироваться на полное и точное описание технологических методов (кроме фрагментов, устанавливающих, что сделать, приводят сведения, как сделать). Формирование основных поверхностней деталей и сборочных единиц, определенных “Классификатором основных поверхностей деталей и сборочных единиц, влияющих на создание резервов технологической точности (резервов качества) изделия”, должно производиться стандартизованной
Под резервом технологической точности (резервом качества) понимается положительная разность между величиной допуска и полем рассеивания каких-либо параметров деталей (сборочных единиц, изделий), т. е тот запас резерва качества (резерва на эксплуатацию) с которым погрешности вписываются в пределы поля допуска. Таким образом, при одинаковых технических требованиях (стандартах), качество изделия будет выше там, где имеются большие резервы технологической точности. Это можно проиллюстрировать следующим примером. Известно, что отечественные допуски и допуски шведской фирмы СКФ на подшипники качения примерно одинаковы Однако долговечность и надежность подшипников фирмы СКФ в среднем выше, так как они выпускаются с, большими резервами технологической точности (у подшипников указанной фирмы детали имеют более точную форму и лучшее качество поверхности, а их размеры - меньшее рассеивание) То же самое можно сказать и о металлорежущих станках, нормы точности (резервы технологической точности) которых примерно одинаковы, но ресурсы работы отечественных станков и станков лучших зарубежных фирм значительно отличаются Так, при изготовлении станков резервы точности у лучших японских фирм составляют 60-70%, т е указанные фирмы используют при изготовлении станков только 25-40% поля допуска или специальной технологической оснасткой и/или на специальных станках, а также станках типа “обрабатывающий центр” (классификатор разрабатывается конструкторским подразделением, дополнительно к комплекту “рабочая конструкторская документация”). С целью создания условий управляемости технологическим процессом, в технологической документации четко определяются контрольные операции, выборки контроля, план и форма карт контроля, контроль первой и последней операции, операции настройки технологических средств и средств измерений, сменяемости оснастки и т. д.; рассмотрены методы и средства поддержания (в допустимых пределах) рабочих условий окружающей среды (температуры, влажности, запыленности и т. д.). В случаях повышенной зависимости качества изделия от свойств материалов и комплектующих изделий, приводятся методы и средства их входного контроля. Особое внимание уделяется операциям обеспечения безопасности изделия (электробезопасности, шумовым характеристикам, опасности из-за отказов и г. д.), а также возможности прослеживаемости и документирования результатов обработки (сборки) я контроля.
Основным технологическим документом, в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В РИ излагают общие (имеющие постоянный характер) требования к выполнению технологических операций на конкретном рабочем месте, в том числе действия рабочих и технологических средств и требования техники безопасности.
При необходимости, в дополнение к РИ, разрабатывают технологические инструкции (ТИ). В ТИ приводят переменные технологические параметры технологического процесса (операции) -режим обработки и методы достижения запасов технологической точности (резервов качества) для конкретного рабочего места.
Для управления технологическим процессом и наглядности восприятия его маршрута рекомендуется разрабатывать технологическую схему. На схеме символами (табл. 2.1) указываются: наименование и номера цехов, участков, рабочих мест; сведения о применении в разрабатываемом технологическом процессе действующих на предприятии СТП, РИ, ТИ; операции и мероприятия по приемке, складированию и транспортированию исходного сырья, материалов " комплектующих изделий; операции обработки и контроля при обработке; операции сборки и контроля при сборке; операции приемки (испытаний); операции транспортирования и складирования готовой продукции.
Для процессов, которые уже осуществляются в производстве, целесообразно проанализировать запроектированную схему на соответствие с реально существующей, при наличии различий производится их обсуждение. Конечной целью анализа и обсуждения является неуклонное соблюдение технологической схемы в реальных условиях производства. Схема утверждается совместно с технологической документацией на изделие.
РИ и схемы выполняют на листах формата А4 (ГОСТ 2.301-68) или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81); ТИ-на листах формата À4 или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81) и (или) бланках операционных карт технологического процесса (предпочтительно типовых) соответствующего вида формообразования - обработки резанием, литья, ковки и горячей штамповки, холодной штамповки, сварки, пайки и лужения, лакокрасочных и гальванических покрытий, слесарных и слесарно-сборочных работ и т.д., с разработкой и оформлением (при необходимости) эскизов обрабатываемой детали (в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-81). При формировании полного комплекта технологического процесса применяются и другие формы ЕСТД.
При внедрении в организации (на предприятии) системы заключения трудовых соглашений с разработчиками технологической документации на контрактной основе, устанавливающей обязательность полного гаранта качества выполненных работ, метрологический контроль и нормоконтроль документации не проводится.
Выводы
Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход).
Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.
Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства.
По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие.
Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности.
Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса.
Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов.
Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.
В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.
Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.
Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест.
Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации.
По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода.
Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.
Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект.
Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной.
Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную.
Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов.
Технологическая подготовка производства (ТПП) –совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).
Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.
Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.
Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.
Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:
а) обеспечение технологичности конструкции изделия;
б) разработка технологических процессов и методов контроля;
в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;
г) организация и управление процессом ТПП.
Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.
Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.
Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 % , а в крупносерийном и массовом – 60–70% от общей трудоемкости технической подготовки производства.
Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,
В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.
При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.
В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.
Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.
Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.
Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.
Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.
Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.
Рабочая конструкторская документация: а)опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б)серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.
Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний;эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.
Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии:
Сn = pn + v.
К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партиип, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь.
Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталейп шт. определяется по формуле
Сд = p + v / n
1 Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки.
Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость.
Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.
Выводы
Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход).
Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.
Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства.
По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие.
Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности.
Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса.
Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов.
Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.
В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.
Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.
Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест.
Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации.
По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода.
Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По предмету
«Организация, планирование и управление производством»
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
Исходные данные;
Обоснование производственной структуры цеха;
Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и
Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и
Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.
Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
Исходные данные;
Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;
Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.
Список использованных источников
Введение
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.
Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.
Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.
Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.
1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм К в =1,2.
Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2
1.2 Обоснование производственной структуры цеха
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.
Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).
L =Q p /Q m , (1.1)
Где L – количество участков;
Q p – расчётное число рабочих мест в цехе;
Q m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q m =65)
Q p = ∑∑t шт комп*Кпз*N год / (60*Кв*F расп), (1.2)
Где ∑t шт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;
Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;
N год – годовая программа выпуска изделий;
Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;
F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.
F расп=D *d *c *(1-b /100), (1.3)
Где D – число рабочих дней в году;
d – продолжительность смены;
c – сменность работы;
b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).
F расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.
Q p = 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150
L
= 150/65 = 2,51. Принимаем L
=3 участка
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута
Показатель относительной трудоёмкости детали (K
g
) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
K
gi
= ∑t
шт i
комп/(K
в*t
gi
), (1.4)
Где t
gi
– такт выпуска изделий, мин.
t
gi
= F
расп/N
g
, (1.5)
Где F расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;
N
g
– годовая программа выпуска изделий, шт.
t
gi
= 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.
Правильность расчёта показателей K
gi
по всем деталям следует проверить путём сравнения с О р:
∑ K
gi
= Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K
gi
происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.
Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y ’ mi ), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:
y ’ mi = K gi / К о, (1.6)
Где K о – количество технологических операций, выполняемых над i -й деталью в данном цехе.
Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3
Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):
Y mi = N* t шт i /(K в * t g ), (1.7)
Где t шт i – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;
N – число деталей на комплект.
Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 1.3
Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей
| Деталь | Кол-во деталей на изделие | Т шт сумм | T g | К в | K gi | K o | y" mi |
| 32-01 | 1 | 15,899 | 1,61616 | 1,2 | 8,1979301 | 15 | 0,5465287 |
| 32-02 | 1 | 11,5 | 1,61616 | 1,2 | 5,9296934 | 7 | 0,8470991 |
| 32-03 | 1 | 6,23 | 1,61616 | 1,2 | 3,212347 | 5 | 0,6424694 |
| 32-04 | 1 | 5,606 | 1,61616 | 1,2 | 2,8905966 | 6 | 0,4817661 |
| 32-06 | 1 | 9,298 | 1,61616 | 1,2 | 4,794286 | 4 | 1,1985715 |
| 32-08 | 1 | 1,76 | 1,61616 | 1,2 | 0,9075009 | 2 | 0,4537505 |
| 32-09 | 2 | 3,494 | 1,61616 | 1,2 | 1,8015956 | 3 | 0,6005319 |
| 32-11 | 1 | 12,884 | 1,61616 | 1,2 | 6,6433191 | 12 | 0,5536099 |
| 32-13 | 1 | 18,379 | 1,61616 | 1,2 | 9,4766814 | 15 | 0,6317788 |
| 32-15 | 1 | 0,365 | 1,61616 | 1,2 | 0,1882033 | 3 | 0,0627344 |
| 32-16 | 1 | 3,85 | 1,61616 | 1,2 | 1,9851582 | 4 | 0,4962896 |
| 32-17 | 1 | 34,16 | 1,61616 | 1,2 | 17,613768 | 19 | 0,9270404 |
| 32-19 | 6 | 15,42 | 1,61616 | 1,2 | 7,9509455 | 6 | 1,3251576 |
| 32-20 | 1 | 18,522 | 1,61616 | 1,2 | 9,5504158 | 14 | 0,6821726 |
| 32-21 | 1 | 16,415 | 1,61616 | 1,2 | 8,4639928 | 11 | 0,7694539 |
| 32-22 | 1 | 7,62 | 1,61616 | 1,2 | 3,9290664 | 8 | 0,4911333 |
| 32-26 | 1 | 5,081 | 1,61616 | 1,2 | 2,6198932 | 5 | 0,5239786 |
| 32-23 | 1 | 5,946 | 1,61616 | 1,2 | 3,0659093 | 10 | 0,3065909 |
| 32-27 | 2 | 4,4 | 1,61616 | 1,2 | 2,2687523 | 2 | 1,1343761 |
| 32-28 | 1 | 4,727 | 1,61616 | 1,2 | 2,4373618 | 7 | 0,3481945 |
| 32-30 | 1 | 0,95 | 1,61616 | 1,2 | 0,4898442 | 2 | 0,2449221 |
| 32-31 | 1 | 1,98 | 1,61616 | 1,2 | 1,0209385 | 4 | 0,2552346 |
| 32-38 | 1 | 6,81 | 1,61616 | 1,2 | 3,5114098 | 4 | 0,8778524 |
| 32-47 | 1 | 5,29 | 1,61616 | 1,2 | 2,727659 | 5 | 0,5455318 |
| 32-48 | 1 | 5,58 | 1,61616 | 1,2 | 2,8771904 | 6 | 0,4795317 |
| 32-49 | 1 | 19,549 | 1,61616 | 1,2 | 10,079963 | 16 | 0,6299977 |
| 32-52 | 1 | 15,397 | 1,61616 | 1,2 | 7,9390861 | 10 | 0,7939086 |
| 32-55 | 1 | 1,48 | 1,61616 | 1,2 | 0,7631258 | 3 | 0,2543753 |
| 32-56 | 1 | 18,948 | 1,61616 | 1,2 | 9,7700723 | 14 | 0,6978623 |
| 32-75 | 2 | 3,4 | 1,61616 | 1,2 | 1,7531268 | 4 | 0,4382817 |
| Всего | 280,94 | 144,85983 | 18,240726 |
1.5 Определение профиля предметной специализации
Производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей T g , K
gi
и y" mi , полученные в таблице 1.3.
Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5.
Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K
gi
. Суммирование показателей K
gi
выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и
Выбор форм поточного производства на участках цеха
Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7). Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6.
Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с K gi > 5, с высоким показателем y" mi , и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y" mi с условиями организации поточного производства.
По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для этих деталей ∑ y" mi = 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.
Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям y mi >0,75.
На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.
На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y" mi = 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.
Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ y mi >0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.
2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные
На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка: шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1
Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный, протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325.
Таблица 2.1
Технологический процесс и штучное время по операциям
| Деталь | № детали | Наименование номера оборудования участка |
||||||||||||
| 319 | 320 | 321 | 322 | 323 | 324 | 325 |
||||||||
| Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт | Тпз | Тшт |
||
| Шкив | 02-13 | 1,2 | 30 | 2 | 15 | - | - | 1,5 | 15 | - | - | - | - | 0,4 |
| Вилка | 02-35 | 2,3 | 30 | 1,2 | 10 | 2 | 15 | 1,2 | 15 | 1,5 | 10 | 1,9 | 15 | 0,6 |
| Вилка | 02-36 | 1,7 | 30 | 2,6 | 15 | - | - | 1,5 | 15 | 2 | 10 | 1,8 | 15 | 0,3 |
| Рычаг | 02-40 | 2,5 | 30 | 1,5 | 10 | 4 | 15 | 2 | 15 | 2 | 10 | 1,3 | 15 | 0,5 |
| Рукоятка | 03-15 | 3 | 40 | 2 | 15 | 2,5 | 15 | - | - | 1,3 | 10 | 1,3 | 15 | 0,6 |
| Вилка | 07-29 | 2,2 | 30 | 1,5 | 10 | 4 | 15 | 1,6 | 15 | 1,5 | 10 | - | - | 0,3 |
| Вилка | 07-30 | 2,2 | 30 | 1,6 | 10 | 3 | 15 | 1,8 | 15 | 2,5 | 15 | 1,5 | 15 | 0,3 |
| Вилка | 07-32 | 1,2 | 30 | 2,2 | 15 | - | - | 1,5 | 15 | 1 | 10 | 1,3 | 15 | 0,2 |
| Рычаг | 07-33 | 1,3 | 30 | 1,8 | 10 | 2 | 15 | 1,2 | 15 | 2,1 | 15 | 2,1 | 15 | 0,5 |
| % загрузки оборудования | 98 | 87 | 96 | 78 | 78 | 52 | 20 |
|||||||
2.2 Определение норативного размера партии деталей и периода их запуска
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1):
Пmin = T пз/(n *T шт), (2.1)
Где Пmin – минимальный размер партии, шт;
T пз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;
T шт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм;
n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%).
Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2
Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали.
Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены.
Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-сверлильном станке) определяем по формуле (2.2):
С в = Т см /Т шт, (2.2)
Где Св – сменная выработка, шт;
Тсм – длительность смены (в данном случае 420 минут);
Тшт – штучное время на обработку одной детали.
Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2
Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания).
Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2.
Таблица 2.2
Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей
| Деталь | № чертежа | Минимальный размер партий по ведущей операции | Смен. выраб в деталях по ведущей операции | Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см. | Скоррект. размер партии с учётом мес. задания | Нормативная периодичность, дней |
| 1. Шкив | 02-13 | 833 | 350 | 2,38 | 1250 | 22 |
| 2. Вилка | 02-35 | 435 | 350 | 1,24 | 625 | 11 |
| 3. Вилка | 02-36 | 588 | 280 | 2,1 | 625 | 11 |
| 4. Рычаг | 02-40 | 400 | 323 | 1,24 | 625 | 11 |
| 5. Рукоятка | 03-15 | 444 | 323 | 1,37 | 625 | 11 |
| 6. Вилка | 07-29 | 455 | 280 | 1,625 | 625 | 11 |
| 7. Вилка | 07-30 | 455 | 280 | 1,625 | 625 | 11 |
| 8. Вилка | 07-32 | 833 | 420 | 1,983 | 1250 | 22 |
| 9. Рычаг | 07-33 | 769 | 350 | 2,197 | 1250 | 22 |
Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 2.3:
То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (2.3)
Где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;
П – скорректированный размер партии, шт.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2
| Деталь | № чертежа | Партия, шт. | Топ, дней | ||||||||||||||||||||||
| 1. Шкив | 02-13 | 1250 | 1,594 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 1,529 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 1,138 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Рычаг | 02-40 | 625 | 1,659 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 1,995 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 1,5938 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Рычаг | 07-33 | 1250 | 1,724 |
Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка
(вариант 1)
| Деталь | № чертежа | Партия, шт. | Топ, дней | ||||||||||||||||||||||
| 1. Шкив | 02-13 | 1250 | 1,594 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 1,529 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 1,138 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Рычаг | 02-40 | 625 | 1,659 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 1,995 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 1,464 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 1,5938 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Рычаг | 07-33 | 1250 | 1,724 |
Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка
(вариант 2)
Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4:
Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4)
Где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;
Коп – общее количество операций;
0,7 – коэффициент параллельности;
3,5 – время межоперационного пролёживания в часах.
Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3.
Таблица 2.3
Длительность производственного цикла обработки партии деталей
| Деталь | № чертежа | Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке | Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления | Общая длительность производственного цикла в днях |
||
| часов | Раб. дней | часов | Раб. дней | |||
| 1. Шкив | 02-13 | 25,5 | 1,594 | 64,575 | 4,036 | 5,63 |
| 2. Вилка | 02-35 | 24,458 | 1,529 | 76,708 | 4,794 | 6,323 |
| 3. Вилка | 02-36 | 18,208 | 1,138 | 72,683 | 4,543 | 5,681 |
| 4. Рычаг | 02-40 | 26,542 | 1,659 | 97,854 | 6,116 | 7,775 |
| 5. Рукоятка | 03-15 | 31,917 | 1,995 | 69,038 | 4,315 | 6,309 |
| 6. Вилка | 07-29 | 23,417 | 1,464 | 77,729 | 4,858 | 6,322 |
| 7. Вилка | 07-30 | 23,417 | 1,464 | 93,538 | 5,846 | 7,309 |
| 8. Вилка | 07-32 | 25,5 | 1,5938 | 103,308 | 6,457 | 8,050 |
| 9. Рычаг | 07-33 | 27,583 | 1,724 | 156,975 | 9,811 | 11,535 |
Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4.
| Деталь | № чертежа | Партия, шт. | Тц, дней | ||||||||||||||||||||||
| 1. Шкив | 02-13 | 1250 | 5,63 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 6,323 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 5,681 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Рычаг | 02-40 | 625 | 7,775 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 6,309 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 6,322 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 7,309 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 8,050 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Рычаг | 07-33 | 1250 | 11,535 |
Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1)
| Деталь | № чертежа | Партия, шт. | Тц, дней | ||||||||||||||||||||||
| 1. Шкив | 02-13 | 1250 | 5,63 | ||||||||||||||||||||||
| 2. Вилка | 02-35 | 625 | 6,323 | ||||||||||||||||||||||
| 3. Вилка | 02-36 | 625 | 5,681 | ||||||||||||||||||||||
| 4. Рычаг | 02-40 | 625 | 7,775 | ||||||||||||||||||||||
| 5. Рукоятка | 03-15 | 625 | 6,309 | ||||||||||||||||||||||
| 6. Вилка | 07-29 | 625 | 6,322 | ||||||||||||||||||||||
| 7. Вилка | 07-30 | 625 | 7,309 | ||||||||||||||||||||||
| 8. Вилка | 07-32 | 625 | 8,050 | ||||||||||||||||||||||
| 9. Рычаг | 07-33 | 1250 | 11,535 |
Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)
Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.
Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 2.4, 2.5.
Таблица 2.4
Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1)
| Деталь | № чертежа | Цикловый задел | Страховой задел | Оборотный задел | Всего |
| Шкив | 02-13 | 1250 | 120 | 1080 | 1200 |
| Вилка | 02-35 | 625 | 120 | 313 | 433 |
| Вилка | 02-36 | 625 | 120 | 171 | 291 |
| Рычаг | 02-40 | 625 | 120 | 512 | 632 |
| Рукоятка | 03-15 | 625 | 120 | 398 | 518 |
| Вилка | 07-29 | 625 | 120 | 369 | 489 |
| Вилка | 07-30 | 625 | 120 | 313 | 433 |
| Вилка | 07-32 | 1250 | 120 | 1194 | 1314 |
| Рычаг | 07-33 | 1250 | 120 | 739 | 859 |
| Всего | 6169 |
||||
Таблица 2.5
Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 2)
| Деталь | № чертежа | Цикловый задел | Страховой задел | Оборотный задел | Всего |
| Шкив | 02-13 | 1250 | 120 | 1080 | 1200 |
| Вилка | 02-35 | 625 | 120 | 370 | 490 |
| Вилка | 02-36 | 625 | 120 | 256 | 376 |
| Рычаг | 02-40 | 625 | 120 | 569 | 689 |
| Рукоятка | 03-15 | 625 | 120 | 284 | 404 |
| Вилка | 07-29 | 625 | 120 | 341 | 461 |
| Вилка | 07-30 | 625 | 120 | 455 | 575 |
| Вилка | 07-32 | 1250 | 120 | 1023 | 1143 |
| Рычаг | 07-33 | 1250 | 120 | 682 | 802 |
| Всего | 6140 |
||||
Поскольку уровень складского задела по второму варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков (рисунки 2.2, 2.4). 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.
Исходные данные для построения плана-графика работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1
Таблица 3.1
Трудоёмкость выполнения операций
| № операции | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Норма штучного времени, мин. | 21 | 16 | 21 | 20 | 14 | 5 | 6,4 |
Расчёт изменений межоперационных заделов ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:
T = Д*Тсм*К/N мес, (3.1)
Где Д – количество рабочих дней в месяце;
Тсм – продолжительность смены в минутах;
К – количество смен;
N мес – месячное задание.
Период обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:
Вп.о = Тп.о/t , (3.2)
Тп.о – продолжительность периода обслуживания, мин.;
t
- такт потока
По операциям с неполной загрузкой станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:
То1 = Вп.о*t 1, (3.3),
Где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;
t 1 – штучное время.
Рассчитанные значения продолжительности в течение периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям показаны в таблице 2.2
Таблица 3.2
Расчёт времени работы оборудования и выработки по операциям в течение периода обслуживания
| № операции | Норма штучного времени, мин. | Величина выработки, шт. | Время работы оборудования, мин. |
| 1 | 21 | 35 | 735 |
| 2 | 16 | 35 | 560 |
| 3 | 21 | 35 | 735 |
| 4 | 20 | 35 | 700 |
| 5 | 14 | 35 | 490 |
| 6 | 5 | 35 | 175 |
| 7 | 6,4 | 35 | 225 |
Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать время в меньшую сторону при помощи коэффициента пересчёта (3.4):
К = Тсм*С/То, (3.4)
Где Тсм – продолжительность смены в минутах;
С – принятое количество станков по операции.
Пересчёт проводим на 5-й операции.
К = 480*1/490 = 0,9795
Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.
Расчёт изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется по формуле (3.5):
Z
об м.о. = (F
i
*C
об n
-1/t
n
-1) – (F
i
*C
об n
/t
n
), (3.5)
где F
i
– продолжительность фазы в минутах;
C
об n
-1 – количество паралельно работающих станков на предыдущих операциях в течение фазы;
C
об n
– количество паралельно работающих станков на последующих смежных операциях.
Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.3, 3.4.
Таблица 3.3
График работы прямоточной линии (вариант 1)
| № опер. | Т шт | С расч | С прин | № рабочих | График работы |
|||||||
| | | | | | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | 21 | 1,56 | 2 | 1,2 | |
|||||||
| Z ’ 1,2 = 255 * (2/21 – 1/16) = +8 Z ’’ 1,2 = 80 * (1/21 – 2/16) = -6 Z ’’’ 1,2 = 145 * (1/16 – 1/21) = -2 | |
|||||||||||
| 2 | 16 | 1,2 | 2 | 3,2 | |
|||||||
| Z ’ 2,3 = 255 * (1/16 – 2/21) = -8 Z ’’ 2,3 = 80 * (2/16 – 1/21) = +6 Z ’’’ 2,3 = 145 * (1/16 – 1/21) = +2 | |
|||||||||||
| 3 | 21 | 1,56 | 2 | 4,5 | |
|||||||
| Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (2/21 – 2 /20 ) = -12 | |
|||||||||||
| 4 | 20 | 1,5 | 2 | 6,5 | |
|||||||
| Z ’ 4,5 = 255 * (1/20 – 1/13,7) = +6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = -6 | |
|||||||||||
| 5 | 13,7 | 1 | 1 | 7 | |
|||||||
| Z ’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’ 5,6 = 305 * (1/13,7 – 0) = +22 | |
|||||||||||
| 6 | 5 | 0,4 | 1 | 8 | |
|||||||
| Z ’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’ 6,7 = 225 * (0 – 1/6,4) = -35 | |
|||||||||||
| 7 | 6,4 | 0,47 | 1 | 8 | |
|||||||
Таблица 3.4
График работы прямоточной линии (вариант 2)
| № опер. | Т шт. | С расч. | С прин. | № рабочих | График работы |
|||||||
| | | | | | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | 21 | 1,56 | 2 | 1,2 | |
|||||||
| Z ’ 1,2 = 80 * (2/21 – 2/16) = -3 Z ’’ 1,2 = 175 * (2/21 – 1/160 = +6 Z ’’’ 1,2 = 225 * (1/21- 1/16) = -3 | |
|||||||||||
| 2 | 16 | 1,2 | 2 | 3,4 | |
|||||||
| Z ’ 2,3 = 80 * (2/16 – 2/21) = +3 Z ’’ 2,3 = 175 * 91/16 – 2/21) = -6 Z ’’’ 2,3 = 225 * (1/16 – 1/21) = -3 | |
|||||||||||
| 3 | 21 | 1,56 | 2 | 5,6 | |
|||||||
| Z ’ 3,4 = 255 * (2/21 – 1/20) = +12 Z ’’ 3,4 = 225 * (1/21 – 2/20) = -12 | |
|||||||||||
| 4 | 20 | 1,5 | 2 | 7,6 | |
|||||||
| Z ’ 4,5 = 255 *(1/20 – 1/13,7) = -6 Z ’’ 4,5 = 225 * (2/20 – 1/13,7) = +6 | |
|||||||||||
| 5 | 13,7 | 1 | 1 | 8 | |
|||||||
| Z ’ 5,6 = 80 * (1/13,7 – 0) = +6 Z ’’ 5,6 = 175 * (1/13,7 – 1/5) = -22 Z ’’’ 5,6 = 225 * (1/13,7 – 0) = +16 | |
|||||||||||
| 6 | 5 | 0,4 | 1 | 4 | |
|||||||
| Z ’ 6,7 = 0 Z ’’ 6,7 = 175 * (1/5 – 0) = +35 Z ’’’ 6,7 = 225 * (0- 1/6,4) = -35 | |
|||||||||||
| 7 | 6,4 | 0,47 | 1 | 4 | |
|||||||
Из двух рассчитанных вариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела. В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Z об = 61 шт., по второму вварианту ∑Z об = 88 шт.
Затем определяем технологический задел по формуле (3.6):
Z тех = ∑Спр*n , (3.6)
где Спр – принятое число рабочих мест на операциях;
n – число одновременно обрабатываемых деталей на каждом станке.
Технологический задел является величиной переменной и определяется на начало периода обслуживания.
Z тех = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 + 1*1 = 11 шт.
Величина транспортного задела, на прямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталей только между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит от принятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточной линии:
Z тр = p *(m -1), (3.7)
где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);
m – количество операций.
Рассчитаем транспортный задел: Z тр = 5*(7-1) = 30 шт.
Страховые заделы играют существенную роль в предотвращении срывов и остановок производства. Они устанавливаются на основе опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.
Z стр = Т*Кстр/t р, (3.8)
где Z стр – величина страхового задела;
Кстр – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;
Т – продолжительность смены в минутах.
Z стр = 480*0,3/13,44 = 10 шт.
Внутрилинейный задел на прямоточной линии рассчитывается по следующей формуле:
Z лин = Z тех + Z тр + Z стр + ∑Z об, (3.9)
где ∑Z об – сумма оборотных заделов по операциям на начало периода обслуживания.
Z лин = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.
Заключение
Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.
Управление оперативным планированием на предприятии осуществляется по уровням и зависит от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.
В данной работе были рассмотрены некоторые виды оперативного планировния, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работы были рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение вида поточного производства в зависимости от рассчитанных результатов. Во втором разделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работы были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.
Список использованных источников
Летенко В.А, Гуровец О. Г Организация машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 1982
Летенко В.А. Оперативное планирование производства на
Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 1996
Курочкин А.С. Организация производства., К.э 1997
Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия., К, 1989
Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 1990
3. Организация и управление производственным процессом
3.5. Организация, планирование и управление технологической подготовкой производства
Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства (ГОСТ 14.004–83). Под технологической готовностью производства понимается наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для осуществления заданного объема выпуска продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) – (см. рис. 1.) установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, предусматривающая широкое применение прогрессивных технологических процессов, стандартной технологической оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации производственных процессов, инженерно-технических и управленческих работ (ГОСТ 14.001–73*).
Рис. 1. Состав документации по методам и средствам ТПП
Основное назначение ЕСТПП согласно ГОСТ 14.001–73* заключается в создании системы организации и управления процессом ТПП, обеспечивающей: единый для всех предприятий и организаций системный подход к выбору и применению методов и средств технологической подготовки производства (ТПП), соответствующих достижениям науки, техники и производства; освоение производства и выпуска изделий высшей категории качества в минимальные сроки при минимальных трудовых и материальных затратах на ТПП на всех стадиях создания изделий, включая опытные образцы (партии), а также изделия единичного производства; организацию производства высокой степени гибкости, допускающей возможность непрерывного его совершенствования и быструю переналадку на выпуск новых изделий; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических и управленческих работ; взаимосвязи ТПП и управления ею с другими системами и подсистемами управления.
Порядок формирования и применения документации на методы и средства ТПП определяется отраслевыми стандартами, стандартами предприятий и документацией различного назначения, разработанной в соответствии со стандартами ЕСТПП.
Основными задачами ТПП являются освоение производства и обеспечение выпуска новых изделий высокого качества в установленные сроки и заданного количества с высокой экономической эффективностью их производства и эксплуатации, а также совершенствование действующей технологии выпуска изделий.
Технологическая подготовка производства новых изделий включает решение задач по следующим основным функциям:
а) обеспечение технологичности конструкции изделия;
б) разработка технологических процессов и методов контроля;
в) проектирование и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;
г) организация и управление процессом ТПП.
Функции, указанные в подпунктах а, б, в и г, охватывают весь необходимый комплекс работ по ТПП, в том числе конструктивно-технологический анализ изделий, организационно-технический анализ производства, расчет производственных мощностей, составление производственно-технологических планировок, определение материальных и трудовых нормативов, отладку технологических процессов и средств технологического оснащения.
Содержание и объем работ по технологической подготовке производства зависят от конструктивных и технологических особенностей изделий и типа производства. Чем больше деталей к сборочных единиц входит в изделие, тем больше число операций и соответственно технологических процессов их выполнения, число единиц технологической оснастки и технологических документов, а также трудоемкость ТПП.
Основные этапы ТПП более укрупненно разрабатываются в единичном и мелкосерийном производстве, часто проектирование технологических процессов заключается в разработке лишь технологических маршрутов. В крупносерийном и массовом производстве, когда изготовляется большое число изделий, необходимы более глубокое разделение труда и, следовательно, большая дифференциация операций, т. е. технологические процессы и документация по ТПП разрабатываются более подробно. При этом проявляется закон перехода количества в новое качество.
Трудоемкость ТПП изделия в единичном и мелкосерийном производстве составляет 20–25 %, в серийном – 50–55 % , а в крупносерийном и массовом – 60–70 % от общей трудоемкости технической подготовки производства.
Технологическая подготовка производства в объединении (на предприятии) выполняется в отделах главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, в инструментальных и технологических бюро основных цехов.
Материальной базой ТПП служат следующие цехи: инструментальные, модельные, штампов и приспособлений, опытные, а также соответствующие участки в основных цехах,
В зависимости от типа и масштаба производства применяется централизованная, децентрализованная и смешанная системы ТПП. При централизованной системе, применяемой в массовом, крупносерийном и серийном производстве, ТПП выполняется НИИ, КБ или технологическими отделами завода. Технологические бюро цехов участвуют во внедрении технологических процессов и в последующем их совершенствовании.
Иногда для ТПП привлекаются проектно-технологические институты (ПТИ) или технологические отделы (бюро) научно-исследовательских институтов, которые (кроме технологических разработок для предприятий) выполняют научно-исследовательские работы в области ТПП для отрасли промышленности.
При децентрализованной системе, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве с частой сменой выпускаемых изделий, разработка технологических процессов ведется в основных цехах. Технологические отделы завода кроме методического руководства технологическими службами завода проводят работы по типизации технологических процессов и нормализации (стандартизации) технологического оснащения, а также исследовательские и экспериментальные работы и работы по совершенствованию технологических процессов.
В смешанной системе технологические процессы на новую устойчивую продукцию разрабатываются в технологических отделах, а на часто сменяющуюся в производстве продукцию – в цехах. При централизованной и смешанной системах отдел главного технолога (ОГТ) может иметь в своем составе такие бюро: технологической документации, конструкторское (по оснастке), нормирования, планирования ТПП, планово-диспетчерское, а также технологические лаборатории (металлургическую, химико-термическую, сварочную, резания); технологические бюро: по заготовительным, механическим и сборочным процессам; предметные бюро (по группам изделия или их отдельных частей) и инструментальное хозяйство (инструментальные цехи, ЦИС). Функционально ОГТ подчиняются технологические бюро основных цехов.
Планирование и координацию всех работ ТПП, контроль за сроками их выполнения и комплектностью подготовки ведет бюро (отдел) планирования подготовки производства (БППП), подчиняющийся обычно заместителю главного инженера по подготовке производства.
Обеспечение технологичности конструкции изделий
Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделия определяются ГОСТ 14.201–83.
Обеспечение технологичности конструкции изделия – функция процесса подготовки производства, предусматривающая взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, которые направлены на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в том числе и на монтаж вне предприятия-изготовителя, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Обеспечение технологичности конструкции включает: отработку конструкции изделий на технологичность на всех стадиях разработки изделия и при ТПП; количественную оценку технологичности конструкции изделий; технологический контроль конструкторской документации; подготовку и внесение изменений в конструкторскую документацию.
Рекомендуемые показатели технологичности конструкции изделий следующие: трудоемкость изготовления изделия, удельная материалоемкость (энергоемкость) изделия, технологическая себестоимость, удельная трудоемкость монтажа, коэффициенты применяемости материалов, унификация конструктивных элементов и сборность.
Номенклатура показателей зависит от вида изделия (деталь, сборочная единица, комплекс, комплект) и стадии разработки конструкторской документации (техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочая документация).
Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечивать на основе достижения технологической рациональности и оптимальности конструкторской и технологической преемственности максимальную экономическую эффективность при изготовлении и эксплуатации изделия.
При оценке технологичности конструкции необходимо учитывать методы получения заготовок, контроля и испытаний; возможность механизации и автоматизации; обеспечение (материалами, оборудованием и технологической оснасткой, кадрами рабочих и ИТР); эксплуатационные свойства и эксплуатационные расходы. К эксплуатационным свойствам относятся производительность, КПД, удельный расход энергии и топлива, долговечность, удобство обслуживания и ремонта, безопасность работы и др.
Работа по обеспечению технологичности конструкции изделия обычно состоит из подбора и анализа исходных материалов, необходимых для оценки технологичности конструкции; уточнения объема выпуска; анализа показателей технологичности аналогичных изделий; определения показателей производственной и эксплуатационной технологичности и сравнения их с показателями существующих конструкций; разработки рекомендаций по улучшению показателей технологичности. При этом необходимо учитывать передовой опыт и новые прогрессивные технологические методы и процессы.
Техническое предложение – это выявление вариантов конструктивных решений и возможности заимствования составных частей изделия, новых материалов, технологических процессов и средств технологического оснащения; расчет показателей технологичности вариантов и выбор окончательного варианта конструктивного решения; технологический контроль конструкторской документации.
Эскизный проект – это анализ соответствия компоновок и членения вариантов конструкции изделия условиям производства, технического обслуживания и ремонта; расчет показателей технологичности вариантов и выбор вариантов конструкции изделия для дальнейшей разработки; технологический контроль конструкторской документации.
Технический проект – это выявление возможности применения покупных, стандартных, унифицированных или освоенных производством составных частей изделия; новых, в том числе типовых и групповых, высокопроизводительных технологических процессов; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации.
Рабочая конструкторская документация: а) опытного образца (опытной партии) или изделия единичного производства (кроме разового изготовления) включает анализ возможности сборки изделия и его составных частей без промежуточных разборок; выявление возможности унификации сборочных единиц, деталей и их конструктивных элементов; установление экономически целесообразных методов получения заготовок; поэлементную отработку конструкции деталей и сборочных единиц на технологичность; расчет показателей технологичности конструкции изделия и технологический контроль конструкторской документации; б) серийного (массового) производства – окончательное принятие решений по совершенствованию условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте, а также фиксацию этих решений в технологической документации; доведение конструкции изделия до соответствия требованиям серийного (массового) производства с учетом применения наиболее производительных технологических процессов и средств технологического оснащения при изготовлении изделия и его основных составных частей; оценку соответствия достигнутого уровня технологичности требованиям технического задания; корректировку конструкторской документации.
Различают два вида технологичности: производственную, которая состоит в сокращении затрат средств и времени на КПП, ТПП и на процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; эксплуатационную, проявляющуюся в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия.
Этим же ГОСТом установлены два вида оценок: качественная, которая характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя; количественная, выражающаяся показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.
Показатели технологичности конструкции изделий этим ÃÎÑÒîì классифицируются следующим образом: по области проявления – на производственные и эксплуатационные; по области анализа – на технические и технико-экономические; по системе оценки – на базовые и разрабатываемые конструкции; по значимости – на основные и дополнительные; по числу характеризуемых признаков – на частные и комплексные; по способу выражения – на абсолютные и относительные.
Разработка технологических процессов
Для служб ТПП исходным документом является приказ руководителя предприятия, в котором определяется поэтапное выполнение мероприятий по технологической подготовке к выпуску изделия. На основании приказа планово-производственный отдел (ППО) предприятия составляет сетевой или комплексный план-график, в котором устанавливает этапы освоения изделия, перечень работ по ТПП и продолжительность их выполнения, состав подразделений-исполнителей и ответственных исполнителей по каждому подразделению.
Примерный сетевой график показан на схеме 1: какие процессы, в какой очередности и в какие сроки должны быть осуществлены для реализации проекта. Исходные и результирующие данные в табл.1 и 2.
Таблица 1
Элементы проекта и время на их выполнение
|
Время осуществления, неделя |
Предшествующий процесс |
|
|
А. Изготовление рабочего чертежа |
||
|
Б. Изготовление модели для литейной формы для корпуса |
||
|
В. Обточка шестерен |
||
|
Г. Отливка и обработка корпуса под давлением |
||
|
Д. Заготовка и проверка подшипников, сальников и специальных деталей |
||
|
Е. Обточка валов |
||
|
Ж. Зубофрезерование |
||
|
3. Термообработка |
||
|
И. Сборка |
На схеме 13.7 все отдельные процессы объединены в общий проект в форме сетевого плана. При этом "узлы"– это места остановки производственного процесса. Они так пронумерованы, что из двух связанных стрелой узлов последующий имеет более высокий порядковый номер. Проект имеет 4 пути, время осуществления каждого дано в схеме 13.8. Путь, требующий наибольшего времени (на схеме 13.8 – 8,9 недели), можно определить как "критический путь". Можно выявить минимальное время, необходимое для реализации проекта. Другие пути показывают буферное время: 1,3; 1,6; 0,6 недели.
Схема 1. Сетевой план
Таблица 2
Критический путь
|
Необходимое время |
|
|
1–2–4–6–7 |
4,0 + 2,3 + 0,6 + 2,0 = 8,9 |
|
4,0 +1,6+2,0 = 7,6 |
|
|
1–2–5–6–7 |
4,0 + 0,8 + 0,5 + 2,0 = 7,3 |
|
1–2–3–5–6–7 |
4,0 + 0,8 + l,0+ 0,5 + 2,0 = 8,3 |
При согласовании плана-графика соответствующими подразделениями и службами производится организационно-технический анализ производства, который включает: конструктивно-технологический анализ изделия; анализ существующих производственных мощностей и площадей; оснащенности производства технологическими процессами, оборудованием и оснасткой, а также анализ уровня механизации и автоматизации производственных процессов. При этом учитывают программу, номенклатуру осваиваемого изделия и организационно-техническую структуру предприятия.
Выполнение работ по ТПП учитывает ППО с целью получения информации о состоянии ТПП за любой календарный отрезок времени и использования ее для контроля за выполнением работ.
Для проведения учета используют следующие данные: номенклатуру выполненных работ; фактическую продолжительность выполнения работ; последовательность выполнения работ; движение трудовых и материальных ресурсов.
Периодичность и порядок ведения учета, выдачи, приема и хранения учетной документации определяются конкретными условиями производства и устанавливаются предприятием, осуществляющим ТПП. Учетная информация должна формироваться в соответствии со специализацией служб ТПП и быть достаточной для анализа и принятия решения всеми специализированными службами.
При наличии отклонений от установленных критериев принимают оптимальное решение по их устранению, а затем регулируют ход ТПП.
Предложения по уточнению планов работ с целью проведения регулирования процесса ТПП вносятся контролирующим органом – ППО. Изменения, вносимые в плановую документацию, утверждает руководство предприятия, осуществляющего ТПП. В процессе регулирования необходимо учитывать: затраты ресурсов на реализацию принимаемых решений, влияние этих решений на работу смежных подразделений и дальнейший ход ТПП.
Достижение единых технических требований к продукции (в т. ч. международных) осуществляется за счет их гармонизации на основе сертификации продукции и системы качества ее производства *. Сертификация в зависимости от статуса может быть обязательной и факультативной. Обязательной сертификации подлежит продукция, в НТД на которую имеются требования по безопасности и экологической совместимости. Сертификация продукции по эксплуатационным свойствам проводится по требованию потребителей или желанию производителя, в коммерческих целях. При подготовке к сертификации в коммерческих целях предприятие-изготовитель на основании маркетинговых исследований и технико-экономического анализа производства уточняет эксплуатационные свойства (показатели) продукции, при этом, как правило, их изменяют (повышают или в отдельных случаях понижают) исходя из запросов потребителей и декларируют в стандартах или технических условиях. Предприятие, для обеспечения высокой конкурентоспособности, должно максимально стремиться информировать потребителя о действительных различиях между своей продукцией и продукцией конкурентов.
С учетом рыночной ситуации любое изделие, как бы проходит цикл из четырех этапов: этап выведения на рынок; этап роста; этап зрелости; этап упадка. Этап выведения на рынок характеризуется медленным ростом сбыта и минимальными прибылями пока изделие проталкивают по каналам распределения. В случае успеха изделие вступает в этап роста, для которого характерны быстрый рост сбыта и увеличение прибылей. На этом этапе предприятия стремятся усовершенствовать изделие, проникнуть в новые сегменты рынка и каналы распределения, а также немного снизить цены. Затем следует этап зрелости, в рамках которого рост сбыта замедляется, а прибыли стабилизируются. Для оживления сбыта предприятия изыскивают различные новаторские приемы, предусматривающие в частности модификацию рынка, модификацию изделия и модификацию комплексного маркетинга. И, наконец, изделие вступает в стадию упадка, когда сбыт и прибыли сокращаются. Задача предприятия на этом этапе состоит в выявлении "дряхлеющих изделий" и принятия в отношении каждого из них решения либо о продолжении выпуска, либо о "понижении плодов", либо об исключении его из номенклатуры. В последнем случае изделие могут продать другому предприятию или просто снять с производства.
Общие правила разработки технологических процессов определяются ГОСТом 14.301–83.
Этим ГОСТом установлено три вида технологических процессов: единичный, типовой и групповой.
Технологический процесс разрабатывается для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса. Разрабатываемый технологический процесс должен быть прогрессивным. Прогрессивность технологического процесса оценивается показателем, устанавливаемым отраслевой системой аттестации технологических процессов. Технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии.
Документы на технологические процессы следует оформлять в соответствии с требованиями стандартов "Единой системы технологи ческой документации"(ЕСТД). Исходная информация для разработки технологических процессов подразделяется на базовую, которая включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие, и программу выпуска этого изделия; руководящую, содержащую данные, которые находятся в следующих документах: отраслевых стандартах, устанавливающих требования к технологическим процессам, а также в стандартах на оборудование и оснастку; документации на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы; классификаторах технико-экономической информации; производственных инструкциях; материалах по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов и других); документации по технике безопасности и промышленной санитарии; справочную, включающую данные, которые содержатся в следующих документах: описаниях прогрессивных методов изготовления и ремонта; каталогах, паспортах, справочниках, альбомах; планировках производственных участков.
Основными этапами разработки технологических процессов являются: анализ исходных данных; выбор действующего типового, группового технологического процесса или поиск аналога единичного процесса; выбор исходной заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз; составление технологического маршрута обработки; разработка технологических операций; нормирование технологического процесса; определение требований техники безопасности; расчет экономической эффективности технологического процесса; оформление технологических процессов.
Типовой технологический процесс должен быть рациональным в конкретных производственных условиях и разрабатываться на основе анализа множества действующих и возможных технологических процессов на производство типовых представителей групп изделий. Типизация технологических процессов базируется на классификации объектов производства и осуществляется на трех уровнях: государственном, отраслевом и на предприятии. Классификатор деталей (изделий) должен создаваться с использованием ЭВМ. Для этой цели в память ЭВМ необходимо ввести такую конструкторскую информацию: номер чертежа детали, вид и марку материала и его массу, габаритные размеры детали; вид поверхностей – плоскость, цилиндр, отверстие, резьба, зубчатая поверхность, шар, криволинейная поверхность и т. п. и их размеры; шероховатость поверхности и точность обработки и другие параметры. Все эти параметры должны быть закодированы.
Сортирование этих параметров (от высших к низшим) дает возможность создать группы деталей, сходных по конструкции и технологии их обработки, для которых возможно применение типовых технологических процессов, являющихся основой для разработки конкретных процессов.
Основные этапы разработки типовых технологических процессов определены ГОСТ 14.303–73*; к ним относятся: классификация объектов производства, их количественная оценка и анализ конструкций типовых представителей; выбор заготовки и методов ее изготовления; выбор технологических баз и вида обработки; разработка технологического маршрута и операций; расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов и оформление типовых технологических процессов.
Необходимость каждого этапа, состав задач и последовательность их решения определяются разработчиком типового технологического процесса.
Типовой технологический процесс может быть оперативным, отражающим прогрессивное состояние технологии в настоящий момент времени, и перспективным, предусматривающим его дальнейшее совершенствование с учетом развития науки и техники в области технологии.
Дальнейшим развитием типизации технологических процессов является разработка групповой технологии2, которая наиболее эффективна при небольших партиях обрабатываемых деталей и частой переналадке оборудования.
Групповой технологический процесс предназначен для совместного изготовления или ремонта группы изделий различной конфигурации.
Он должен состоять из комплекса групповых технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах в последовательности технологического маршрута изготовления определенной группы изделий. При разработке групповых технологических операций следует предусматривать достаточную величину их суммарной трудоемкости для работы без переналадки технологического оснащения (допускается только частичная подналадка).
Основой разработки группового технологического процесса и выбора общих средств технологического оснащения является комплексное изделие, которое может быть одним из изделий группы или искусственно созданным (условным).
Групповые технологические процессы и операции разрабатываются для всех типов производства только на уровне предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ 14.301–83* и ГОСТ 14.316–75*.
Исходная информация для разработки групповых технологических процессов и операций определяется по ГОСТ 14.303–73*. Руководящая информация дополнительно должна включать данные, содержащиеся в действующих групповых технологических процессах и операциях, классификаторах изделий, оборудования и оснастки. Справочная информация должна содержаться в документации на действующие типовые и единичные технологические процессы, в описаниях прогрессивных методов обработки, а также в ведомостях трудоемкости изделий и других нормативных материалах.
Основные этапы разработки групповых технологических процессов включают анализ исходных данных, группирование изделий, количественную оценку групп предметов, нормирование технологического процесса. Остальные этапы аналогичны основным этапам разработки типовых технологических процессов, определяемых ГОСТ 14.303–73*.
Правила организации группового производства определяются ГОСТом.
К специализированным подразделениям группового производства могут быть отнесены цехи и участки группового производства и групповые поточные линии.
Групповая технология создает условия для применения методов серийного и крупносерийного производства даже при небольшом числе изготовления каждого отдельного изделия, что позволяет использовать все преимущества серийного и крупносерийного производства.
Использование типовых и групповых технологических процессов позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции за счет применения наиболее прогрессивного технологического оборудования, процесса производства в целом и оснастки. При этом сокращаются число разнообразных технологических маршрутов, трудоемкость и длительность технологической подготовки производства.
Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных и операционно-инструкционных технологических картах.
Маршрутные карты содержат перечень цехов, а внутри цехов– перечень технологических операций ñ указанием оборудования, технологического оснащения, разряда работы и нормы времени по каждой операции. Они используются в условиях единичного и мелкосерийного производства, когда бывает их достаточно для обработки деталей или выполнения сборочных операций.
Операционные карты используются в серийном производстве и содержат перечень "переходов" операции с указанием оборудования для выполнения операции, режимов обработки и технологического оснащения по каждому "переходу", разряда работы, нормы времени по отдельным составляющим и на операцию в целом.
Операционно-инструкционные карты используются в массовом производстве и содержат более подробные указания по выполнению технологической операции, включая эскизы наладок, способы крепления и измерения деталей, организацию рабочего места.
Информация, формируемая в процессе создания технологической документации, должна быть пригодна для использования в АСУП и при создании гибких автоматизированных (автоматических) систем и производств.
Контрольные операции устанавливаются технологами в соответствии с требованиями чертежей и техническими условиями; они фиксируются в технологических картах. Для сложных и ответственных операций технического контроля разрабатываются специальные карты с указанием в них объекта контроля, места его выполнения, метода и средств контроля, допустимых отклонений.
При проектировании технологических процессов может разрабатываться несколько вариантов.
Выбирают тот вариант технологического процесса, который при всех прочих равных условиях дает возможность изготовить деталь при наименьших затратах на ее производство, т. е. по наименьшей себестоимости.
Себестоимость изготовления партии деталей Сn, определяемая при проектировании технологического процесса, рассматривается как сумма, состоящая из затрат двух видов: зависящих и не зависящих от числа деталей в партии:
К числу затрат на обработку одной детали p, зависящих от размера партии п, относятся расходы на основные материалы и заработную плату производственных рабочих, а также некоторые другие расходы. К числу затрат v, не зависящих от числа деталей в партии, относятся расходы по подготовке работы (операции) и ее технологической оснастке, по наладке оборудования, инструктажу и т. п. Эти затраты определяют сперва на партию в целом, а затем приводят на одну деталь.
Себестоимость изготовления одной детали Сд при запуске в обработку партии деталей п шт. определяется по формуле
Сд = p + v / n
1 Партией деталей принято называть число одноименных деталей n, запускаемых одновременно в производство и обрабатываемых с одной наладки.
Если сумма затрат, производимых па партию детален независимо от ее размера v = 600 руб., а затраты, производимые на каждую деталь, p / n = 0,4 руб., то при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления каждой детали равна:
Сд = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 руб.,
а себестоимость изготовления всей партии:
Сn = 0,4 *500 +600 = 820 руб.
На рис. 2 приведен график сравнения двух вариантов технологического процесса: в первом варианте v" = 270 руб. и p" = 1 руб., а во втором варианте v" = 600 руб., p" =0,4 руб. Из графика видно, что при партии деталей n = 550 шт. себестоимость изготовления по этим двум вариантам одинакова (линии затрат Cд = 1,49 руб. и Cn = 820 руб. пересекаются в точке, соответствующей n = 550 шт.).
Рис.2. График сравнения двух вариантов технологических процессов
Сравнивая два варианта разрабатываемого технологического процесса, выбирают тот из них, который при заданной величине размера партии обеспечивает наименьшую себестоимость.
Проектируемый технологический процесс записывают в технологических картах, на основе которых составляют материальные спецификации и ведомости требуемого инструмента и другой оснастки.
Технологические карты составляются в виде: а) маршрутных; б) операционных; в)инструкционных.
а) Маршрутные карты используются в единичном и мелкосерийном производстве с большой номенклатурой выпускаемой продукции. Составлением маршрутных карт заканчивается разработка технологического процесса. Эти карты служат основой для межцехового планирования (расцеховки) на предприятиях этих типов производства.
б) Операционные или попереходные технологические карты, содержащие все необходимые данные по разработанному технологическому процессу, составляются на предприятиях крупносерийного и массового производства на основе маршрутных карт.
в) Инструкционные карты составляются главным образом в массовом производстве, для наиболее сложных и трудоемких операций, и предназначаются для непосредственного использования рабочими. В инструкционной карте подробно описывается не только содержание данной операции, режимы, оснастка и пр., но и основные приемы работы.
Материальные спецификации составляются в виде перечня необходимых для изготовления деталей конкретного наименования основных материалов с указанием марки, сорта, размера и количества по каждому сорторазмеру.
Ведомости требуемого инструмента, так же как и материальные спецификации составляются на основе технологических операционных карт и служат основой для планирования потребности производства в инструментах и другой оснастке.
Новые технологические процессы обычно не сразу. внедряются в производство, а сначала подвергаются проверке в экспериментальных цехах, после которой в основных цехах производится отладка. Проверка и отладка проводятся при выпуске пробных серий под непосредственным руководством технологов. При этом проверяются и корректируются не только запроектированные технологические процессы, но и конструкции инструментов и приспособлений, а также намеченные режимы обработки, нормы времени и расценки.
Экспериментирование в области технологии имеет целью изыскание, а в дальнейшем и освоение новых, более совершенных технологических процессов получения заготовок, механической и термической обработки деталей, сборки узлов и машин, а также более производительных режимов резания, сварки и т. п. Экспериментирование проводится не только в порядке текущей технической подготовки, но и по плану научно-исследовательских работ.
Документация по технологическому процессу,
утвержденная главным инженером завода, является, наравне с конструкторской документацией, важнейшим техническим документом, отступление от которого (без соответствующего разрешения) является нарушением технологической дисциплины.
Строгое соблюдение технологической дисциплины является важнейшим условием успешного выполнения государственного планового задания, скорейшего освоения новой техники, правильного использования средств производства, экономии времени, материалов и энергии.
На машиностроительных предприятиях выпускаются детали, чрезвычайно разнообразные как по исходному материалу, конфигурации и размерам, так и по требованиям точности и чистоты изготовления. Проектирование и внедрение различных технологических процессов по большому числу деталей представляет собой весьма трудоемкую и дорогостоящую работу. Это определяет необходимость разработки типовых технологических процессов.
Типовые технологические процессы разрабатываются на основе классификации деталей, по которой все изготовляемые на заводе детали разбиваются на классы, классы - на группы, группы - на подгруппы по следующим признакам: исходный материал, конфигурация, размеры и чистота обрабатываемых поверхностей детали. Типизация технологических процессов имеет большое значение для систематизации, обобщения и распространения передовых высокопроизводительных технологических процессов. Типизация технологических процессов сокращает трудоемкость технологической подготовки в 2-3 раза, а технологическую документацию в 8-10 раз. Типовые технологические процессы широко применяются главным образом при механической и термической обработке деталей в условиях мелкосерийного и единичного производств. Необходимо расширить применение типизации технологических процессов литья, ковки и сборки.
Технологическая подготовка производства на заводе выполняется службой главного технолога. На крупных заводах технологическая подготовка производства в горячих цехах производится отделом главного металлурга или под его непосредственным руководством. Технологическая подготовка на машиностроительных заводах может быть организована по централизованной, децентрализованной или смешанной системе.
При централизованной системе технологическая подготовка сосредоточивается в общезаводском технологическом отделе (отделе главного технолога). Централизованная система применяется в массовом и крупносерийном производствах. На рис.3 показана примерная схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия.
Децентрализованная система предполагает рассредоточение технологической подготовки по основным производственным цехам завода. Технологические бюро этих цехов самостоятельно разрабатывают технологические процессы и их оснастку. Такая система применяется в единичном производстве при значительной номенклатуре выпуска машин, их узлов и деталей и частых изменениях этой номенклатуры. При децентрализованной системе отдел главного технолога завода осуществляет лишь общее методическое руководство цеховыми технологическими бюро.
Смешанная система организации технологической подготовки заключается в том, что разработка проводится частично (маршрутная технология) в отделе главного технолога и частично (операционная технология) в цеховых технологических бюро. Такая система применяется в серийном производстве.
Состав и организационная структура технологического отдела (отдела главного технолога) зависит от масштаба и характера его работы.
Рис. 3. Схема организационной структуры технологического отдела машиностроительного предприятия
Разработка, приемка и передача в производство новых технологических процессов в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000
Техническое задание, составляемое исполнителем на основе заявки заказчика, – исходный документ для разработки технологического процесса.
Стороны (лица), принимающие участие в разработке и реализации технологической документации, могут выступать в роли заказчика, исполнителя (разработчика) и потребителя.
Заказчиком является лицо, по договору с которым или по принятой от него заявке разрабатывается технологический процесс. Заказчик предъявляет разработчику исходные требования к разработке; согласовывает техническое задание на разработку; принимает технологические процессы и определяет сферы их применения. Заказчик отвечает за технико-экономическую обоснованность исходных данных для разработки, за их соответствие (норм, показателей, требований) современному уровню развития науки, техники и производства. Исполнитель (разработчик) в соответствии с требованиями заказчика разрабатывает техническое задание, согласовывает его с заказчиком и другими заинтересованными предприятиями (организациями), разрабатывает необходимую документацию, отвечает за комплектность, качество и сроки передачи документации заказчику и осуществляет авторский надзор при ее использовании.
В основу разработки технологических процессов положены два принципа: технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечивать выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии с экономическим принципом изготовление изделия должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства. Технологический процесс изготовления изделий должен выполняться с наиболее полным использованием технических возможностей средств производства при наименьших затратах времени и себестоимости изделий.
Постоянное прогрессирование технологических процессов является условием успешной конкурентной борьбы предприятий за рынки сбыта. Для целенаправленных действий по их качеству руководствуются требованиями, изложенными в стандартах ИСО серии 9000, обеспечивающих использование опыта зарубежных фирм, предусматривающего планирование производственных операций в управляемых условиях, определенным образом и в определенной последовательности. Управляемые условия включают соответствующее управление материалами, производственным оборудованием, процессами и процедурами, программным обеспечением ЭВМ, персоналом, поставками, оснащением и производственной средой. Производственные операции должны быть достаточно подробно определены в технологической документации, технологическая документация - ориентироваться на полное и точное описание технологических методов (кроме фрагментов, устанавливающих, что сделать, приводят сведения, как сделать). Формирование основных поверхностней деталей и сборочных единиц, определенных “Классификатором основных поверхностей деталей и сборочных единиц, влияющих на создание резервов технологической точности (резервов качества) изделия”, должно производиться стандартизованной
Под резервом технологической точности (резервом качества) понимается положительная разность между величиной допуска и полем рассеивания каких-либо параметров деталей (сборочных единиц, изделий), т. е тот запас резерва качества (резерва на эксплуатацию) с которым погрешности вписываются в пределы поля допуска. Таким образом, при одинаковых технических требованиях (стандартах), качество изделия будет выше там, где имеются большие резервы технологической точности. Это можно проиллюстрировать следующим примером. Известно, что отечественные допуски и допуски шведской фирмы СКФ на подшипники качения примерно одинаковы Однако долговечность и надежность подшипников фирмы СКФ в среднем выше, так как они выпускаются с, большими резервами технологической точности (у подшипников указанной фирмы детали имеют более точную форму и лучшее качество поверхности, а их размеры - меньшее рассеивание) То же самое можно сказать и о металлорежущих станках, нормы точности (резервы технологической точности) которых примерно одинаковы, но ресурсы работы отечественных станков и станков лучших зарубежных фирм значительно отличаются Так, при изготовлении станков резервы точности у лучших японских фирм составляют 60-70%, т е указанные фирмы используют при изготовлении станков только 25-40% поля допуска или специальной технологической оснасткой и/или на специальных станках, а также станках типа “обрабатывающий центр” (классификатор разрабатывается конструкторским подразделением, дополнительно к комплекту “рабочая конструкторская документация”). С целью создания условий управляемости технологическим процессом, в технологической документации четко определяются контрольные операции, выборки контроля, план и форма карт контроля, контроль первой и последней операции, операции настройки технологических средств и средств измерений, сменяемости оснастки и т. д.; рассмотрены методы и средства поддержания (в допустимых пределах) рабочих условий окружающей среды (температуры, влажности, запыленности и т. д.). В случаях повышенной зависимости качества изделия от свойств материалов и комплектующих изделий, приводятся методы и средства их входного контроля. Особое внимание уделяется операциям обеспечения безопасности изделия (электробезопасности, шумовым характеристикам, опасности из-за отказов и г. д.), а также возможности прослеживаемости и документирования результатов обработки (сборки) я контроля.
Основным технологическим документом, в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000, является рабочая инструкция (РИ). В РИ излагают общие (имеющие постоянный характер) требования к выполнению технологических операций на конкретном рабочем месте, в том числе действия рабочих и технологических средств и требования техники безопасности.
При необходимости, в дополнение к РИ, разрабатывают технологические инструкции (ТИ). В ТИ приводят переменные технологические параметры технологического процесса (операции) -режим обработки и методы достижения запасов технологической точности (резервов качества) для конкретного рабочего места.
Для управления технологическим процессом и наглядности восприятия его маршрута рекомендуется разрабатывать технологическую схему. На схеме символами (табл. 2.1) указываются: наименование и номера цехов, участков, рабочих мест; сведения о применении в разрабатываемом технологическом процессе действующих на предприятии СТП, РИ, ТИ; операции и мероприятия по приемке, складированию и транспортированию исходного сырья, материалов " комплектующих изделий; операции обработки и контроля при обработке; операции сборки и контроля при сборке; операции приемки (испытаний); операции транспортирования и складирования готовой продукции.
Для процессов, которые уже осуществляются в производстве, целесообразно проанализировать запроектированную схему на соответствие с реально существующей, при наличии различий производится их обсуждение. Конечной целью анализа и обсуждения является неуклонное соблюдение технологической схемы в реальных условиях производства. Схема утверждается совместно с технологической документацией на изделие.
РИ и схемы выполняют на листах формата А4 (ГОСТ 2.301-68) или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81); ТИ-на листах формата À4 или формах аналогичных ТИ (ГОСТ 31105-81) и (или) бланках операционных карт технологического процесса (предпочтительно типовых) соответствующего вида формообразования - обработки резанием, литья, ковки и горячей штамповки, холодной штамповки, сварки, пайки и лужения, лакокрасочных и гальванических покрытий, слесарных и слесарно-сборочных работ и т.д., с разработкой и оформлением (при необходимости) эскизов обрабатываемой детали (в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-81). При формировании полного комплекта технологического процесса применяются и другие формы ЕСТД.
При внедрении в организации (на предприятии) системы заключения трудовых соглашений с разработчиками технологической документации на контрактной основе, устанавливающей обязательность полного гаранта качества выполненных работ, метрологический контроль и нормоконтроль документации не проводится.
- Производственный процесс -это процесс преобразования затрат (вход) в результат (выход).
- Производственный процесс-это совокупность процессов труда и естественных процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.
- Основной продукцией предприятия являются разного рода изделия. Различают изделия основного и вспомогательного производства.
- По роли в общем процессе изготовления продукции существуют процессы: основные, вспомогательные, обслуживающие.
- Важнейшие принципы организации производственного процесса: пропорциональности, параллельности, непрерывности, прямоточности, ритмичности, специализации, автоматичности, гибкости, системности, оптимальности.
- Производственный цикл -это календарный период времени, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса.
- Производственный цикл состоит из двух частей: рабочего периода и времени перерывов.
- Производственный цикл определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства.
- В производственном процессе существует три вида движения предметов труда: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.
- Тип производства обуславливается специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.
- Главным показателем характеризующим тип производства является коэффициент закрепления операций. Он показывает отношение числа различных технологических операций подлежащих выполнению в течении месяца к числу рабочих мест.
- Существует три типа производства: серийный -ограниченная номенклатура изделий изготавливается партиями (сериями) с широкой специализацией; массовый -непрерывное изготовление ограниченной номенклатуры на узкоспециализированных рабочих местах; единичный -изготовление широкой номенклатуры в единичных количествах повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе неповторяющихся, на рабочих местах не имеющих определенной специализации.
- По преобладающему типу производства определяются и тип участка, цеха, завода.
- Технологическая подготовка -это совокупность мероприятий обеспечивающих технологичность производства и базируется на единой системе технологической подготовки производства (ЕСТПП).
- Технологическая подготовка решает следующие задачи: обеспечение технологичности конструкции, разработка технологических процессов и методов контроля, проектирование и изготовление технологической оснастки, организация и управление процессом ТПП.
- Конструкторская документация включает: техническое предложение, эскизный проект, технический проект.
- Достижение единых технических требований к продукции осуществляется на основе сертификации продукции и системы качества ее производства. Сертификация может быть обязательной и факультативной.
- Исходная информация для разработки технологических процессов включает: базовую, руководящую, справочную.
- Основные этапы разработки технологических процессов: анализ исходных данных, выбор действующего типового проекта или аналогичного, выбор исходной заготовки и методов ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обработки, разработка технологических операций, нормирование технологического процесса, определение требований техники безопасности, расчет экономической эффективности технологического процесса, оформление технологических процессов.
- Проектируемые технологические процессы фиксируются в технологической документации: в маршрутных, операционных, операционно-инструкционных картах.
- Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса определяется минимальной себестоимостью изготовления деталей из нескольких.
- Технологическая подготовка производства выполняется службой главного технолога.
Вопросы, тесты, задачи
- Производственный процесс, его сущность и состав.
- Содержание основных производственных процессов.
- Содержание вспомогательных производственных процессов.
- Частичный производственный процесс, его определение и разновидности составляющих его операций.
- Структура производственных процессов.
- Основные принципы организации производственных процессов.
- Производственный цикл, его структура и пути сокращения.
- Последовательный вид движения.
- Параллельный вид движения.
- Параллельно-последовательный вид движения.
- Характеристика видов движения производственных процессов во времени.
- Массовое производство, его характеристики.
- Серийное производство, его характеристики.
- Единичное производство, его характеристики.
- Основные этапы технологической подготовки.
- Исходные данные и техническая документация для разработки технологических процессов.
- Экономическая целесообразность выбранного варианта технологического процесса.
- Организация управления технологической подготовкой производства.
- Способ передачи деталей, при котором обработка производится партиями, а переход с операции на операцию только после обработки всей партии:
- параллельный;
- последовательный;
- смешанный;
- нет правильного ответа.
- В единичном и мелкосерийном производстве обычно применяют:
- последовательный вид движения;
- параллельный;
- последовательный и смешанный;
- нет правильного ответа.
- Основной ПП разделяется на следующие функции:
- заготовительная, обрабатывающая и сборочная;
- заготовительная, обрабатывающая и реализующая;
- заготовительная и транспортная;
- нет правильного ответа.
- Участки оборудования располагаются в порядке ТП:
- согласованность;
- прямоточность;
- ритмичность;
- нет правильного ответа.
- Длительность производственного цикла это:
- время, в течении которого обрабатываемые изделия находятся в производстве;
- промежуток времени между обработкой двух деталей;
- интервал времени между очередными выпусками равного количества изделий;
- нет правильного ответа.
- Параллельно-последовательный вид движения:
- с операции на операцию детали передаются поштучно или небольшими партиями;
- с операции на операцию детали передаются только всей партией;
- отдельные детали в партии частично одновременно обрабатываются на двух или нескольких операциях;
- нет правильного ответа.
- Параллельный вид движения применяется:
- только в серийном производстве;
- в единичном и массовом производстве;
- в крупносерийном и массовом производстве;
- нет правильного ответа
- Производственный процесс протекает:
- только во времени;
- во времени и в пространстве;
- только в пространстве;
г)нет правильного ответа.
- Законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте:
- технологический переход;
- технологическая операция;
- вспомогательный переход;
- нет правильного ответа
- Основной ПП это:
- процесс изготовления продукции, которая будет использоваться внутри предприятия;
- процесс, в результате которого исходное сырье и материалы превращаются в продукцию;
- совокупность орудий производства, необходимых для выполнения ТП;
- нет правильного ответа.
- Технологический процесс это:
- процесс, в результате которого изменяется форма, размеры, свойства изделия;
- процесс, который не приводит к изменению формы, размеров, и свойств изделия;
- законченная часть технологического перехода;
- нет правильного ответа.
- По формуле: T=S т шт i + /n – 1/x/S т шт б – S т шт м/ определяется длительность обработки партии при:
- параллельном;
- параллельно -последовательном;
- последовательном;
- нет правильного ответа.
- Процесс труда, в результате которого никакой продукции не создается, это:
- вспомогательный ПП;
- основной ПП;
- обслуживающий ПП;
- нет правильного ответа
- Нетехнический процесс, это:
- процесс, который приводит к изменению формы, размеров и свойств изделия;
- комплекс полезных действий по реализации готовой продукции;
- процесс, который не приводит к изменению форм, размеров и свойств изделия;
- нет правильного ответа.
- Изделие, это:
- законченная часть ТП, выполняемая на одном рабочем месте;
- любой предмет труда, подлежащий изготовлению на производстве;
- основная структурная единица ПП;
- нет правильного ответа.
- Длительность производственного цикла определяется по формуле:
- Тц = Т осн + Т обс + Т пер
- Тц = Т осн + Т всп + Т шт.к
- Тп = Т обс + Т пз
- нет правильного ответа.
- Пропорциональность, это:
- соблюдение определяемых пропорций между основными, вспомогательными и обслуживающими процессами;
- периодически планомерно повторяющийся ПП;
- согласованность между собой сроков начала и окончания работ на смежных участках;
- нет правильного ответа.
- Одновременное выполнение во времени разных частей единого сложного ПП, это:
- Параллельность.
- Согласованность.
- Пропорциональность.
- Нет правильного ответа
- 19. Производственный процесс, это:
- Совокупность взаимосвязанных процессов труда в результате которого исходные материалы превращаются в готовые изделия.
- Часть ТП заключающая в себе работы по изменению состояния изделия.
- Комплекс полезных действий по производству и реализации готовых изделий.
- Нет правильного ответа.
- Создает условия для равномерного выпуска продукции в течении всего планового периода:
- Ритмичность.
- Параллельность.
- Пропорциональность.
- Нет правильного ответа.
- Новая техника в процессе создания проходит следующие этапы:
- Научное исследование, техническую разработку, материальное освоение.
- Научное исследование, проектно-техническую разработку, производственное освоение.
- Научное исследование, проектно-техническую разработку, организационную подготовку.
- Нет правильного ответа.
- Разработка технологического процесса производится:
- После отработки конструкции на технологичность.
- До отработки ----² ----.
- Нет правильного ответа.
- Степень детализации конструкции зависит от:
- Типа детали.
- Типа производства.
- Нет правильного ответа.
- Коэффициент полезного использования материала считают по формуле:
- Ким = Мз / Мд
- Ким = Мд /Мз * 100
- Ким = Мд / Мо
- Нет правильного ответа.
- Отладка техпроцессов в целом и конструкторской документации завершает:
- Конструкторскую подготовку.
- Технологическую подготовку.
- Техническую подготовку.
- Нет правильного ответа.
- Начальным этапом проектирования изделия является разработка:
- Технического задания.
- Эскизного проекта.
- Технического проекта.
- Нет правильного ответа.
- Показатели производственной технологичности могут быть:
- Прямыми и косвенными.
- Абсолютными и относительными.
- Нет правильного ответа.
- Процесс экспериментирования применяется при:
- Массовом производстве.
- Серийном производстве.
- Единичном производстве.
- Массовом и серийном производстве.
- Нет правильного ответа.
- Затраты зависимые от метода обработки, называются:
- Технологической себестоимостью.
- Плановой себестоимостью.
- Нет правильного ответа.
- Назначение изделия, область применения, эксплуатационные, технические и экономические требования определяет:
- Техническое задание.
- Технический проект.
- Эскизный проект.
- Нет правильного ответа.
- Общий вид изделия, его основная идея определяет:
- Техническое задание.
- Технический проект.
- Эскизный проект.
- Рабочий проект.
- Нет правильного ответа.
- Расчет геометрических форм и размеров деталей, выбор материалов и заготовок определяется при составлении:
- Технического задания.
- Технического проекта.
- Эскизного проекта.
- Нет правильного ответа.
Определить длительность производственного цикла обработки партии деталей, состоящей из 6 шт. при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения, если трудоемкость обработки по операциям составляет: 005-4 мин., 010-2 мин., 015-5 мин., 020-4 мин. Передача деталей поштучная. Построить графики для всех видов движения и сделать выводы об эффективности этих видов движения.
Для изготовления детали разработаны 2 варианта технологического процесса: обработка резаньем и штамповка. Определить, какой вариант экономически целесообразнее при годовой программе 900 шт. на основе следующих данных.
Определить критическую программу и установить, при каком количестве деталей в год целесообразно их обрабатывать на четырехшпиндельном автомате вместо револьверного станка при следующих данных:
|
При обработке |
||
|
На револьверном станке |
на четырехшп. автомате |
|
|
Заработная плата станочника коп./шт. Стоимость эксплуатации коп./шт. Инструмента Амортизация станка, коп./шт. Стоимость наладки и эксплуатации оснастки, руб./год |
||