Введение………………………………………………………………………6
1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО
«БН-МОТОРС»……………..…………………………………………………8
1.1 Общая характеристика предприятия………..………………………………8
1.2 Расчет показателей производства…………………………..……………….10
1.3 Выводы………………………………………………………………………..20
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………..21
2.1 Расчет и проектирование малярного участка для окраски
автомобилей…………………………………………………………………..21
2.1.1 Режим работы малярного участка………………………………………..21
2.1.2 Расчет трудоемкости на участке………………………………………….21
2.1.3 Обоснование режимов работы и определение фондов времени………..22
2.1.4 Определение состава и количества рабочих………………………………24
2.1.5 Расчет и подбор оборудования……………………………………………….25
2.1.6 Расчет площади участка, производственных площадей…………………27
2.1.7 Расчет освещения…………………………………………………………..28
2.1.8 Расчет потребности предприятия в энергоресурсах……………………..30
2.2.9 Технологический процесс на малярном участке…………………………..31
3 Конструкторская часть………………………………………………………..50
3.1 Обоснование конструкторской разработки…………………………………50
3.2 Устройство и работа приспособления…….………………………………..50
3.3 Требования, предъявляемые к конструкции……………………………….51
3.4 Расчет металлоконструкции окрасочного стола……………………………52
3.5 Подбор пружины по ГОСТ…………………………………………………..54
3.6 Расчет сварных швов…………………………………………………………54
3.7 Расчет оси……………………………………………………………………..55
3.8 Расчет болтового соединения………………………………………………..56
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА……………………….59
4.1 Основные опасные производственные факторы и вредности
при малярных работах………………………………………………………..59
4.2 Анализ производственного травматизма……………………………………..60
4.3 Мероприятия по улучшению охраны труда………………………………..62
4.4 Пожарное водоснабжение……………………………………………………65
4.5 Расчет искусственного освещения…………………………………………..65
4.6 Расчет естественной вентиляции……………………………………………66
4.7 Описание графической части УАПТ…………………………………………68
4.8 Безопасные условия труда и экологическая безопасность…………………68
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА………………74
5.1 Определение капитальных вложений……………………………………….74
5.2 Организация труда и заработной платы…………………………………….76
5.3 Определение расходов на заработную плату……………………………….77
5.4 Расчет расходов на материалы и запасные части…………………………..78
5.5 Определение факторов экономической эффективности……………………81
5.6 Определение сроков окупаемости…………………………………………..81
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………85
ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………………….86
ПРИЛОЖЕНИЕ………………………………………………………………88

Введение:

За последние 10 лет произошли качественные и количественные изменения в структуре парка автомототранспортных средств, эксплуатирующихся в г. Брянске и Брянской области в целом. Изменились формы собственности, как на транспортные средства (легковые автомобили, грузовые автомобили, автобусы, строительно-дорожные машины), так и на предприятия по их хранению, техническому обслуживанию и ремонту.
При общей положительной динамике развития городской транспортной инфраструктуры обозначился ряд негативных транспортных явлений и проблем. И прежде всего проблемы несвоевременного и некачественного технического обслуживания автомототранспортных средств, что приводит к увеличению числа дорожно-транспортных происшествий по техническим причинам, связанных с неисправностями автомобилей, к ухудшению экологической обстановки в городе, вызванной общим снижением экологических показателей автомобилей, эксплуатирующихся без должного технического диагностирования и ремонта. В автомобиле в среднем 15000-60000 деталей, из которых 9000-10000 меняют свой остаточный ресурс и надежность в период срока эксплуатации.
В настоящее время техническое обслуживание и ремонт легковых и части грузовых автотранспортных средств проводятся как на предприятиях технического сервиса с различными формами собственности, так и в индивидуальном порядке.
В настоящее время в городе официально зарегистрировано и функционируют несколько специализированных предприятий по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств (сюда не входят авторемонтные участки на автотранспортных предприятиях АТП, эксплуатирующие и осуществляющие ремонт грузовых автомобилей).
Распределение по видам предлагаемых услуг на предприятиях технического сервиса крайне неравномерно. В частности в избытке услуги по замене агрегатов узлов и деталей, шиномонтажным работам при одновременной нехватке услуг по ремонту и регулировке топливной аппаратуре, ремонту электрооборудования, ремонту газобаллонной аппаратуры и др.
По типам обслуживаемых автомобилей часть предприятий специализируется на обслуживании иномарок, а другая часть - на обслуживании отечественных автомобилей.
Недостаточной является оснащенность предприятий технического сервиса, только некоторые из них имеют современное диагностическое оборудование; входной контроль качества запасных частей выполняется только на 43% предприятий; на 54% предприятий не выполняется выходной контроль качества предоставляемых услуг, что безусловно влияет на количество ДТП по техническим причинам.
Существующая в настоящее время система обеспечения качества услуг на автосервисных предприятиях базируется на системе сертификации услуг автосервиса, сертификации запчастей и гаражного оборудования. Однако если в крупных предприятиях еще обеспечивается определенный уровень контроля, то на средних и мелких предприятиях, и, особенно, в цехах АТП, инспекционный контроль по оказанию услуг, используемому оборудованию, качеству приобретаемых расходных материалов и запчастей практически не проводится.
В целом система оказания услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств имеющаяся в г. Брянске не может рассматриваться как надежно действующая городская система, контролируемая в рамках действующих законов и работающая в соответствии с интересами города и потребителей ее услуг.
В связи с этим в данном дипломном проекте представлен расчет по проектированию малярного участка, произведен расчет и подбор современного технологического оборудования, предложены мероприятия по улучшению охраны труда и экологической безопасности на предприятии. И определен срок окупаемости проекта.

Список литературы:

1. Александров П. М. Подъемно-транспортные машины. – 2-е изд., перераб. – М.: Машиностроение, 1984. – 336 с. Ил.
2. Ананьин А. Д., Байкалова В. Н., Зангиев А. А. и др. Дипломное проектирование. – М.: МГАУ, 2003. – 141 с.
3. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Агропроиздат, 1990. – 352 с. Ил.
4. Белков Г.И. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1990. – 320с.
5. Бельский В.И. Диагностирование и обслуживание легковых автомобилей. - М.: Колос, 1980.
6. Беляев Н.М. Сборник задач по сопротивлению материалов. – М.: Наука, 1978
7. Вавилов Н.И. Безопасность жизнедеятельности на предприятиях с.-х. назначения. – М.: Колос, 1984.
8. Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 2000. – 256с.
9. Гузенков П.Г. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1986.
10. Ерохин М. Н., Карп А. В., Выскребенцев Н. А. Проектирование и расчет подъемно-транспортирующих машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 1999. – 228 с.: ил.
11. Кац А.М. Автомобильные кузова. – М.: Транспорт, 1972.
12. Кац А.М. Окраска автомобилей на автотранспортных и авторемонтных предприятиях. – М.: Транспорт, 1986.
13. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1977.
14. Лукошников А.В. Охрана труда. – М.: Колос, 1978.
15. Меклер В. Я., Овчинников П. А. Промышленная вентиляция и кондиционирование воздуха. – М.: Стройиздат, 1978. – 312 с.
16. Смелов В.Г. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984.
17. Тихомиров А.В. Справочник инженера-электрика сельскохозяйственного производства. – М.: Информагротех, 1999.
18. Темичев А.А. Каталог деталей автомобиля. – М.: Машиностроение, 1988.
19. Ялуцкий С.Н. Руководство по ремонту автомобилей. – М.: Колесо, 2001.
20. Ялуцкий С.Н. Устройство, ремонт, эксплуатация, техническое обслуживание автомобилей ВАЗ с новой панелью управления. – М.: Колесо, 2001.
21. Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008. – 124с.
22. Курчаткин В.В., Тельнов И.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776с.
23. СТП 81-03-03. Стандарт предприятия. Курсовые и дипломные проекты (работы). Общие требования к оформлению. / Михальченков А.М., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С., Киселева Л.С. – Брянск: БГСХА, 2004. – 80с.
24. Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания/ И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – 144с.
25. Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180с.

Надежная и безопасная эксплуатация систем, оборудования, зданий и сооружений предприятий неразрывно связана с ремонтной деятельностью. О направлениях совершенствования структуры управления системой ТОиР «ЭЖ» рассказала в прошлом году (см. № 32). Сегодня речь пойдет о подходах к оценке эффективности работ по ТОиР. Рассказывает Владимир Минаев, генеральный директор ОАО «Атомэнергоремонт», к.э.н.

Система ТОиР — совокупность процессов, организационных структур, средств технического оснащения ремонта, методического обеспечения, обеспечивающих эффективное обслуживание и ремонт оборудования предприятия.

Стратегии проведения ремонтов

Приведем три основных стратегии.

Первая — классический планово-предупредительный ремонт (ППР). Он предполагает ремонтный цикл (заранее заданная последовательность ремонтов определенного вида и интервалов между ними) и задание объема работ при выполнении ремонта определенного вида. В варианте ППР, называемом «планирование по наработке», при заданных объемах и сохранении фиксированной последовательности ремонтов время между ними определяют не календарно, а в зависимости от показателя наработки оборудования (часы работы, число пусков и т.п.).

Вторая — ремонт по отказу. Оборудование ремонтируется (или заменяется) по причине его отказа и невозможности его дальнейшего использования. Технически это оправданно для некоторых видов оборудования, если его элементы выходят из строя случайно, вне зависимости от длительности их работы, экономически — когда последствия поломки незначительны, а меры профилактики стоят дороже замены отказавшего узла или устройства. При появлении явных данных о приближении отказа (повышенная вибрация, течь масла, повышение температуры выше допустимой, признаки недопустимого износа) можно выбрать вариант «ремонта по мере возникновения дефектов».

Третья — «ремонт по состоянию». При этой стратегии объем ремонтов и время между ними заранее не фиксированы, а определяются по результатам регулярных ревизий (обследований) оборудования и мониторинга его состояния с помощью автоматизированных средств контроля и диагностики. Эта стратегия позволяет существенно экономить ресурсы, поэтому она считается наиболее прогрессивной для сложного и дорогостоящего оборудования.

Для заказчика более выгодным и приоритетным сегодня становится метод агрегатного ремонта, предполагающий замену агрегата либо целиком, либо его части, и сервисное обслуживание оборудования. Такой метод значительно сокращает время ремонта. Во многих отраслях распространено сервисное обслуживание и, хотя оно обходится заказчику несколько дороже, имеет большие шансы на будущее.

У нас система ТОиР в основном строится на проведении ППР. В ближайшем будущем планируется перейти к ремонту ряда оборудования по его техническому состоянию и использованию метода агрегатного ремонта и сервисного обслуживания оборудования.

Эффективность ТОиР

Эффективность ТОиР определяется отношением максимально возможного результата ТОиР (высокое качество работ при соблюдении нормативного срока ремонта) к минимально возможным эксплуатационным расходам (минимально обоснованный уровень затрат без потери качества и объема выполненных работ).

Результатом работ по ТОиР, а также реконструкции и модернизации оборудования энергоблоков, общестанционных систем, внешних объектов действующих АЭС является их надежная и безаварийная работа в плановом межремонтном периоде. Экономически это означает отсутствие финансовых потерь за недовыработанную электроэнергию из-за неплановых остановов и простоев оборудования АЭС в ремонте.

Результативность деятельности ремонтного персонала, как правило, оценивается величиной среднемесячной выработки на одного рабочего (см. диаграмму).

Подобное измерение производительности труда имеет существенный недостаток — зависит от лимитированных средств на ремонт, структуры цены, численности персонала и тарификации работы. И при манипуляции с коэффициентами к сметам, директивном снижении затрат в части лимитов на ТОиР, существующей регламентированной длительности ремонта такой подход не отражает действительную производительность труда — слишком велика при этом ценовая составляющая.

Более правильно воспользоваться ресурсными методами оценки 1 .

Приведем три таких показателя.

Трудоемкость ремонта — основной ресурсный показателей. Трудоемкость регламентируется количественно техническим нормированием 2 .

Например, трудоемкость среднего ремонта серийного блока АЭС — 520 000 человеко-часов, длительность ремонта в одном случае 40 суток, в другом — 35 (13 000 человеко-часов/дн. и 15 000 человеко-часов/дн. соответственно). Очевидно, во втором случае производительность труда ремонтного персонала выше.

Нормативная численность персонала для выполнения ремонта — другой важный показатель производительности труда (отношение нормативной численности работников, рассчитанной по нормативной базе, к фактически занятому в ремонте).

Третий показатель — индекс производительности труда. Его можно представить на основе фактических и натуральных ресурсных данных в виде зависимостей:

ИПТ = ТрЕ/ДлР;

ИПТ = НЧ/ФЧ,

где: ИПТ — индекс производительности труда;

ТрЕ — трудоемкость ремонта блока;

ДлР — длительность ремонта блока (может быть нормативной и фактической);

НЧ — нормативная численность персонала, необходимого для выполнения ремонта блока;

ФЧ — фактическая численность персонала, занятого на ремонте блока.

Согласно утвержденной концерном методике 3 одним из показателей является сокращение срока ремонта 4:

• на стадии формирования графика ремонта на планируемый год — оценка прогнозного финансового результата от сокращения сроков ремонта по сравнению с нормативными для определения целесообразности принятия решения о сокращении срока ремонта;
• по итогам завершения ремонтов — оценка фактического финансового результата от сокращения срока ремонта в целях подтверждения правильности принятых решений при планировании.

Результаты оценки эффективности сокращения сроков ремонтов используются для мотивации труда ремонтного персонала АЭС и подрядных организаций.

А поскольку продолжительность ремонта не может быть сокращена в ущерб надежной и безопасной эксплуатации АЭС, в методике приводятся основные направления снижения сроков:

• интенсификация труда ремонтного персонала;
• развитие высокой культуры производства с элементами бережливого производства (производственной системы «Рос­атом»);
• внедрение новейших технологий в ремонте;
• использование современных средств технологического оснащения и высокоэффективной оснастки для ремонта.

Вместе с тем сокращение сроков ремонта связано с дополнительными доходами в виде выручки от продажи дополнительно выработанной электрической энергии (при условии ее востребованности на рынке) и расходами, обусловленными интенсификацией (переход на трехсменную работу) труда ремонтного персонала.

Экономически сокращение продолжительности ремонта эффективно при условии, что дополнительные расходы покрываются выручкой от продажи дополнительно выработанной электро­энергии и при этом еще остается дополнительная прибыль.

Пути повышения эффективности ТОиР

Повышение эффективности ТОиР — процесс уменьшения потерь от недовыработки электроэнергии из-за остановов и простоев систем и оборудования АЭС в ремонте при оптимизации затрат на ТОиР без потери качества выполненных работ.

В атомной энергетике умение управлять производством, своевременно принимать решения особенно актуально из-за возможных последствий при бездействии руководителей. Разветвленная структура со многими уровнями управления может привести к неразберихе в производстве, принятию ошибочных решений или, что еще хуже, непринятию их вообще. Ликвидация последствий такого управления обходится очень дорого.

Приведем основные пути повышения эффективности ТОиР и направления их реализации.

1. Совершенствование структуры управления системой ТОиР (см. «ЭЖ», 2012, № 32).

2. Оптимизация плановых сроков ППР.

2.1. Введение в действие единой отраслевой системы экономического планирования ресурсов.

Учитывая разветвленную филиальную сеть, применение единого подхода к планированию ресурсов — приоритетная задача общества. А желаемого результата можно достичь только при жесткой экономически обоснованной централизации ресурсов.

2.2. Внедрение новых технологий ремонта оборудования и средств технологического оснащения ТОиР.

В рамках технического перевооружения разработана инвестиционная программа, включающая:

• разработку и освоение новых технологий;
• оснащение современными технологическими средствами ремонта;
• строительство и оснащение производственных баз;
• подготовку и переподготовку ремонтного персонала.

2.3. Совершенствование технической документации на процессы.

Поскольку технологическая документация на ТОиР подготовлена много лет назад и основана на технологиях прошлого века, ее качество нуждается в улучшении:

• постоянной актуализации в связи с меняющимися нормативными документами;
• доработке в связи с необходимостью применения технологий на однотипном оборудовании разных АЭС одного проекта с целью унификации процессов.

Документация, тем более хорошая, давно стала товаром, и ее распространение ограничено. Как и опыт, она — наследие нынешнего поколения, поэтому ее актуальность и совершенствование скажется на качестве и надежности работы тех, кто придет нам на смену.

2.4 Повышение качества подготовки ремонтного персонала в специализированных учебно-тренировочных центрах с использованием полномасштабных макетов и натурных образцов оборудования (Инженерно-технический центр общества проводит подготовку, переподготовку и поддержание квалификации работников более чем по 100 учебным программам по 37 специальностям).

3. Снижение потерь от недовыработки электроэнергии в результате неплановых остановов и простоев оборудования в ремонте.

3.1 Совершенствование системы управления ТОиР путем перехода к управлению ТОиР, как проектом:

• комплексный подход к планированию ресурсов (с учетом наличия материальных и людских ресурсов);
• диспетчеризация работ по
• ТОиР (типовых — на основе всестороннего анализа их выполнения в предыдущие периоды и на других объектах. Подготовка к выполнению нетиповых специальных работ должна быть начата не менее чем за год до начала их выполнения);
• диспетчеризация ресурсов по ТОиР (управление материальными и людскими ресурсами должно осуществляться в условиях действия единого стандарта закупок).

3.2 Создание подсистемы управления проведением ремонтов на базе АСУ-Ремонт, интег­рированной в единую отраслевую информационную систему:

• создание единой базы данных оборудования;
• создание единой системы управления ресурсами ТОиР;
• управление материально-техническим обеспечением ТОиР (создание нормативной базы производственных запасов);
• оптимизация планирования ППР (сокращение сроков ППР на тех площадках, где это актуально и экономически целесо­образно).

3.3 Создание работоспособной системы обеспечения качества при выполнении ТОиР включает разработку:

• отраслевого руководства по созданию системы качества (руководство должно охватывать деятельность на всех этапах жизненного цикла от этапа проектирования до снятия с эксплуатации);
• системы обеспечения качества на АЭС концерна с учетом совершенствования системы разработки и контроля исполнения корректирующих действий, а не коррекций, по нарушениям в работе, связанным с ремонтом оборудования;
• программы управления качеством проведения ТОиР, отвечающей современным тенденциям отрасли, учитывающей особенности оборудования эксплуатируемых и сооружаемых блоков, а также описывающей действенные меры и способы управления качеством, а не только его контроль.

4. Снижение эксплуатационных расходов в части суммарных затрат на ТОиР.

4.1. Оптимизация объемов ремонтных работ:

• разработка и согласование новых нормативных документов по выполнению ТОиР с надзорными органами и заводами-изготовителями;
• обоснование перехода с четырехлетнего на восьмилетний ремонтный цикл контроля металла;
• внедрение всесторонней диагностики технического состояния оборудования (этому направлению деятельности уделяется пока крайне мало внимания, даже новое оборудование на строящиеся блоки данными устройствами оснащается недостаточно).

4.2. Оптимизация распределения работ, выполняемых хозяйственным и подрядным способом.

Предложения по оптимизации затрат на ТОиР с учетом особенностей финансово-экономической деятельности общества приведены в таблице.

Переход на новые технологии ремонта оборудования, в первую очередь на ремонт по техническому состоянию, позволит значительно повысить эффективность ТОиР.

Принцип организации ремонта по техническому состоянию может быть реализован при организации сервисного обслуживания оборудования с решением следующих вопросов:

• кто, какими способами, с помощью каких критериев (технических, экономических) будет определять техническое состояние оборудования и целесооб­разность его ремонта или замены;
• ответственности за принятые решения и их последствия;
• связи с авторами проекта, изготовителями оборудования и оформления необходимых согласований с проектными, конструкторскими и надзорными организациями и органами;
• сбора статистических данных, их систематизации и анализа, оценки остаточного ресурса оборудования, его элементов и выработки рекомендаций по необходимым мероприятиям;
• разработки новых регламентов и нормативно-технических документов по технологии ремонта;
• отслеживания мировых достижений в технологии ремонта и средствах технического оснащения, адаптации их к реальным условиям российских АЭС, внедрения и научно-технического сопровождения;
• разработки и внедрения новых диагностических систем технического состояния оборудования;
• экспертизы проектов строительства новых АЭС и выработки предложений в части ремонтного обслуживания;
• подготовки и переподготовки ремонтного персонала.

В рамках инвестиционной программы — организации производственного процесса ТОиР АЭС — планируется выполнение мероприятий по организации ремонта оборудования по техническому состоянию:

• подготовка «медицинских карт» оборудования, ремонти­руемого по техническому
• состоянию (совместно с АЭС);
• мониторинг наличия средств диагностики оборудования (не обеспеченного в заводской поставке) и выбор поставщика (совместно с АЭС);
• разработка программ и методик диагностики оборудования (с определением контролируемых параметров), ремонтируемого по техническому состоянию;
• подготовка персонала для работы на современном оборудовании и приборах диагностики.

Все пути повышения эффективности работ по ТОиР связаны с затратами в разной степени, и принять решение, какие из них использовать, — прерогатива заказчика. Только комплексный подход в выборе путей повышения эффективности работ по ТОиР приводит к наилучшему результату.

1 Ресурсный подход к оценке производительности труда и эффективности производства традиционно в большей степени применяется в сфере производства продукции, а не оказания услуг.

2 Техническое нормирование — установление технически обоснованных норм затрат труда, машинного времени и материальных ресурсов на единицу продукции.

3 Методика оценки эффективности работы ремонтного персонала при оптимизации сроков ремонта энергоблоков АЭС.

4 Согласно методике, сокращение продолжительности ремонта энергоблоков АЭС не может быть произведено в ущерб надежной и безопасной эксплуатации АЭС.

Мероприятия по оптимизации затрат на ТОиР

Уровень затрат	Мероприятия	Особенности
Затраты концерна	1. Оптимизация численности персонала, задействованного на выполнении работ по ТОиР — обоснование оптимального соотношения затрат концерна на ТОиР, выполняемых хозяйственным и подрядным способами. 2. Установление критериев, используемых в процессе бюджетирования общества, как сервисного предприятия концерна	1. Необходимость приведения в соответствие расходных статей бюджета концерна доходным статьям бюджета общества. 2. Необходимость учета возможности повышения затрат общества при выполнении ТОиР подрядным способом
Затраты общества	1. Оптимизация численности персонала общества — оптимизация отношения собственных затрат к затратам по привлечению субподрядных организаций. 2. Выстраивание финансово­экономических взаимоотношений с концерном с целью недопущения кассовых разрывов и обеспечения финансовой устойчивости общества. Уменьшение дебиторской задолженности. 3. Реализация финансовой политики общества в области соответствия расходной и доходной части его бюджета. Совершенствование процессов планирования бюджета. 4. Разработка и выполнение программы сокращения издержек. 5. Реализация финансовой политики в финансовых взаимоотношениях между центральным аппаратом и филиалами общества. Доработка ОРД общества в части обеспечения финансовой дисциплины филиалов. Совершенствование процессов управления внутренними денежными потоками. 6. Совершенствование процессов управления кредиторской задолженностью	1. Требование безусловного обеспечения потребностей заказчиков в высококачественных комплексных услугах по ТОиР, реконструкции и модернизации систем и оборудования, зданий и сооружений объектов использования атомной энергии. Поскольку при выполнении работ «на пиках ремонтов» общество должно иметь достаточное количество ремонтного персонала с необходимой квалификацией, его затраты менее привязаны к выручке (объемам производства), чем на классических производственных предприятиях. 2. Повышение доли собственных затрат ведет к повышению производительности труда сотрудников и, следовательно, улучшению финансового состояния общества. 3. Повышение доли собственных затрат должно сопровождаться повышением заработной платы и социальных гарантий сотрудников. 4. Повышение доли собственных затрат сверх оптимального не позволит реализовать преимущества хозяйственного способа выполнения ТОиР по сравнению с подрядным способом

1. Основные аспекты планирования и анализа производства в ремонтно-механических цехах

1.1 Общая характеристика ремонтно-механических цехов и содержание выполняемых ими работ

Цехом называется организационно и технологически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой-либо вид продукции завода. В соответствии с назначением производственных процессов, выполняемых цехами, различают основные, вспомогательные и обслуживающие хозяйства.

К основным относятся те цехи, в которых выполняются основные производственные процессы, т.е. связанные с изготовлением продукции и производственных услуг, составляющих программу завода. К вспомогательным относят инструментальные, модельные, ремонтно-механические и др.; к обслуживающим хозяйствам складское, транспортное хозяйство и др.

Таким образом, ремонтно-механический цех является вспомогательным цехом основной задачей которого, является поддержание всего оборудования в рабочем состоянии, своевременный его ремонт и модернизацию. В цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъёмно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод.

В деятельности ремонтного цеха техническое обслуживание (ТО) оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, на который нельзя смотреть как на самоцель, на втором.

Формы организации ремонтных работ

Большое значение для действующего производства имеет форма организации ремонтных работ. Все виды ремонтов за исключением капитального выполняются на месте установки ремонтируемого оборудования. Для капитального ремонта станки массой до 2,5 т перевозятся в ремонтно-механический цех, более тяжелые ремонтируются на месте. Для сокращения простоя оборудования в среднем и капитальном ремонтах применяют узловой метод ремонта, при котором узлы с оборудования снимают и устанавливают на него ранее отремонтированные с другого аналогичного оборудования. Весь объем ремонтных работ распределяется между ремонтно-механическим цехом и ремонтными базами производственных цехов. В зависимости от типа производства, размера завода и характера оборудования применяется централизованная, децентрализованная и смешанная формы организации ремонтных работ.

При централизованной форме организации ремонтных работ все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются только в ремонтно-механическом цехе. Ремонтные базы цехов выполняют лишь работы, связанные с проведением осмотров и межремонтного обслуживания. Такая форма организации применяется, на заводах с небольшими цехами в основном мелкосерийного производства (в частности на ФГУП «Калугаприбор»). При децентрализованной форме организации ремонтных работ почти все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются ремонтными базами производственных цехов. В ремонтно-механическом цехе изготовляют запасные части и производят капитальный ремонт наиболее сложных узлов и агрегатов. Данная форма организации применяется на заводах с крупными цехами в основном в массовом и крупносерийном типах производств.

При смешанной форме организации ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе производят капитальный ремонт, а остальные виды ремонта выполняются цеховыми ремонтными базами. Подобная форма организации ремонта применяется, на заводах серийного производства и в тяжелом машиностроении.

Виды технического обслуживание и ремонта подразделяются на следующие:

Техническое обслуживание и ремонт (ТОР), выполняемые ремонтным персоналом службы главного механика;

Техническое обслуживание, выполняемое производственным персоналом.

Виды ТО: регламентированное (РТО), ежедневное (ТОед), периодическое.

РТО включает:

ТО 1 - техническое обслуживание первого вида;

ТО 2 - техническое обслуживание второго вида;

ТО 3 - техническое обслуживание третьего вида.

При ТО 1 должны быть проведены работы ТО есм (ежемесячное техническое обслуживание) и дополнительно - контроль за выполнением правил технической эксплуатации, проверка устройств техники безопасности, правильности функционирования систем смазки и механизмов, неисправность которых может вызвать крупные поломки или преждевременный износ оборудования.

ТО 2 предусматривает выполнение работ ТО 1 , а также проверку и регулировку ременных и цепных передач, органов управления, тяг, ходовых винтов и маточных гаек, крепежных деталей и т.д. с частичным снятием кожухов и крышек, проверку состояния рабочих поверхностей, плавность перемещения механизмов.

ТО 3 предусматривает выполнение работ TO 2 , а также более трудоемких работ с частичной или полной разборкой отдельных сборочных единиц и применением контрольно - измерительных инструментов и приборов, замену смазки и изношенных деталей (сборочных единиц), регулировку узлов и механизмов.

Ежедневное техническое обслуживание (ТО ед) проводиться ремонтно- механическим цехом по заявкам производственного персонала, сменных слесарей и электриков с целью устранения неисправностей и причин, порождающих отказы.

Периодическое техническое обслуживание подразделяется на следующие операции:

1) проверка на точность как самостоятельная операция;

2) консервация (расконсервация).

Виды ремонта

Ремонт может быть плановым (ПР) и неплановым (НР).

Плановый ремонт (ПР) - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (технических условий на изготовление оборудования, требованиями отрасли). По составу и объему работ предусматривается три вида плановых ремонтов:

· капитальный (КР);

· средний (СР);

· текущий (ТР).

Капитальный ремонт - это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. При капитальном ремонте производится полная разборка оборудования, мойка, дефектация, замена или восстановление всех деталей и узлов, сборка оборудования, его комплексное регулирование проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Средний ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемый в объеме, установленном в нормативно-технической документации.

При среднем ремонте производится полная (до 65%) разборка сборочных единиц оборудования и частичная остальных, дефектация деталей и узлов, капитальный ремонт отдельных узлов, замена или восстановление ответственных изношенных деталей, в том числе базовых, сборка оборудования, его комплексное регулирование, проверка, испытание на холостом ходу и под нагрузкой, окраска, а также проверка состояния и ремонт фундамента.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных его частей. При текущем ремонте производится частичная разборка оборудования, полная разборка некоторых узлов, дефектация, замена или восстановление быстро изнашивающихся деталей и узлов и необходимые для этого сборочные и регулировочные работы.

Неплановый ремонт (НР) - ремонт, постановка изделий на который осуществляется без предварительного назначения.

Аварийный ремонт (АВ), связанный с внезапной остановкой оборудования, вызванной дефектами конструкции или изготовления, дефектами ремонта нарушением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности, также является неплановым.

1.2 Сущность и эффективность системы планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования

Сущность планово-предупредительной системы

Основные работы по ремонту оборудования на заводе «Калугаприбор» производятся по планово-предупредительной системе, основные положения которой принимаются из «Единой системы планово-предупредительных ремонтов и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

При этой системе ремонт станков выполняется в заранее установленные сроки, после проработки станком определенного количества часов, не ожидая какой-либо поломки. Конечно, такая система не исключает и необходимость ремонта, носящего случайный характер, например, неожиданная поломка станка из-за неправильного пользования им или недостатков, допущенных при изготовлении.

Ежедневное техническое обслуживание проводят во время перерывов в работе оборудования или в нерабочие смены.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через установленные в технической документации интервалы времени.

Регламентированное техническое обслуживание выполняется с периодичностью и в объёмах, установленных отраслевой системой или руководством по эксплуатации на данное оборудование.

Все виды работ по плановому (регламентированному) ТО и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл

Ремонтный цикл (Ц р) - это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняется: в определенной последовательности в соответствии с требованиями Системы все установленные виды ремонта. Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и характеризуется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла (С ц.р.) - это перечень и последовательность выполнения плановых ремонтов в период 1 между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию оборудования и первым капитальным ремонтом.

Структура ремонтного цикла оговаривается стандартами предприятия для каждой группы станков. Например, структура ремонтного цикла для металлорежущих станков нормальной точности весом до 10 тонн, состоящего из четырех текущих, одного среднего и капитального ремонтов, выглядит следующим образом:

КР - ТР 1 - ТР 2 - СР - ТР 3 - ТР 4 - КР (1.1)

Продолжительность ремонтного цикла (Т ц.р.) - это количество часов оперативного времени работы оборудования на протяжении которого, выполняются все запланированные ремонтные работы, входящие в состав цикла. В продолжительность ремонтного цикла не входят простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и ТО, а также по другим организационно-техническим причинам. Продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией между обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл. Над размерной линией указывают продолжительность цикла в отработанных часах.

Межремонтный период (Т мр) - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на количество плановых ремонтов в цикле, включая капитальный ремонт.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтный период определены для каждого станка по заводу и сведены в таблицы как нормативные.

Цикл технического обслуживания

Цикл технического обслуживания (Ц т.о.) - это наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями данной Системы все установленные виды планового регламентированного технического обслуживания.

Наработка оборудования определяется количеством часов оперативного времени его работы. Цикл технического обслуживания характеризуется структурой и продолжительностью ТО 1 , ТО 2 , ТО 3 образуют цикл технического обслуживания (Ц то). В зависимости от продолжительности межремонтного периода между плановыми ремонтами может быть проведено 1-8 циклов ТО.

Структура цикла технического обслуживания (С ц.то.) - это перечень видов РТО, входящих в состав цикла. Виды ТО, выполняемые неремонтным персоналом (станочниками, уборщицами), а такие операции периодического технического обслуживания (П р,К) в структуру С ц.то. не включают. В отраслевой системе условно принята следующая структура цикла технического обслуживания:

ПР -ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 -

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 - C ц.то (1.2)

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 3 -

ТО 1 - ТО 1 - ТО 1 - ТО 2 -...,

т.е. цикл технического обслуживания

С ц.то. = 9ТО 1 + 2ТО 2 + Т0 3 . (1.3)

Продолжительность цикла технического обслуживания (Т ц.т.о.) в отработанных часах оперативного времени работы оборудования определяется по формуле

где Т мр - продолжительность межремонтного периода, ч.

Т ц.р. - продолжительность ремонтного цикла, ч;

n c - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

n Т - количество текущих ремонтов в ремонтном цикле;

n о - количество циклов регламентированного технического обслуживания в межремонтном периоде.

Межоперационный период обслуживания (Т то) - это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполненными одноименными видами РТО

Межоперационные периоды технического обслуживания для проведения ТО 1 ,ТО 2 определяют по формулам:

где Т ц.то - продолжительность цикла технического обслуживания, ч.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных периодов и количество циклов РТО в межремонтном периоде для металлорежущего и литейного оборудования, эксплуатируемого в условиях, отличных от условий, указанных в таблицах, рассчитывают как произведение их значений, приведенных в таблицах, на поправочные коэффициенты.

где Т ц.р. - расчетная продолжительность ремонтного цикла, ч.;

Т ц.р. - табличное значение продолжительности ремонтного цикла, ч.;

К о.м. - коэффициент обрабатываемого материала;

К т.с. - коэффициент класса точности станка (оборудование классов точности П, В, А, С);

К к.с. - коэффициент категории станка (по массе);

К в - коэффициент возраста.

Числовые значения коэффициентов К с.м. , К к.с. , К в, К т.с. приведены в таблицах.

Межремонтный период Т мр рассчитывают по формуле:

где - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

Количество текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Затем корректируют количество циклов РТО в межремонтном периоде по формуле:

округляют до ближайшего целого числа.

1.3 Техническая подготовка системы планово-предупредительных ремонтов

Техническая и материальная подготовка системы планово-предупредительных ремонтов состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка включает составления альбомов чертежей деталей, определение номенклатуры и нормализации (унификации) сменных деталей и сборочных единиц.

Альбомы чертежей деталей оборудования используются при планировании, разработке технологии и изготовлении сменных и запасных деталей, установлении ремонтных размеров, нормализации и унификации сменных деталей и заготовок для них, внедрении заменителей дефицитных материалов и модернизации оборудования.

Составляется альбом чертежей на каждый типоразмер оборудования, который содержит паспорт и схемы (кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки), чертежи общего вида сборочных единиц, сменных деталей, спецификации подшипников качения, ремней, нормалей, покупных деталей и аппаратуры и т.п. Чертежи деталей должны составляться при разборке агрегата для плановых ремонтов.

Детали, заменяемые при ремонте оборудования новыми, называются сменными. Нормализация (унификация) сменных деталей позволяет сократить число их типоразмеров и тем самым снизить расходы, связанные с их изготовлением.

Технологическая подготовка заключается в составлении типовых технологических процессов сборки, разборки агрегатов и изготовления наиболее трудоемких и сложных деталей, а также составлении дефектной ведомости.

Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и должна составляться обязательно при капитальном ремонте, а также при среднем ремонте с периодичностью свыше одного года. Предварительная дефектная ведомость составляется за 2-3 месяца до остановки агрегата для ремонта в один из плановых осмотров, а окончательная - при разборке агрегата для капитального или среднего ремонта техником или мастером по ремонту.

Материальная подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса (парка) сменных деталей, хранимых в кладовых. Такие детали называются запасными.

К запасным относятся детали:

а) со сроком службы, не превышающим межремонтного периода;

б) расходуемые в больших количествах независимо от срока службы;

в) крупные, сложные и трудоемкие, требующие для своего изготовления сложных и крупных поковок или отливок;

г) изготовляемые на стороне;

д) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства оборудования.

Детали со значительным сроком службы (1,5-2 года и более) не хранят в кладовой, а заказывают заблаговременно с учетом длительности производственного цикла их изготовления и сроков начала ремонта.

Запас покупных деталей, сборочных единиц и аппаратуры, потребляемых в больших количествах, определяется по аналогии с запасами материалов и покупных полуфабрикатов для основного производства.

В кладовой хранятся детали полностью обработанные, которые могут быть установлены без всякой доделки и подгонки, и в предварительно обработанном виде, если они устанавливаются во время ремонта с доделкой и подгонкой, или в виде заготовки, если не известны точные размеры детали.

Нормативный запас деталей в кладовых в денежном выражении устанавливается по видам оборудования на одну ремонтную единицу в зависимости от типа производства. Нормативы запаса приведены в «Единой системе планово-предупредительных ремонтов».

Расход материала h-го типоразмера на все виды ремонтных работ за год определяется по формуле:

где - расход h-го вида материала на капитальный ремонт оборудования на ремонтную единицу за год;

Коэффициент, учитывающий расход материала при осмотрах и межремонтном обслуживании;

Сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергающихся соответственно капитальному, среднему и малому ремонтам в течение года;

Коэффициенты, характеризующие соотношения между количеством материала, расходуемым соответственно при среднем и капитальном, малом и капитальном ремонтах.

Величины устанавливаются для каждого вида оборудования и по подгруппам материала опытно-статистическим методом на основе анализа фактического расхода материалов на ремонт оборудования на заводах.

Для хранения запасных деталей и ремонтных материалов организуется заводская кладовая, подчиненная ОГМ, и цеховые кладовые - в крупных цехах. В цеховой кладовой хранятся запасные детали для агрегатов, имеющихся только в данном цехе или расходуемые в этом цехе в большом количестве.

1.4 Планирование ремонта оборудования в ремонтно-механическом цехе

Годовой план ремонта оборудования составляется ОГМ завода при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования и других материалов об агрегате, исходя из фактически отработанных часов за период от последнего ремонта и результатов ежегодного технического осмотра в октябре - ноябре месяце.

В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен производиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного (межосмотрового) периода в месяцах. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от видов предыдущих ремонтов.

Трудоемкость слесарных и станочных работ находят путем умножения трудоемкости одной ремонтной единицы по соответствующему виду ремонта на категорию сложности.

Система ППР предусматривает установление норм простоя оборудования в ремонте. Так, в настоящее время принято, что при работе ремонтной бригады в одну смену простой в рабочих днях на ремонтную единицу не должен превышать при малом ремонте 0,25, среднем - 0,6 и капитальном - 1,0.

Ускорение проведения ремонта достигается:

а) сокращением трудоемкости слесарных работ за счет их большей механизации, применения прогрессивной технологии ремонта, предварительной подготовки сменных деталей и сборочных единиц и расширения их номенклатуры, упрощения конструкции оборудования (снижения ремонтной сложности);

б) увеличением числа рабочих в бригаде (расширением фронта работ) или сменности их работы;

в) большей специализацией ремонтных слесарей, лучшей организацией труда и рабочего места ремонтных бригад и бесперебойным обеспечением их всем необходимым (чертежами, материалами, сменными деталями и др.).

Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов S п.р. определяется по формуле:

где - нормативы времени на 1 ремонтную единицу, подлежащих соответственно капитальному, среднему и малому ремонту;

F р - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч/чел;

Р в - средний процент выполнения норм ремонтными рабочими.

Суммарное количество ремонтных единиц оборудования.

Трудоемкость всех ремонтов в каждом месяце по плану должна быть примерно одинаковой, чтобы не было недостатка или излишка ремонтных рабочих в отдельные месяцы.

Годовой план ремонта оборудования подписывается главным механиком завода, начальником и механиком цеха и утверждается директором завода.

Учет выполнения плана ремонтов ведется в том же плане-графике, в нижней строке, по каждому агрегату.

На основании годового плана и его фактического выполнения за предыдущие месяцы, а также количества фактически отработанных агрегатом часов с момента последнего ремонта, фактического состояния оборудования, выявленного при проведении осмотра, и обеспеченности ремонта запасными деталями и материалами составляют по каждому цеху месячный план ремонта. Месячный план ремонта оборудования должен быть согласован с планом основного производства. Составляется он ОГМ совместно с механиком цеха.

Если агрегат на начало ремонта окажется исправным или очередной ремонт может быть заменен другим, меньшим по объему, то отмена данного вида ремонта или замена другим производится с разрешения главного механика завода. Межосмотровый период не может быть удлинен. Учет и контроль выполнения планов ведется планово-производственным бюро.

2. Анализ организации действующего производства в ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор»

2.1. Характеристика ремонтно-механического цеха ФГУП «Калугаприбор»

Организационная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор» имеет следующий вид:

Рис. 2.1. Производственная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор»

Производственная структура цеха - это состав его производственных участков, других внутрицеховых подразделений и формы их взаимосвязи.

Формирование цехов предприятия идет в основном по двум направлениям специализации: по однородности выполняемых ими технологических процессов (технологическая специализация) и по характеру изготовляемых в них изделий (предметная и подетальная специализация).

При технологической специализации в цехе выполняется часть технологического процесса, состоящая из одной или нескольких операций при весьма широкой номенклатуре деталей (изделий). При этом в цехе устанавливается главным образом однотипное оборудование. Такая форма специализации цехов имеет свои преимущества и недостатки. При небольшом разнообразии операций и оборудования облегчается техническое руководство, и создаются более широкие возможности регулирования загрузки оборудования, организации обмена опытом. Однако при технологической специализации обрабатывающих цехов складываются сложные, удлиненные маршруты движения предметов труда с неоднократным их возвращением в одни и те же цехи. Это нарушает принцип прямоточности, затрудняет согласование работы цехов и приводит к увеличению производственного цикла.

В цехах предметной специализации полностью осуществляется соответствующий этап (частичный процесс) изготовления закрепленных за ним деталей относительно узкой номенклатуры. Для этих цехов характерно разнообразное оборудование и оснастка, но узкая номенклатура обрабатываемых деталей (узлов). Согласование работы цехов в этом случае значительно проще, так как все операции обработки сосредоточены в одном цехе. Это ведет к устойчивой повторяемости процесса, упрощает оперативно календарное планирование, территориально сближает операции и отдельные стадии процесса и, в конечном счете, сокращает производственный цикл.

Одним из направлений совершенствования производственной структуры предприятия является замена технологической формы специализации цехов предметной.

Для данного ремонтно-механического цеха характерна многопредметная специализация. Здесь используется разнообразное оборудование и оснастка. Виды работ: преимущественно механическая обработка, слесарно-ремонтные работы (сборка и другие) восстановление, сварка. Точные виды работ, выполняемые в данном цехе, описаны ниже.

Участки цеха технологически специализированы и оснащены однородным оборудованием для выполнения отдельных операций. Они формируются по группам однотипных станков.

В состав отделений входят:

Токарное отделение;

Фрезерное отделение;

Сверлильное отделение;

Строгальное отделение;

Отделение зубофрезерных станков.

Вспомогательными являются отделения:

Заточное;

Инструментально-раздаточная кладовая;

Кладовая приспособлений.

Структурным звеном участка является рабочее место. Рабочим местом называют часть производственной площади, оборудованную и оснащенную техническими средствами и устройствами соответственно характеру выполняемых работ. Разнообразие выполняемых работ на рабочих местах находится в связи с характером и уровнем специализации цеха и участка. В ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор» доминирует технологическая специализация рабочего места, т.е. производится множество деталеопераций в пределах технологической возможности оборудования. Планировка цеха представлена в приложении 1.

2.2 Определение объёмов работ, выполняемых в ремонтно-механическом цехе ФГУП «Калугаприбор»

Система определения объемов работ для ремонтно-механического цеха, используемая на ФГУП «Калугаприбор»

Планирование работ для ремонтного цеха начинают с учета наличия, движения и использования оборудования в производственных цехах. Выбытие и поступление отражаются в бухгалтерской отчетности.

Для определения потребности проведения необходимых видов ремонта необходимо располагать данными о времени, фактически отработанном станком с момента ввода в эксплуатацию или от последнего планового ремонта (является составляющей частью календарного времени ремонта).

Календарное время смены Т см, равное для предприятий отрасли восьми часам, состоит из:

Т р.о. - оперативного времени работы оборудования;

Т пз - подготовительно - заключительного времени;

Т пн - времени простоя для поддержания или восстановления работоспособности;

Т п.о. - времени простоя по организационно-техническим причинам.

Учет оперативного времени может быть также организован с помощью счетчиков времени работы оборудования.

Счетчики времени работы оборудования, обеспечивающие точный результат, подключают к каждому станку. Ежемесячно работник ОГМ заготавливает «Ведомости показаний счетчиков», в которые записывают оборудование, оснащенное счетчиками времени, по цехам и участкам. Данный способ требует определенных затрат и на предприятии «Калугаприбор» не используется. Данные об оперативном времени работы оборудования получают из нормировочных подразделений производственных цехов.

Основным документом, в котором отражается планирование ремонтных работ, является план-график (план-график составляется с учетом межремонтных периодов). Реальный план-график ремонта оборудования составляется лишь на год. За шесть месяцев до начала планируемого года по всей номенклатуре оборудования, находящегося на предприятии «Калугаприбор» производиться расчет потребности во всех видах ремонта. Затем осуществляют свод необходимых ремонтов по каждому станку за год в Форму 1 «Годовой план ремонта оборудования по цеху», где указывается инвентарный номер, наименование оборудования, модель, категория сложности, а также сменность, вид и дата последнего ремонта, вид ремонтных операций за каждый месяц.

Весь определенный объем работ распределяется по месяцам в зависимости от вида и продолжительности ремонта каждой единицы оборудования.

Расчет месячной трудоёмкости работ для ремонтно-механического цеха на 2009 г.

Месячную трудоёмкость работ (в часах), выполняемых ремонтно-механическим цехом определяют следующим образом.

В месячном плане ремонта оборудования цеху устанавливают:

1. наименование и инвентарный номер оборудования;

2. модель станка;

4. плановую трудоёмкость работ в нормо-часах.

Механическая часть станков и машин в общем случае состоит из кинематической и гидравлической частей, ремонтосложность которых соответственно обозначают Р к и Р г.

Следовательно,

За единицу ремонтосложности механической части принято 0,09 трудоёмкости капитального ремонта станка 1К62.

Трудоемкость работ по ремонту механической части подсчитывают по каждому виду ремонта отдельно.

Т км =Т к.слес.+Т к.стан. ; (2.2)

Т см =Т с.слес.+Т с.стан. ; (2.3)

Т тм =Т т.слес.+Т т.стан. ; (2.4)

где Т км - трудоемкость капитального ремонта механической части;

Т см - трудоемкость среднего ремонта механической части;

Т тм - трудоемкость текущего ремонта механической части;

Т к.слес. - трудоемкость капитального ремонта слесарных работ;

Т с.слес. - трудоемкость среднего ремонта слесарных работ;

Т т.слес. - трудоемкость текущего ремонта слесарных работ;

Т к.стан. - трудоемкость капитального ремонта станочных работ;

Т с.стан. - трудоемкость среднего ремонта станочных работ;

Т т.стан. - трудоемкость текущего ремонта станочных работ.

Таким образом, трудоемкость каждого вида ремонта, в свою очередь, состоит из трудоёмкости станочных и слесарных работ. Трудоемкость слесарных и станочных работ находится по формулам:

где t к.слес. - норма трудоемкости капитального ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t к.стан. - норма трудоемкости капитального ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

t с.слес. - норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t с.стан. - норма трудоемкости среднего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

t т.слес. - норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности слесарных работ;

t т.стан. - норма трудоемкости текущего ремонта единицы ремонтосложности станочных работ;

(R м) к - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего капитальный ремонт;

(R м) с - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего средний ремонт;

(R м) т - суммарная ремонтосложность механической части оборудования, проходящего текущий ремонт.

Таким образом,

где Т рм - общая трудоемкость (суммарная трудоемкость работ по ремонту механической части оборудования);

0.1 - коэффицент, учитывающий непредвиденный ремонт.

В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица трудоемкости плановых ремонтов (см. приложение 2), по которой определяют норму времени на 1 ЕРС в часах. Норма времени находится с учётом видов ремонта и работ (слесарные или станочные).

Трудоемкость технического обслуживания находится аналогично трудоемкости ремонта, с использованием нормативов времени на одну ремонтную единицу (см. приложение 3).

В «Отраслевой системе технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования» приведена таблица нормативов времени в часах на одну ремонтную единицу (см. приложение 3) по которому находится норма времени с учетом зависимости трудоемкости ремонта от получения запасных деталей со стороны.

Расчет трудоемкости работ ремонтно-механического цеха проведем на примере июля 2009г. (июль выбран как самый загруженный месяц года) (см. табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3).

Таблица 2.1. Расчет трудоемкости работ РМЦ

Используемые формулы:

Т с.стан. =(t с.стан. -t с.ум.стан.)(R м) с; (2.7)

Т с.слес. =(t с.слес. -t с.ум.слес.)(R м) с; (2.8)

Т к.стан. =(t к.стан. -t к.ум.стан.)(R м) к; (2.9)

Т к.слес. =(t к.слес. -t к.ум.слес.)(R м) к; (2.10)

Т т.стан. =(t т.стан. -t т.ум.стан.)(R м) т; (2.11)

Т т.слес. =(t т.слес. -t т.ум.слес.)(R м) т; (2.12)

где t ум. - величина уменьшения трудоемкости, зависящая от поставки запасных частей со стороны. Определяется по таблице (см. приложение 4).

Общая трудоемкость станочных работ при проведении ремонта (Т общ.стан.рем.).

Т общ.стан.рем. =Т с.стан. +Т к.стан. +Т т.стан. ; (2.13)

Т общ.стан.осм. =Т о.стан. ; (2.14)

Т общ.стан. = Т общ.стан.рем. +Т общ.стан.осм. (2.15)

Аналогично для слесарных работ, за исключением полученных по нормативным данным.

Т общ.слес.осм. =Т о.слес. 1,1; (2.16)

т.е. трудоемкость увеличится на 10% в связи с проведением работ в разных цехах (табл. 2.2).

Таблица 2.2. Ремонты

	Наименование агрегата		Место нахождения станка		Вид ремонта			Общая трдоемкость, н-ч.
	Кран-балка
	Строгальный
	Сверлильный
	Кран-штабелер
	Фрезерный
	Полировальный
	Вертикально сверлильный
	Вертикально сверлильный
	Электроталь
	Кромкообрезной

В связи с отсутствием поставки в цех запасных частей со стороны, на июль 2009 г. коэффициент их учета общую трудоемкость ремонтов не уменьшает и равен 1.

Таблица 2.3. Осмотры

	Наименование агрегата		Место нахождения станка		Трудоемкость слесарных работ, н-ч.	Трудоемкость станочных работ, н-ч.	Общая трудоемкость, н-ч.
		«Пионер»
	Подъемник
	Подъемник		Котельная
		«Пионер»
	Электроталь
	Электроталь
	Электроталь
	Подъемник
	Электроталь
	Штабелер
	Штабелер

Т общ.слес. =3065 н-ч.; Т общ.стан. =1037 н-ч; Т общ. =3065+1037 =4102 н-ч.

Трудоемкость ремонтных работ для других месяцев года рассчитана аналогично (см. табл. 2.4). На основе этих данных строится суммарный график изменения трудоемкости ремонтных работ, планируемых в ремонтно-механическом цехе на 2009г. Построение осуществляется с учетом возможной переструктуризации планов ремонта по месяцам, т.е. с наиболее загруженных месяцев определенное количество капитальных ремонтов переносилось на предыдущий месяц. Данный график имеет следующий вид:

Рис. 2.2. Диаграмма трудоемкости плановых ремонтов на 2009 год

Таблица 2.4

Тобщ(час)

			сентябрь
Тобщ(час)

3. Предлагаемые мероприятия по совершенствованию организации производства и их экономическая эффективность

3.1 Построение календарного графика продолжительности ремонтных работ

Для выполнения всех работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования и других видов основных фондов необходима рациональная организация и четко спланированная работа ремонтно-механического цеха. Таким образом, для оптимизации руководства и управления организацией работ целесообразно планирование продолжительности ремонта.

Плановая продолжительность ремонта оборудования зависит от трудоемкости ремонтных работ, ремонтной сложности оборудования, численности ремонтной бригады. Имея эти данные можно построить календарный график продолжительности ремонтов. Такой график в данном цехе, к сожалению, не используется. Однако с его помощью можно более точно определить дни поставки оборудования на ремонт, загруженность рабочих в течение дня, возможность расширения работ.

Диаграмма плановых ремонтов показывает, что июль является самым загруженным месяцем года.

Построение календарного графика работ для ремонтно-механического цеха на июль необходимо начать с группировки необходимых осмотров по объектам.

С 21 по 39 - номенклатурные номера объектов обслуживания.

Таблица 3.1. Группировка осмотров по объектам

КОТЕЛЬНАЯ
БЮРО СБЫТА

Общая трудоемкость осмотров и обслуживания в каждом цехе и отделе определяется как сумма трудоемкости работ по обслуживанию объектов отдельно для станочников и слесарей. Осуществление осмотров может происходить в свободное от плановых ремонтов время. Для построения календарного графика продолжительности ремонтов произведем расчет продолжительности ремонтов по формуле:

где Т n - плановая продолжительность ремонта единицы оборудования, ч.;

t- норма трудоемкости, соответствующего вида ремонта единицы ремонтной сложности;

R м - единицы ремонтной сложности;

Ч р - численность ремонтной бригады, чел.;

Коэффициент переработки норм.

Нельзя точно определить чередование работы слесарей и станочников в цехе во времени, поэтому внутри бригады необходимо самостоятельно определять объем и время проведения отдельных видов работ (слесарных и станочных).

С учетом подсчитанной выше численности работающих и категорий сложности производственных ремонтов, в бригаде должно быть 16 человек. При построении календарного графика берем во внимание, что общее время проведения работы делится на 16 работников бригады (из них 11 слесарей, 5 станочников).

Таблица 3.2. Расчет продолжительности плановых ремонтов

Номер объекта ремонта	Наименование оборудования	Местонахождение оборудования	Плановая продолжительность ремонта
	Кран-балка		(88+202,4)/1,9516=9,07
			(66+151,8)/1,9516=6,8
	Строгальный		(297+683,1)/1,9516=30,1
	Сверлильный		(55+126)/1,9516=5,6
	Кран-штабелер		(23,1+52,8)/1,9516=2,37
	Фрезерный		(100,1+288,8)/1,9516=12
	Полировальный		(33+75,9)/1,9516=3,4
	Вертикально-сверлильный		(46,2+105,6)/1,9516=4,7
	Вертикально-сверлильный		(42,35+96,8)/1,9516=4,3
	Электроталь		(15,4+35,2)/1,9516=3,5
	Кромкообрезной		(38,5+88)/1,9516=3,9
	Электроталь		(4,4+8,8)/1,9516=0,4
	Электроталь		(4,4+8,8)/1,9516=0,4

Исходя из полученных данных, строим график, руководствуясь следующими принципами:

1. Для ремонта каждого станка необходимо оставлять время, превышающее продолжительность планового ремонта на случай возникновения необходимости в ремонте с большей трудоемкостью, чем нормативная. Это время называется резервным временем.

2. Каждый новый станок начинают обслуживать сначала следующей смены или с ее второй половины (это необходимо для того, чтобы рабочий видел результат выполнения своей работы, и площадь цеха излишне не загружалась).

3. Если по плановым расчетам время ремонта станка заканчивается среди смены, но не превышает ее половину, то за резервное время принимают количество оставшихся часов этого дня.

4. Если время ремонта станка заканчивается среди смены и превышает ее половину, то за резервное время принимаются оставшиеся часы дня и первая половина следующей смены.

5. Если непредвиденный ремонт не происходит, этот день используется для технического обслуживания, чтобы рабочие не простаивали.

На основе данных принципов было произведено построение календарного графика продолжительности плановых ремонтов на июль 2009 года (см. рис. 3.1).

Итак, по графику видны точные даты ремонта определенных станков и дни обслуживания. Свободные часы можно использовать для производства в цехе различных услуг.

Создание календарного графика продолжительности ремонтов, что позволит упорядочить поступление конкретного вида оборудования на ремонт, избавит площадь цеха от излишней загруженности, даст возможность работникам лучше ориентироваться в сроках выполнения работ, что избавит их от резкого увеличения объемов работ в конце месяца. С помощью данного графика можно более четко проектировать загрузку оборудования в производственных отделениях. Построение данного графика для всех двенадцати месяцев наглядно отразит дни простоя в течение года и позволит более рационально разнести ремонт по месяцам, определить наиболее желательное время отпусков рабочих.

3.2 Организация комплексной ремонтной бригады

Так как на ФГУП «Калугаприбор» ремонт всех видов, а иногда и межремонтное обслуживание производится силами ремонтно-механического цеха, большое значение имеет качественный и количественный состав работников цеха, его организационная структура.

В данной работе предлагается образование в цехе комплексной ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования. Целесообразность выбора данного вида бригад объясняется следующими факторами:

Осуществлением комплекса взаимосвязанных работ, требующих одновременного участия группы исполнителей;

Невозможностью установить постоянный объем и состав работ вследствие непредвиденных ремонтов;

Численность, профессиональный и квалификационный состав бригады устанавливается в зависимости от плановой трудоемкости и сложности планируемых работ по ремонту и техническому обслуживанию.

В Главе 2 дипломной работы было произведено определение необходимого числа работников. Расчеты показали, что даже в самый загруженный месяц 2009 года - в осуществлении ремонта и обслуживания должны быть заняты 5 станочников и 11 слесарей. Они и составляют ремонтную бригаду.

В настоящее время в цехе работают 6 станочников и 15 слесарей, занятых в ремонте и техническом обслуживание, что превышает необходимое количество рабочих на 5 человек (1 станочника и 4 слесарей). Поэтому рекомендуется сокращение численности рабочих наименьшего квалификационного разряда, не соответствующего обслуживанию оборудования средней и высокой категории сложности или перевод их в ремонтные цеховые базы цехов основного производства.

Для обоснования данного предложения был произведен сравнительный расчет заработной платы для полного и сокращенного состава.

Фонд заработной платы устанавливается как произведение плановой трудоемкости на сдельную среднечасовую стоимость одного нормо-часа, с учетом% премии. На все виды работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования устанавливают нормы времени в нормо-часах. Эти работы выполняют в соответствии с планом-нарядом, который составляют на основании месячных планов-графиков ремонта и технического обслуживания. Плановым и оплачиваемым документом для бригады является месячный план-наряд. В месячном плане-наряде бригаде устанавливают:

Наименования и номера ремонтируемого и обслуживаемого оборудования.

Сумму единиц ремонтосложности,

Вид ремонта и средний разряд работ;

Плановую трудоемкость в нормо-часах;

Сумму нормативной заработной платы за выполнение работ в рублях;

Плановые сроки выполнения работ;

При заполнении плана-наряда средний тарифный разряд работ устанавливается в зависимости от их наименования и ремонтосложности оборудования, подлежащего ремонту в данном месяце.

Таблица 3.3. План-наряд

Для каждого работника определяется месячный тарифный заработок в соответствии с проработанными им часами и присвоенным разрядом.

Таблица 3.4. Расчет месячного тарифного заработка (ЗП тар.повр.мес.) для полного состава рабочих бригады

				ЗП тар.повр.мес. , руб.
Для слесарей:

Таблица 3.5. Расчет месячного тарифного заработка (ЗП тар.повр.мес.) для сокращенного состава рабочих бригады

	Отработанное время (F факт.мес.), ч.		Тарифная ставка (С час. i), руб.	ЗП тар.повр.мес. , руб.
Для слесарей:

Заработная плата рабочих состоит из:

Месячного тарифного заработка;

Сдельного приработка, начисленного с учетом коэффициента распределения прирабока;

Премии, начисленной с учетом коэффициента распределения премии.

Расчет производится в следующем порядке:

ПРк сд. =ЗП бр -ЗП тар.повр.мес. , (3.2)

где ПРк сд. - сдельный приработок бригады.

К р.пр. - коэффициент распределения сдельного приработка бригады.

Рассчитывается коэффициент распределения бригадной премии (К р.п.):

Таблица 3.6. Расчет заработной платы для полного состава рабочих бригады

	ЗП тар.повр.мес. , руб.	Сдельный приработок, руб. (К р.пр. =0,1)	Премия, руб. (К р.п. =0,33)	Заработная плата, руб
Для слесарей:

Таблица 3.7. Расчет заработной платы для сокращенного состава рабочих бригады

	ЗП тар.повр.мес. , руб.	Сдельный приработок, руб. (К р.пр. =0,35)	Премия, руб. (К р.п. =0,4)	Заработная плата, руб
Для слесарей:
Для станочников:

Из данных расчетов можно сделать вывод, что такая мера увеличивает заработную плату рабочих в среднем на 22,5%, что повышает их материальную заинтересованность.

Другим положительным показателем может служить выработка на одного рабочего:

где В 1 - выработка на одного рабочего при полном составе бригады;

В 2 - выработка на одного рабочего при сокращенном составе бригады;

N 1 , N 2 - количество работников в бригаде;

Т - трудоемкость ремонтных работ.

Исходя из ранее произведенных расчетов численности рабочих и ИТР цеха, предлагается следующая организационная структура:

Рис. 3.2. Новая организационная структура ремонтно-механического цеха на ФГУП «Калугаприбор»

Заключение

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии, проведения ремонтных работ, позволяющих сократить потери времени на ремонт оборудования на ФГУП «Калугаприбор» существует специальный ремонтный цех, который является одним из важных участков вспомогательного производства. В цехе осуществляется ремонт основного и вспомогательного, подъемно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод. Основными задачами ремонтно-механического цеха являются: проведение межремонтного обслуживания оборудования, своевременный ремонт и модернизация.

Особенность ремонтного цеха заключается в исключительно большом разнообразии используемых при ремонте процессов. Поэтому внедрение новых технологий на заводах, неспециализированных на ремонте, затруднительно. Это требует повышения организации работ в ремонтном цехе и учета наиболее рациональной и возможной в данный момент доли получения запасных частей к заводскому оборудованию со стороны.

Большое значение при расчете численности работающих имеет выбранный метод организации работ (централизованный, децентрализованный, смешанный). Основное различие методов заключается в распределении работ между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами, что уменьшает или увеличивает трудоемкость.

Во-первых, предлагается образование в цехе комплексной ремонтной бригады, которая будет включать рабочих разных профессий, выполняющих комплекс технологически разнородных работ, охватывающих все виды ремонта и технического обслуживания металлообрабатывающего и другого оборудования. Основными преимуществами комплексных бригад являются:

Подобные документы

Понятие и показатели оценки качества услуг. Комплексный анализ деятельности ремонтно-строительной компании. Совершенствование качества услуг путем повышения квалификации персонала, организации системы контроля за сдачей объектов в эксплуатацию и клининга.

дипломная работа , добавлен 15.06.2012


Теоретические аспекты, типы, формы и методы, развитие форм организации производства. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия, структура управления и производства. Мероприятия по совершенствованию основного производства предприятия.

дипломная работа , добавлен 25.05.2010


Расчет производственной программы, определение типа производства, потребности в оборудовании, численности основных производственных рабочих. Управления цехом и пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами.

курсовая работа , добавлен 02.03.2010


Характеристика и основные результаты деятельности ОАО "Инпротехсервис". Совершенствование планирования организации производства продукции за счет за счет увеличения объемов производства и создания нового цеха по выпуску геосинтетических материалов.

курсовая работа , добавлен 24.02.2014


Оценка эффективности и разработка предложений по совершенствованию производственной, организационной и управленческой структур организации на примере ОАО "Агропромтранс". Совершенствование системы управления конфликтами в сельскохозяйственной организации.

контрольная работа , добавлен 18.01.2015


Характеристика видов, форм и типов организации производства. Отличительные черты поточного, партионного и индивидуального методов организации производства. Особенности организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях предприятия.

реферат , добавлен 16.06.2010


Общие положения организации поточных методов производства. Развитие предметной формы специализации цехов. Поточное производств – прогрессивная форма организации производственных процессов. Характерные признаки организации поточного производства.

контрольная работа , добавлен 03.06.2008


Принципы, формы, методы организации производства. Расчет производственной программы, потребности в оборудовании, площади цеха и численности основных производственных рабочих. Организация ремонтного, инструментального, складского, транспортного хозяйства.

курсовая работа , добавлен 02.03.2010


Экономическая сущность оплаты труда в условиях рыночной экономики, ее формы. Анализ системы оплаты труда на предприятии ООО "Ремонтно-транспортная компания "Реал". Реализация предложений по использованию материальных методов повышения мотивации персонала.

дипломная работа , добавлен 01.07.2014


Типы организации производства: сущность, понятие и сравнительная характеристика. Особенности и преимущества серийного типа партионного метода организации производства. Основные направления повышения экономической эффективности организации производства.

Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.

Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.

Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.

Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).

Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный). Кухарев, О.Н. Организация и управление производством/ О.Н. Кухарев - Пенза: РИО ПГСХА, 2007,- 82с.

Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.

Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.

Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.

Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.

Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.

Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.

Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования - ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты. Брасс А.А. Основы менеджмента. - М.: Экоперспектива, 2006. - 239 с.

Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т.п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т.п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных изделиях, покупных сменных деталях и узлах исчисляется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.

Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне.

В номенклатуру парка запасных деталей, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период; детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в больших количествах (одинаковые детали, входящие в состав, оборудования одной или разных моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья), получаемых со стороны; сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования; сменные детали автоматических линий; детали, подвергающиеся внезапным поломкам (детали-предохранители и т.п.).

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.

Снижение коэффициента оборачиваемости до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности. . Виханский О.С.Стратегическое управление. - М.: Гардарики, 2002. - 292 с.

Цель анализа ремонтного хозяйства -- выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия по совершенствованию системы ППР на предприятии.

При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:

Выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения работ по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;

Оценить обоснованность принятого на заводе распределения работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на этой основе специализированных участков и бригад;

Проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность четкого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, организация труда ИТР и служащих, использование средств механизации труда управленческого и обслуживающего персонала и т. д.);

Выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация диспетчерского руководства и т. п.);

Оценить состояние ремонтных баз (состав и количество оборудования, степень прогрессивности технологических процессов, организация рабочих мест и технического обслуживания, подготовка к ремонту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);

Проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания (распределение обязанностей, наличие технической документации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурного персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);

Выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, методов материального и морального стимулирования и порядке определения материальной ответственности исполнителей за ущерб, нанесенный производству.

Глубина анализа каждого из перечисленных направлений зависит от того, насколько велики резервы, связанные с устранением выявленных недостатков, и реальные возможности мобилизации этих резервов. Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы.

К числу таких показателей относятся:

1) простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсолютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности;

2) затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта);

3) затраты на межремонтное обслуживание -- абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности);

4) показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию.

Все эти показатели связаны с основными технико-экономическими показателями работы предприятия. Их следует рассматривать в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными показателями родственных и передовых предприятий и специализированных ремонтных заводов. Результат анализа этих показателей используется для оценки общих достижений и недостатков в работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при подведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при составлении тактических и стратегических планов.

Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на отечественных предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:

1. организация централизованного ремонта оборудования. Например, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуществляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % стоимости нового станка;

2. создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;

3. организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;

4. централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;

5. проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;

6. механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

7. применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;

8. внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;

9. организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;

10. совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;

11. эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);

12. совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних факторов;

13. дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта. Система ППР должна корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствования. При этом основное внимание должно быть уделено профилактическим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устаревшего оборудования, ускорение его обновления. Так, на ряде предприятий машиностроительной промышленности получила распространение инспекционная система технического обслуживания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта зависит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудования и подает заявки на его ремонт;

14. установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработка системы материального поощрения и материальной ответственности за результаты труда;

15. внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;

16. внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством. Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой автоматической системы управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр (ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих технических средств для ее обработки.

К числу мероприятий, способствующих повышению эффективности ремонтного производства и качественному внедрению подсистемы АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распространение опыта передовых предприятий по организации корпусных ремонтных баз, действенных хозрасчетных отношений между ремонтными службами предприятия и основным производством, эффективных форм оплаты труда ремонтников.

Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-административном делении отдел главного механика является главным координирующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ и т. д.

С помощью АСУ следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятий, при которой распределение трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразделений разрабатывается экономико-организационная модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются экономико-математические методы и модели для механизации и автоматизации экономических расчетов, определяется необходимое количество и состав технических средств.

Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные основы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования материального стимулирования.

При проектировании АСУП «Ремонт» необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного хозяйства. Этот комплекс работ ориентируется на создание функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем.

Функциональные подсистемы реализуют функции управления по технической подготовке ремонтного производства, перспективному, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчетности и анализу хозяйственной деятельности, контролю и регулированию работы ремонтных подразделений.

К обеспечивающим подсистемам относятся: экономико-организационная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения.

Успешность функционирования подсистемы АСУП «Ремонт» зависит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое) обследование работы ремонтных подразделений; техническое проектирование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.

Экономическое обоснование целесообразности внедрения подсистемы АСУП «Ремонт» должно сопровождаться расчетом экономической эффективности.