Lublin R-XIII Люблин R-XIII Разведчик-корректировщик и самолет связи. Одномоторный моноплан-парасоль смешанной конструкции с неубирающимся шасси. Являлся развитием типа R-XIV. Создан в КБ фирмы «Заклады механичне Плаге и Ласкевич» под руководством Е. Рудлицкого.Опытный образец

Глава 1. Основы дизайна Все люди – дизайнеры, все, что мы делаем, практически всегда – дизайн, ведь проектировать свойственно человеку в любой его деятельности. В. Папанек, американский

Глава XIII ДВС. О пионерах двигателестроения и двигателях первого поколения Слово авиация происходит от латинского термина «avis» – птица. А птица небом живет и только в небо с рождения гордо стремится. Аэроплану, чтобы летать законам земным притяжения наперекор, Надо, как

Таблица 1

Специализация ведущих цехов:

Цех корпусный

Цех слесарный осуществляет ремонт:

Цех механический осуществляет:

Цех трубопроводный проводит:

Цех электромонтажный осуществляет:

Доковое хозяйство

Управление ЗАО «КСЗ»

ункциональное руководство подразделениями завода осуществляется путем разработки и функционирования нормативно-технических (технологических) документов (инструкций, план-графиков, профильных стандартов предприятия, норм выработки, технологических инструкций, инструкций по технике безопасности и пожаробезопасности, санитарии и т.д.), определяющих их взаимоотношения, функции отделов и бюро в цехах.

Руководство производством осуществляется на основе коммерческой проработкипоступающего на завод заказа,

На уровне ПДО, анализ предлагаемого ремонтными ведомостями заказчика объема ремонта судна в сопоставлении с предлагаемой его оплатой на уровне среднестатистических мировых расценок на виды судоремонта:

· ремонтных ведомостей, представляемых заказчиком, докового акта-осмотра судна в доке;

· квартального и годового графика ремонта судов на ЗАО «КСЗ».

Начальники цехов (мастера цехов):

· плана производства продукции, разработанного ПДО, ПЭО;

· графика межцеховой кооперации;

· графиков работы на ремонтирующихся судах, разработанных ПДО, ПЭО;

· графиков планово-предупредительного ремонта оборудования;

· плана по труду (лимита фонда оплаты труда);

· конструкторско-технологической документации;

· ведомостей норм расхода материалов;

· сопроводительной контрольно-технологической документации.

Рабочие:

· плана производства (графика ремонта судов), сменно-суточных заданий с нормами выработки;

· конструкторской документации;

· технологических процессов;

· сопроводительных контрольно-технологических документов.

Цели предприятия в области качества:

· завоевание доверия потребителя, как отечественного, так и зарубежного, путем предоставления ему продукции и услуг, удовлетворяющих его потребности и обеспечивающих устойчивую прибыль завода;

· признание на международном рынке, получение валютных средств от ремонта иностранных судов, которые будут использованы на техническое переоснащение предприятия, улучшение условий и оплаты труда, обучение персонала;

· удовлетворение ожиданий и потребностей заинтересованных лиц.

ЗАО «КСЗ» имеет в своем составе котельную, компрессорную, кислородную, ацетиленовую, насосные станции, в том числе и мощные краны, причальную линию. Внутризаводские перевозки осуществляются собственным автомобильным транспортом.

Электроснабжение предприятия :

Источник тока-посторонний (Ленэнерго),

Род тока - переменный 50 Гц, напряжение 6000 В.

Теплоснабжение предприятия:

Имеются 6 котельных установок,

Общая площадь нагрева-1303 м² ,

Паропроизводительность установок-63000 кг/ч.

Водоснабжение предприятия:

Источник водоснабжения-городской водопровод,

Потребление воды-188,3 т.м³.

Воздухоснабжение предприятия:

Воздухокомпрессорные установки в количестве 5-ти штук,

Мощность-240 м³/ч,

Давление-8 кгс/см².

Буксиры:

Один паровой с мощностью 500 л.с. и один дизельный с мощностью 1200 л.с.

Производственную мощность Канонерского судоремонтного завода представим в виде таблицы 3 в сметных часах (3 сметных часа=1 норм-ч.).

Таблица 2

Судоподъемные сооружения Канонерского завода Таблица 3

Таблица 4

Принятые сокращенные обозначения наименований подразделений ЗАО «КСЗ»

ПЭО- планово-экономический отдел

ПДО- производственно-диспетчерский отдел

ОТК- отдел технического контроля

ОГМ- отдел главного механика

ОГЭ- отдел главного энергетика

ОМТС- отдел материально-технического снабжения

ОГТ- отдел главного технолога

ОКС- отдел капитального строительства

БООС-бюро по охране окружающей среды

УПОТ и ЗП- отдел управления персоналом, оплатой труда и заработной платой

ЦЗЛ- центральная заводская лаборатория

ОСиИОЛВС - отдел системного и информационного обеспечения локальных

вычислительных сетей

ТБ-техника безопасности

ОТ- охрана труда

АХУ - административно-хозяйственный участок

БТК- бюро технической калькуляции

Задачи основных подразделений и служб ЗАО «Канонерский судоремонтный завод»:

Производственно – диспетчерский отдел (ПДО).

1. Организация и координация работы подразделений и предприятия в целом.

2. Обеспечение совместно с коммерческим отделом загрузки производственных мощностей завода заказами на ремонт судов, и заказами на другие виды продукции и услуг, контроль выполнения заводом, заказчиками и контрагентами своих обязательств в соответствии с заключенными хозяйственными договорами.

3. Мобилизация производственных резервов для интенсивного использования основных и оборотных средств.

4. Разработка планов и графиков выпуска продукции подразделениями предприятия.

5. Организация контроля своевременности выполнения запланированных работ и качества продукции, выпускаемой подразделениями завода. Оперативный ежедневный учет хода производства.

6. Организация работы складов комплектации и незавершенного производства.

7. Обеспечение внедрения в деятельность отдела прогрессивных методов планирования и организации производства.

Отдел главного технолога (ОГТ).

1. Проведение единой технической политики на предприятии в области технологии производства и обеспечение технологической дисциплины.

2. Выполнение функций технологической подготовки производства, возложенных на отдел в соответствии с принятым их распределением среди подразделений предприятия.

3. Совершенствование действующих и разработка новых технологических процессов, средств технологического оснащения, направленных на повышение технико-экономического уровня производства и качества работ, обеспечение безопасных условий труда.

Отдел главного энергетика (ОГЭ).

1. Обеспечение бесперебойного приема, преобразования и распределения всех видов энергии на заводе при соблюдении заданных параметров.

2. Повышение эффективности обеспечения и контроля за рациональным и экономным использованием всех видов энергии с использованием вторичных энергоресурсов.

3. Обеспечение технического обслуживания, организация ремонта и контроля над эксплуатацией энергооборудования, распределительных сетей, оборудования связи, сигнализации, пожарной автоматики, инженерных сетей всех назначений, сосудов, работающих под давлением, компрессорных станций, водопровода, канализации.

Отдел главного механика (ОГМ).

1. Поддержание действующего парка оборудования предприятия в исправном рабочем состоянии путем своевременного качественного ремонта и технического обслуживания.

2. Повышение экономичности ремонтного обслуживания оборудования.

3. Совершенствование работы главного механика.

Коммерческий отдел.

1. Анализ конкурентной ситуации, сбор информации и прогнозирование состояния рынка, динамики его изменений.

2. Определяет наиболее выгодные и перспективные сегменты рынка.

4. Совместно с производственным отделом обеспечивает оптимальную загрузку производственных мощностей завода заказами на ремонт судов, другие виды продукции и услуг.

5. Совместно с производственным отделом организовывает выполнение заводом и заказчиками своих обязательств в соответствии с заключенными хозяйственными договорами.

Планово-экономический отдел.

1. Руководство работой по экономическому планированию на предприятии, направленному на организацию рациональной хозяйственной деятельности, выявление и использование резервов производства с целью достижения наибольшей результативности в деятельности предприятия.

2. Организация экономического анализа деятельности предприятия и участие в разработке мероприятий по эффективному использованию производственных мощностей, материальных и трудовых ресурсов, повышению рентабельности производства.

3. Разработка и утверждение нормативов ценообразования на выпускаемую продукцию и стоимости услуг вспомогательных цехов и участков.

Ремонтно–строительный участок (РСУ)

1. Организация и руководство эксплуатацией и ремонтом зданий.

2. Ведение учета карточек, паспортов, формуляров и другой строительно–технической документации.

3. Технический надзор за содержанием и эксплуатацией зданий и сооружений предприятия.

4. Составление планов ремонтов.

Отдел технического контроля.

Основной задачей отдела является контроль качества выпускаемой заводом продукции на всех стадиях производства, начиная от получения на завод материалов и заканчивая выпуском готовой продукции. Требования к качеству продукции устанавливаются национальными стандартами, техническими условиями на ремонт, межотраслевыми и отраслевыми стандартами. Операции технического контроля являются обязательной составной частью технологического процесса и должны вноситься в технологические карты или предусматриваться технологией на ремонт или изготовление в единой последовательности с производственными операциями.

Качество продукции завода по линии ОТК обеспечивается:

· контролем внешних поставок оборудования, материалов;

· операционными приемками продукции в цехе и на судне

· стендовым испытанием в цехе;

· приемкой на монтаж механизмов и устройств на судне;

· приемкой механизмов, систем и оборудования на швартовных и ходовых испытаниях;

· испытанием готовой продукции.

Задание по практике

Технологический раздел

Технологический раздел.

Межремонтное обслуживание.

Межремонтное обслуживание носит лишь профилактический характер и заключается в выполнении следующих видов работ:

Устранение мелких неисправностей

Смазка трущихся деталей

Своевременное текущее регулирование, наблюдение за состоянием воздуха в помещении и подаваемого воздуха, параметров теплоносителя для калориферных устройств.

Порядок проведения межремонтного обслуживания:

1) Дежурный слесарь в начале и в конце смены осматривает закрепленные за ним устройства вентиляции

2) После осмотра приступает к устранению мелких неисправностей, которые не требуют отключения вентиляции или производственного оборудования.

3) Проводит ремонт мелких неисправностей в обеденный перерыв, если для их устранения требуется отключение вентиляции или производственного оборудования.

4) Устранение более сложных неисправностей передается ремонтной бригаде.

1.2.1.1. Работы по техническому уходу включают в себя следующие операции:

a) Периодическая чистка.

Чистка - профилактическая операция. Ее обычно производят ремонтные слесари цехов или вентиляционной мастерской по специальному плану-графику. Периодичность чистки зависит от условий, в которых работает вентиляционное оборудование, и его потребностей. При данной операции разбираются отдельные узлы установки, а если необходимо, элементы оборудования (вентиляторы, фильтры и др.).
Разбираемые узлы подчиняются перечню и инструкции, разработанными вентиляционным бюро. Инструкция предусматривает:

Порядок сборки и разборки

Методы отчистки от различных загрязнений

Место проведения чисток

Применяемые инструменты, приспособления

Срок и время чистки.

Инструкция должна быть согласована с пожарным надзором предприятия и утверждена в установленном порядке.

b) Плановые технические испытания.

Так же являются профилактической операцией и проводятся по плану-графику, разработанному вентиляционным бюро.

Испытания производят вентиляционное бюро, лаборатория службы главного энергетика, а так же по договору со специальной организацией. Могут выполнятся как в рабочее время, так и в нерабочее. Объем испытаний устанавливается вентиляционным бюро, согласовывается с инженером по технике безопасности и утверждается главным механиком (энергетиком) предприятия. Периодичность может быть принята из таблицы 5.

Ориентировочная периодичность испытаний и технической проверки.

Таблица 5

Периодический плановый осмотр выполняется по графику ремонтной бригадой для установления технического состояния агрегата, выявления дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте. Во время осмотра может производиться частичная чистка, устранение мелких дефектов, смазка трущихся частей.

Плановый ремонт состоит из малого, среднего и капитального.

ü Малый ремонт – наименьший по объему вид ремонта, при котором устраняются небольшие дефекты и повреждения, заменяются или восстанавливаются изношенные детали(без снятия устройств с места их установки) и регулируются отдельные механизмы устройств вентиляции для обеспечения нормальной их работы до очередного планового осмотра.

ü Средний ремонт – плановый периодический ремонт, при котором может быть частичная разборка вентиляционной установки и отдельных ее узлов. В отличие от малого ремонта заменяется и восстанавливается большее количество изношенных деталей. Так же производится проверка производительности вентилятора. Этот вид ремонта производится на месте установки вентиляционных устройств.

ü Капитальный ремонт – наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производится полная разборка всех основных узлов вентиляционной установки, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов. Как правило, производится с транспортировкой вентилятора и других элементов установки в вентиляционную мастерскую или ремонтный цех. При данном виде ремонта элементы вентиляционной установки окрашивают или наносят другие антикоррозионные покрытия.

Все виды работ по техническому уходу с периодичностью до одного года производятся за счет эксплуатационных расходов предприятия.

Капитальные, а так же средние ремонты с периодичностью свыше одного года производятся за счет амортизационных отчислений в размерах, предусматриваемых постановлением правительства.

В систему ППР не входит восстановительный ремонт. То есть, ремонт, необходимость которого возникла в результате стихийного бедствия (пожара, наводнения и т.п.). Данный вид ремонта финансируется за счет специальных ассигнований.

1.2.2. Основные нормативы для планирования ремонта вентиляционных установок.

Все периодические ремонты выполняются через равные промежутки времени (периоды). В течение этих периодов выполняются профилактические и ремонтные операции, включая межремонтное обслуживание.

В зависимости от вида оборудования и условий его эксплуатации система ППР предусматривает разную продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов.

w Межремонтный цикл - период работы оборудования, находящегося в эксплуатации, между двумя капитальными ремонтами. Для вновь установленного оборудования – период работы от начала ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

w Межосмотровой период – период между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым осмотром и ремонтом.

w Межремонтный период – период между двумя очередными плановыми ремонтами.

Продолжительность межремонтного цикла, межосмотрового и межремонтного периодов зависит от сменности и условий работы вентиляционной установки.

Существует структура межремонтного цикла . Это порядок расположения и чередования в определенной последовательности и через определенные промежутки времени осмотров и ремонтов. Структура межремонтного цикла зависит от вида оборудования, его назначения, конструктивных особенностей, условий и режима работы.

Условные обозначения межремонтного цикла:

О – основной осмотр

М – малый плановый ремонт

С – средний плановый ремонт

К – капитальный плановый ремонт

Планированию подлежат все виды ремонтов, входящих в систему планово-предупредительного ремонта. Планирование ремонта должно основываться на проведении такого объема работ, при котором вентиляционное оборудование будет поддерживаться в работоспособном состоянии при нормальной эксплуатации.

В основе системы планово-предупредительного ремонта вентиляционного оборудования лежит система, принятая для ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий.

Для планирования и учета ремонтных работ, а так же для различных расчетов вводится понятие ремонтная единица .

Нормативы, которые в значительной степени облегчают внедрение на предприятии системы ППР вентиляционного оборудования.

Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки для ремонта до момента приемки его отделом технического контроля, лицом ответственным за вентиляцию, и представителем цеха. Продолжительность простоя из-за ремонта зависит от вида и категории сложности ремонта, состава рабочей бригады и квалификации ее членов, технологии ремонта и организационно-технических условий его выполнения.

В ремонт следует выводить вентиляционную установку в целом, включая ее электротехническую часть. Ремонт, как правило, производится в две смены, но ремонт вентиляционных установок, без которых работы в цехе по условиям технологического процесса не могут продолжаться - в три смены. Если в процессе испытания вентиляционная установка работала нормально, то технические испытания после ремонта в простой не записываются. В случаях, когда периодичность ремонта электротехнического и основного оборудования вентиляционной установки не совпадает, ремонт электротехнического оборудования производят в выходные дни, межсменные перерывы или в часы остановки производственного агрегата.

Нормы простоя вентиляционного простоя, установленные в часах на одну ремонтную единицу по каждому виду ремонта, представлены в таблице 6.

Нормы простоя вентиляционного простоя.

Таблица 6

При установлении норм на чистку вентиляционного оборудования предполагается, что возможны полная и частичная разборка и сборка звеньев воздуходувов, укрытий местных отсосов, элементов пылеочистных устройств, а в отдельных случаях и разборка вентиляторов.

Для очистки используют щетки, текстильные концы, веники. Отдельные детали и элементы промывают в содовом растворе, горячей воде, керосине. При использовании особых средств и методов отчистки – растворителей, нейтрализующих вредности растворов, выжигания и скалывания сильнозатвердевших корок и наростов – нормы времени определяются по иным нормам. Как правило, они на 10-15 % больше, чем нормы времени чистки установки при центробежных вентиляторах. Данный вид читски производится в выходные, праздничные и нерабочие смены.

Чистку выполняют рабочие, обслуживающие вентиляционные установки в цехах или рабочие вентиляционной мастерской.

Контроль за качеством чистки осуществляют механики (энергетики) цехов и работники вентиляционного бюро.

1) При ремонте запрещается использование некомплектных деталей и узлов, не соответствующих размеру оборудования, а так же нарушение допусков, установленных для ремонтного агрегата.

2) В качестве средств механизации работ при ремонте следует применять станки и специальные приспособления для производства жестяницких работ, станки и механизированный слесарный инструмент при слесарных работах, а так же передвижные разборные подмостки для ремонта воздуховодов. Использование передовых технологических приемов и механизация ремонтных работ позволяют снизить время, необходимое на ремонт каждой единицы оборудования.

3) Внедрение скоростных методов ремонта, может сократить время простоя агрегата в ремонте.

Для сокращения трудоемкости ремонта, который связан с разборкой и сборкой отдельных частей вентиляционной установки, применяется узловой метод ремонта , при котором до начала ремонта собирают из запасных деталей целые узлы.

Разборка и сборка вентиляционного оборудования, осмотр разобранных частей, а так же замеры, фиксация дефектов и износа должны производиться при непосредственном участии мастера вентиляционной мастерской, руководителя группы эксплуатации вентиляционного бюро. Результаты осмотров и ремонтов должны фиксироваться в журнале, соответствующие записи так же должны заноситься в паспорт вентиляционной установки.

Главный механик (главный энергетик) ведет общее наблюдение за проводимыми работами.

1.2.3.2. Схема осмотра:

Запись времени начала работ в журнале осмотров и ремонтов.

Начало осмотра с места забора воздуха (заборные шахты или жалюзийные решетки воздухоприемных устройств).

Осмотр воздуховода, подводящего воздух в вентиляционную камеру. Осмотр самой камеры и всего находящегося в ней оборудования (устройств по отчистке воздуха, калориферов, вентилятора и других).

Осмотр сети воздуховодов, приточных и вытяжных насадок, кожухов местных отсосов и укрытий, деталей (шиберов, задвижек и др.)

Определение степени засорения и неисправности воздуходувов через смотровые отверстия или методом обстукивания или непосредственного проникновения в воздуховоды большого сечения.

Очистка. Производится во всех местах значительного скопления пыли. Одновременно с этим производится устранение небольших дефектов.

Характеристика судоремонтного предприятия

ЗАО «Канонерский судоремонтный завод» расположен на Канонерском острове в г. Санкт-Петербурге. Завод выполняет весь комплекс судоремонтных работ, обеспечивая высокое качество и сжатые сроки. Для этого на заводе есть все необходимое оборудование:

· 4 плавучих дока с максимальной грузоподъемностью 36 тыс.тонн;

· современное оборудование и технологии для очистки и окраски судов, ремонта корпусов, дейдвудных и рулевых устройств, главных и вспомогательных двигателей, насосов и паровых котлов;

· производит замену и ремонт трубопроводов, арматуры всех судовых систем, кабельных трасс, электрооборудования и средств навигации;

· реставрирует судовую мебель, интерьеры салонов и кают.

Завод оказывает ремонтные услуги судам без выхода их из эксплуатации в период погрузочно-разгрузочных работ в портах.

ЗАО «Канонерский судоремонтный завод» является предприятием специализирующимся на ремонте судов всех типов различного назначения, доковании судов, их разделке, ремонте судового энергетического оборудования, производстве изделий машиностроения. ЗАО «КСЗ» предоставляет услуги в обеспечении заказчиков буксирами, портальными кранами, в том числе и для погрузочно-разгрузочных работ на причалах.

Некоторые цеха с участками завода с их площадями и количеством основного станочного оборудования для выполнения требующихся работ представлены ниже.

Таблица 1

Специализация ведущих цехов:

Цех корпусный

· изготовление и ремонт корпусных конструкций плавсредств, шлюпок;

· ремонт (правка, наплавка, балансировка) гребных винтов, крыльчатых движителей, подруливающих устройств;

· ремонт рулевых устройств судов, судовых трапов, систем вентиляции;

· замена изношенной, установка протекторной защиты на подводной части судов и в балластных танках.

Цех слесарный осуществляет ремонт:

· главных и вспомогательных судовых дизелей, газовых турбин, компрессоров, навешанного и обеспечивающего работу судовых двигателей оборудования;

· ремонт, ревизия судового валопровода, смена и ревизия набора дейдвуда судов, ревизия рулевого комплекса, подруливающих устройств;

· ремонт шлюпбалок, шпилей и брашпилей, судовых кранов и грузовых стрел;

· ремонт по результатам ревизии донно-забортной арматуры.

Цех механический осуществляет:

· ремонт (наплавку и расточку) и изготовление судовых гребных валов диаметром от 10 мм до 700 мм неограниченной длины;

· изготовление и ремонт деталей крепления винто-рулевого комплекса, подруливающих устройств;

· расточка ступиц судовых гребных винтов;

· расточка, изготовление деталей судового машиностроения

Цех трубопроводный проводит:

· замену изношенных труб на судах различного назначения;

· ремонт и изготовление судовых парогенераторов, огне(водо)трубных котлов, конденсаторов и испарителей.

Цех электромонтажный осуществляет:

· ремонт судового силового и слаботочного электрооборудования, перемотку статоров и роторов э/двигателей;

Доковое хозяйство (4 плавучих дока грузоподъемностью от 4000 до 35600 тонн) обеспечивает очистку и окраску подводной части судов, ремонт гребных винтов, судовых гребных валов, подруливающих устройств, рулей, донно-забортной аппаратуры.

Управление ЗАО «КСЗ»

Деятельность предприятия определяется Уставом акционерного общества открытого типа. Выбор направлений и управление предприятием осуществляет Совет директоров, непосредственно реализуя свои решения через Правление и Генерального директора.

Генеральный директор, курируя вопросы менеджмента, финансирования и ценообразования, планирования, кадрового обеспечения производства, руководит предприятием через своих заместителей-директоров, специализирующихся на различных видах деятельности.

Технический директор курирует качество продукции предприятия, технической подготовки и технологической оснащенности завода, квалификационной подготовки персонала, техники пожаро- и рабочей безопасности, ремонта и поддержания в рабочем состоянии станочного парка и электроэнергетического оборудования ЗАО «КСЗ».

Директор по производству управляет производственной деятельностью завода.

Коммерческий директор отвечает за материально-техническое снабжение, транспорт и безопасность завода.

Зам.директора по капитальному строительству ведет профилактический и капитальный ремонт заводских помещений и сооружений.

ункциональное руководство подразделениями завода осуществляется путем разработки и функционирования нормативно-технических (технологических) документов (инструкций, план-графиков, профильных стандартов предприятия, норм выработки, технологических инструкций, инструкций по технике безопасности и пожаробезопасности, сани

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Описание деятельности ООО "Боливар". Исследование маркетинговой среды предприятия. Составление общей SWOT-матрицы и матрицы возможностей и угроз. Анализ макросреды и внутрифирменной среды. Выявление сильных, слабых сторон, возможностей и угроз компании.

практическая работа , добавлен 06.04.2010


Понятие и основные цели стратегического анализа внешней среды, ресурсов и конкурентных возможностей компании. Методология проведения SWOT-анализа - определения сильных и слабых сторон предприятия, а также возможностей и угроз, исходящих из внешней среды.

презентация , добавлен 24.01.2012


Влияние факторов макросреды и непосредственного окружения фирмы на положение компании в условиях жесткой конкуренции. Применение SWOT-анализа в процессе стратегического планирования. Определение сильных и слабых сторон внутренней структуры организации.

контрольная работа , добавлен 24.09.2014


Анализ стратегической ситуации транспортной компании "Вокруг света". Оценка слабых и сильных сторон организации, конкурентных преимуществ, угроз и возможностей для развития. Разработка целевой установки, SWOT-анализ для стратегии концентрированного роста.

курсовая работа , добавлен 12.09.2012


Характерные черты стратегии. Сущность СВОТ–анализа. Определение сильных сторон и ресурсного потенциала компании. Выявление слабых сторон компании, недостаточности ресурсов, компетенций, возможностей, рыночных возможностей и угроз прибыльности компании.

курсовая работа , добавлен 03.03.2011


Сущность и принципы системного анализа. SWOT-анализа внешних возможностей и угроз, сильных и слабых сторон предприятия. Выявление проблем в работе организации с помощью диаграммы Исикавы. Определение значимых качеств менеджера с методом анализа иерархии.

контрольная работа , добавлен 20.10.2013


Характеристика метода SWOT-анализа, структуры и графического вида матрицы. Использование оптимистического и пессимистического анализа, соединенного с экспертным опросом для определения сильных и слабых сторон организации (на примере Банка "Возрождение").

курсовая работа , добавлен 20.11.2010

Основные структурные подразделения идентичны для всех СРЗ т соответствуют типовой структуре организации управления, установленной вышестоящей организацией с учётом их группы в зависимости от объёма производства и численности работающих.

Директор судоремонтного завода осуществляет общее руководство и отвечает за результаты всей деятельности предприятия. Главный инженер осуществляет техническое руководство предприятием и несет ответственность за подготовку производства, технический уровень и уровень организации производства, качество продукции технику безопасности.

Заместитель директора по производству обеспечивает руководство работой производственных подразделений и отвечает за выполнение производственного плана по всем показателям, за приёмку и выпуск в установленный срок судов из ремонта.

Остальные заместители (по отдельным направлениям) отвечают за реализацию положений и мероприятий только в строгом соответствии с определёнными им функциями.

Производственно-диспетчерский отдел (ПДО) с использованием АСУП ведет разработку годовых и оперативных производственных планов и сетевых графиков, контроль за их выполнением, координацию работ всех производственных подразделений.

Отдел главного конструктора обеспечивает конструкторской документацией все виды производства, ведёт проверку всей технической документации, полученной от заказчика.

Отдел главного технолога контролирует соблюдение технологической дисциплины на предприятии, разрабатывает новую передовую технологию и внедряет в производство, отвечает за инструментальное хозяйство и организацию работы по повышению технического уровня производства.

Энергомеханический отдел обеспечивает предприятие всеми видами энергии, своевременный ремонт и монтаж основных производственных средств, обеспечивающих их бесперебойную работу.

Помимо цехов предприятие структурно делится на следующие виды служб: пожарная, метрологическая, вооружённой охраны, капитана завода.

Тема №3

Структура механосборочного цеха судоремонтного завода

Тема №4

Организация технологических процессов в цехе

Технологическая подготовка СРП проводится а соответствии с требованиями единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Уточнение объёма и стоимости ремонтных работ после заводской дефектации

Проектирование технологический процессов

Проектирование и изготовление специальный инструментов с средств технологической оснастки

Технологический контроль чертежей

Составление технологических графиков ремонта и т. д.

Началом технологической подготовки считают передачу из СРП судовладельцем ремонтной документации. Исходным документом является ремонтная ведомость: индивидуальная, сводная или типовая, в зависимости от серийности проводимого ремонта.

Разработка технологический процессов отражается в технологических документах различной формы. Детализация разработки такой документации определяется ответственностью, сложностью и серийностью проводимых работ, а также возможностями данного СРП.

Для регулирования взаимоотношений между судовладельцами и судоремонтными предприятиями различный ведомств действует «Положение о порядке планирования, подготовки и проведения ремонта морских гражданских судов». Оно распространяется на ремонт гражданских судов всех ведомств. С учётом особенностей ремонта и взаимоотношений внутри Госкомрыболовства РФ разработано и введено в действие «Положение о ремонте судов флота рыбной промышленности».

Судовладелец в соответствии с выделенным лимитом представляет судоремонтным заводам не позднее 1 сентября предшествующего года проект графика ремонта и докования судов.

На основании графиков судовладелец, с учётом введённых лимитов, а также действующих нормативов ремонта, докования и равномерной загрузки цехов предприятия подготавливает сводный график и согласовывает его со всеми судовладельцами.

Утверждённые вышестоящими организациями графики ремонта и докования судов не позднее 1 декабря года, предшествующего планируемому ремонтному, должны быть переданы СРП для исполнения. В графике указывается вид ремонта, время представления ремонтных ведомостей, сроки постановки судна в ремонт и окончания ремонта, продолжительность ремонта, суточная обработка, объём ремонта в рублях и сметных часах.

Не позднее чем за 5 суток до плановой постановки в ремонт сторонами заключается договор на каждое ремонтируемое судно в отдельности. Вступая в договорные отношения, судовладелец и судоремонтное предприятие руководствуются соответствующим законодательством и Положением о порядке планирования, подготовки и проведения ремонта гражданских судов, если ремонт производится на заводах других ведомств РФ, Положением о порядке проведения ремонта и переоборудования судов за границей, Положением о ремонте судов ФРП и Нормативами ремонта и докования судов флота рыбной промышленности при ремонте судов на заводах Госкомрыболовства РФ. Время, необходимое для подготовки судна к ремонту, определяется Нормативами плановых затрат времени на суда ФРП. Основными документами, которые определяют трудоёмкость, материалоёмкость и стоимость ремонта, являются: ремонтные ведомости, акты дефектации на их основе составленный протокол согласования объёма работ по судну., действующие на СРЗ калькуляционные и другие нормативы цен на ремонтные работы и прейскуранты цен на машиностроительную продукцию.

Представляются ремонтные ведомости: для серийных судов – типовые и сводные, для несерийных – индивидуальные,. Исходными данными для составления ремонтных ведомостей служат: формуляры и журналы технического состояния корпуса, механизмов, шнуровые книги на различные установки, нормы предельно допустимых износов корпуса судна, данные обмеров деталей механизмов, осмотров и наблюдений в процессе эксплуатации судна, данные по ремонту однотипных судов.

Ответственность за полноту и качество ремонтных ведомостей перед судовладельцем несут начальники служб судна во главе с капитаном, а перед ремонтным предприятием – судовладелец.

Подготовленное судно предъявляется комиссии СРП, которая должна произвести осмотр и составить акт приёмки судна в ремонт не позднее 24 часов с момента заявления судовладельца о готовности. Время подписания акта о приемке судна в ремонт считается днём начала ремонтных работ.

Качество представляемых судовладельцем ремонтных ведомостей, порядок их составления определяются нормативными документами. До передачи ремонтной документации СРП судовладелец обязан согласовать с органами надзора ремонтные ведомости, включающие капитальные ремонт элементов судна, проектную документацию на модернизацию и переоборудование, ведомости на работы, подлежащие выполнению по требованию органов надзора. Согласно «Положению о ремонте судов ФРП» судовладелец передаёт ремонтному предприятию ремонтную документацию в четырёх экземплярах в следующие сроки до плановой постановки судна в ремонт по графику: за 90 дней до капитального ремонта, за 60 дней до среднего ремонта.

В соответствии с «Положением о порядке планирования, подготовки и проведения ремонта морских гражданских судов» заказчик передаёт предприятию, производящему ремонт судов, ремонтную документацию в следующие сроки до постановки судна в ремонт:

На работы, предусмотренные ремонтными ведомостями (корме работ по модернизации и переоборудованию), рабочие чертежи и эскизы выполняем СРП, ремонтирующее судно. Разработка и комплектация рабочих чертежей на изготовление ответственных и сложных деталей, подведомственных органам надзора, производится судовладельцем.

Тема № 5

Подготовка к слесарно-монтажным работам

Технология очистки, мойки и расконсервации деталей

Под дефектацией понимают процесс обнаружения (выявления) и описания характера дефекта, определение его величины и причин происхождения. Качество дефектации зависит прежде всего от подготовки детали к этому процессу. Подготовка детали к дефектации при ремонте судовых механизмов заключается в мойке и очистке её от нагара, жировых, коррозионных отложений и накипи.

Обезжиривают детали дизельным топливом, бензином, керосином, хлоридом углерода и другими растворителями.

Составы растворов для обезжиривания деталей:

При щелочении растворы подогревают до температуры 60,80 °С и выдерживают в них детали в течение 2-3 минут. После обработки детали промывают струёй горячей воды и сушат.

Удаление нагара производят механическим способом или применяют щелочные растворы с температурой 95,100 °С в течение 40-60 минут.

Составы растворов для удаления нагара:

Ржавчину удаляют механическим или химическим способом с применением специальных растворов.

Составы растворов для химической очистки поверхностей деталей от ржавчины:

Детали выдерживают при комнатной температуре 40,60 минут (иногда до 4 часов), затем промывают проточной водой, нейтрализуют 10% раствором соды и сушат. Очистку от накипи осуществляют ершами, щётками, банниками и т. д. Качественная очистка (особенно плотных отложений) обеспечивается химическим путем. Для чёрных металлов используется 0,5% раствор тринатрийфосфата или 20% соляной кислоты при температуре 30,40 °С. Разрыхлённая накипь удаляется струёй воды. Для медных и алюминиевых сплавов применяют 10% раствор фосфорной кислоты с добавкой 50 г хромового ангидрида на 1 л воды. Детали выдерживают в растворе 30-60 минут, промывают холодной или горячей водой и нейтрализуют 0,5-1% раствором хромника при температуре 80°С или 1-2% раствором нитрата натрия.

Порядок дефектации деталей и оценка их качества до и в процессе сборки. Организация технического контроля.

Дефектация судовых механизмов производится в предремонтный и ремонтный периоды.

Предремонтная дефектация выполняется в период эксплуатации и технического обслуживания. Её результаты оформляются соответствующими записями в технических формулярах, в вахтенных журналах, актах инспекторских осмотров и т. д. Эти данные используются для составления ремонтной ведомости.

Ремонтная дефектация проводится по полной программе в период ремонтов механизмов и включает процесс разборки механизма и дефектацию отдельных его деталей. В этот период оценивается качество отремонтированных или изготовленных деталей. Дефектация проводится также в процессе сборки и испытания отремонтированных механизмов.

По месту расположения на детали дефекты делятся на поверхностные, подповерхностные (глубиной до 2 мм) и внутренние, а по своей конфигурации могут быть плоскими и объёмными.

Различают разрушающие и неразрушающие методы дефектации. К разрушающим методам относятся: механические испытания деталей и образцов (статические, динамические, усталостные, на загиб, сплющивание, отбортовку и др.), гидравлические, пневматические испытания под давлением, металлографический и химический анализы материалов деталей.

Внешний осмотр и обмер деталей, как правило, предшествует любому виду контроля, так как позволяет сделать заключение об общем состоянии детали. При наличии недопустимых поверхностных дефектов другие методы контроля не применяются. Возможности внешнего визуального осмотра расширяются с применением оптических средств: луп, кратностью увеличения до 10; микроскопов и профилографов; бороскопов для осмотра внутренних поверхностей и труднодоступных мест; перископических устройств.

Для определения величины внешних дефектов и износов применяются различные инструменты: линейки, щупы, микрометры, микрометрические индикаторные инструменты, штангенинструменты и др. Используются также поверочные инструменты и приспособления: контрольные линейки, угольники, плиты, скобы, шаблоны, концевые меры длины, калибры и т. д.

Тема №6

Технология пригоночных слесарно-монтажных работ

В состав технологической документации согласно ГОСТ 3.1102-74 входят:

Маршрутная карта – документ, в котором содержится описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения) по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых затратах в соответствии с установленными формами. Составляется обязательно.

Карта эскизов – документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода при изготовлении или ремонте изделия, включая контроль перемещения. Составляется обязательно.

Технологическая инструкция – документ, в котором содержится описание приёмов работы или технологических процессов изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения), правил эксплуатации средств технологического оснащения, физических или химических явлений, возникающих при выполнении отдельных операций. Составляется в случае необходимости.

Комплектовочная карта – документ, в котором указан маршрут прохождения изготовляемого или ремонтируемого изделия по службам предприятия.

Ведомость расцеховки – документ, в котором перечислены детали, сборочные единицы и материалы, входящие в комплект собираемого изделия. Составляется при сборке и монтаже.

Карта технологического процесса – документ, содержащий описание технологического процесса изготовления или ремонта изделий (включая контроль и перемещения) по всем операциям одного вида работ, выполняемых в одном цехе в технологической последовательности с указанием данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых нормативах.

Операционная карта - документ, в котором содержится описание технологических операций с указанием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологического оснащения.

В зависимости от типа производства, сложности изделия и трудоёмкости процесса сборки различают две организационные формы сборки: стационарную и подвижную. Стационарная сборка осуществляется на неподвижном рабочем месте - сборочном стенде. Применяется в единичном и серийном производстве. При стационарной сборке по принципу концентрации операции все комплектующие элементы изделия поставляются на стенд, на котором сборка осуществляется последовательно по операциям.

Подвижная сборка может быть со сводным либо принудительным движением собираемого изделия. При свободном движении изделие перемещается на тележках-стендах от одного рабочего места к другому последовательно по операциям (позициям). Подвижная (поточная) сборка с принудительным движением характеризуется непрерывной или прерывистой (цикловой) подачей изделия последовательно по сборочным позициям.

При непрерывном движении изделие на конвейере, сборочная операция должна выполнятся за время прохождения изделий в пределах зоны рабочего места.

Основная специфика сборочных судоремонтных работ заключается в высоком уровне механизации, связанном с индивидуальным типом судоремонтного производства. Особенно затрудняются процессы сборки – разборки при ремонте в судовых условиях, связанных с ограниченным пространством компоновки судовых механизмов и устройств на судне.

В условиях судоремонтного предприятия имеется возможность широко использовать средства механизации сборочных работ. Так разработана серия переносных станков для обработки судовых фундаментов, отдельных деталей и устройств в судовых условиях, что снижает трудоёмкость пригоночных монтажных работ (расточка петель ахтерштевня рулевого устройства, дейдвудного подшипника на месте, коренных подшипников крупных ДВС в постелях фундаментных рам и т. д.).

Для слесарно-пригоночных работ применяются механизированные инструменты и приспособления: очистные машинки, зубила, напильники и шаберы с механическим приводом, шлифовальные, фрезерные, сверлильные и расточные машинки и т. д.

Используются инструменты и приспособления для проверки точности судомонтажных работ, средства механизации для погрузки и перемещения механизмов, устройств и т.д.

Тема №7

Обеспечение плотности соединений

Обеспечение плотности соединений притиркой. Притирка клапанов.

В тех случаях, когда необходимы плотное прилегание поверхностей или герметичность соединения, применяется притирка сопрягаемых деталей, которая может осуществляться при помощи специальных механизированных приспособлений или вручную.

Притирка производится различными притирочными пастами и порошками. В качестве паст применяются смеси абразивных порошков с минеральными маслами, керосином, бензином, техническим салом и специальной пасты ГОИ.

Существует два способа притирки деталей. Первый способ заключается в притирке одной детали к другой. Таким способом притирают клапана, пробки, краны и т. п. Второй способ состоит в притирке каждой детали третьей.

Припуск на притирку зависит от предварительных станочных операций: притирочных, шлифовальных и доводочных - и составляет не более 5 - 10 мкм.

Производительность при притирке можно повысить путём применения специальных приспособлений и механизации притирочных работ, используя для этого не только специальные, но и универсальные станки (сверлильные, токарные и др.).

Для одновременной притирки нескольких клапанов используются многошпиндельные станки.

Качество притирки проверяют различными способами. Например, протерев насухо замшей испытуемый клапан со стороны камеры сгорания, наливают керосин в патрубок крышки или через боковое окно корпуса клапана. Через 5 минут тщательно осматривают клапан со стороны камеры сгорания, если обнаруживается протекание керосина, притирку повторяют.

Сборка резьбовых соединений

В зависимости от функционального назначения резьбовые соединения выполняются без предварительной затяжки или с предварительной затяжкой (для обеспечения гарантированной величины натяга).

Гарантированная величина натяга в соединении обеспечивается следующими способами: по крутящему моменту, по удлинению болта, по углу поворота гайки и комбинированным методом.

Сила предварительной затяжки определяется по формуле:

, где

P – внешняя сила, действующая в соединении, Н

E Б,E Д – модули упругости болта и детали, МПа

F Б, F Д – площадь поперечного сечения болта и скрепляемых деталей, мм 2

Момент, который создаёт силу затяжки P З и преодолевает трение гайки в резьбе и под гайкой, для метрической резьбы определяется по формуле:

d ср – средний диаметр резьбы, мм

S – шаг резьбы, мм

m р – коэффициент трения в прямоугольной резьбе

m т – коэффициент трения на торце гайки

D – диаметр опорной поверхности гайки, мм

d 0 – диаметр отверстия под болт, мм

Силу затяжки гайки ключом находят по формуле:

L – длина рукоятки ключа

Для сборки резьбовых соединений и контроля момента затяжки используют динамометрические ключи и другие инструменты.

Расчёт затяжки по удлинению болта сводится к определению удлинения по формуле:

, где

l – длина болта между торцами гайки и головки, мм

При комбинированном способе осуществляют сначала предварительную затяжку (»30% от P З) по крутящему моменту, а окончательную – по углу поворота гайки.

При сборке соединений уделяется особое внимание равномерности затяжки всех болтов, поэтому затяжку следует производить в три периода: на одну треть P З, на две трети P З, а затем полное значение P З. Равномерность затяжки гаек в многоболтовых соединениях зависит также от её последовательности. Пример:

Сборка прессовых соединений

Неподвижные неразъёмные соединения по способу создания натяга делятся на продольно-прессовые, поперечно-прессовые, и комбинированные (гидропрессовые).

Продольно-прессовые соединения осуществляются под действием ударов молотка или груза и на прессах различной конструкции. Усилие запрессовки определяется

f – коэффициент трения при запрессовке;

d – номинальный диаметр сопряжения, мм;

l – длина запрессовки, мм;

p – напряжение сжатия, МПа;

Значение коэффициента трения зависят от материала деталей, шероховатости поверхности и величины p.

Поперечно-прессовые соединения выполняются следующими способами: нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали, пластической деформацией.

Температура нагрева охватывающей детали:

d - величина натяга;

a 0 – коэффициент линейного расширения детали, град -1

D – номинальный диаметр сопряжения.

Для создания технологического зазора при сборке фактическая температура нагрева должна быть больше расчётной на 20…30%. Нагрев деталей осуществляется в масле, в жидких расплавах, электроиндукционным путём и т. д.

Охлаждение детали создает более благоприятные условия для сопряжения, чем нагрев. Температура охлаждения определяется по формуле:

D - технологический зазор, мкм.

Охлаждение деталей производится в жидких охлаждающих средах: твёрдой углекислоте (-70°С), в жидком азоте (-196°С), жидком воздухе (-190°С), жидком кислороде (-182,8°С).

Соединение деталей вальцеванием

Вальцованные соединения выполняются специальным инструментом – вальцовки вручную, с использованием пневматического электропривода или на станках. Качество вальцованного соединения оценивается степенью развальцовки (в %):

, где

d в – начальный диаметр трубы (внутренний);

d в ’ – внутренний диаметр после развальцовки;

d 0 – диаметр отверстия в трубной доске;

d н – наружный диаметр трубы до вальцовки.

Оптимальное значение e зависит также от материала деталей. Например, для стальных труб 0,8…1,8%; для латунных – 0,5…0,8%.

Тема №8

Сборка узлов с подшипниками скольжения и качения.

Цельные подшипниковые втулки запрессовывают в корпус с натягом, при этом диаметр отверстия втулки уменьшается на величину

, где

p – напряжение сжатия в сопряжении «втулка - корпус», МПа;

d – наружный диаметр втулки, мм;

d 0 – внутренний диаметр втулки, мм;

E – модуль упругости материала втулки, МПа.

После запрессовки втулки величина необходимого масляного зазора и геометрическая форма отверстия обеспечиваются расточкой, зенкерованием, развёртыванием или шабрением в зависимости от технологических требований и конструкций отверстия.

Разъёмные подшипники скольжения (вкладыши) характеризуются коэффициентом

b – толщина вкладыша без антифрикционного слоя заливки, мм;

D – наружный диаметр вкладыша, мм;

При значениях k=0,025…0,045 вкладыши называют тонкостенными, а при k=0,065…0,095 – толстостенными.

Сборку толстостенных вкладышей осуществляют в следующем порядке. Проверяют плотность прилегания спинки вкладыша к постели (гнезду) корпуса подшипника. При необходимости осуществляют припиловку спинки вкладыша с точностью не менее 5 пятен краски на квадрат 25´25 мм. Вкладыши плотно вжимаются в корпус и закрепляются с помощью каких-либо приспособлений.

Нижние вкладыши пришабриваются, но к валу-калибру или натурному валу с проверкой на краску из расчёта равномерного распределения пятен краски на площади 75…85% поверхности вкладыша. В зависимости от требований точности к сопряжению число пятен составляет 12…25 на квадрат 25´25 мм. Пригонка верхних вкладышей осуществляется с такой же точностью. Крышки подшипников с верхними вкладышами обжимаются при контроле качества пригонки. Величины масляного зазора можно определить по разности диаметров подшипника и вала, измеряя зазор с помощью щупа или способом свинцовых выжимок. При измерении зазора свинцовыми выжимками подбираются свинцовые проволочки диаметром, равным двойной величине ожидаемого зазора. Длина проволочек 20…25 мм. Проволочки 3 укладываются на валу по схеме и верхняя крышка 1 с вкладышем прижимается до отказа по местам их установки. В действительности толщина проволочек несколько превышает величину зазора из-за упругих деформаций свинка и заливки вкладыша.

Тонкостенные подшипники собираются без пригонки их спинок к гнезду подшипника. Плотность прилегания спинки вкладыша обеспечивается за счёт его упругих деформаций при обжатии, поэтому длина наружной окружности вкладыша должна быть несколько больше длины окружности постели гнезда.

Проверка плотности прилегания вкладыша и величины выступающей части Dh производится по схеме на специальном приспособлении или на месте.

Величина масляного зазора обеспечивается подбором составных вкладышей или незначительным шабрением.

Сборка узлов с подшипниками качения

Дефектные подшипники качения не ремонтируют, а заменяют. Посадка подшипника качения на вал и в корпус (при проектировании) зависит от класса точности подшипника, его конструкции, условий эксплуатации, характера действующих нагрузок и вида нагружения колец (местное, циркуляционное или колебательное).

Перед сборкой узлов с подшипниками качения проверяется состояние посадочных мест на валу и в корпусе. Подшипник промывается 6% раствором масла в бензине. Посадка подшипника на вал осуществляется по системе вала с подвижными посадками (с минимальным натягом), что связано с конструкцией узла, напрессовка подшипника на вал производится после его нагрева в масляной ванне при температуре 60…100°С в течение 15…20 минут. Величина натяга влияет на радиальный зазор в шарикоподшипнике, прочность напряжённого кольца и долговечность подшипника.