Благодарим редакцию журнала «Трамплин к успеху» НПО «Сатурн» за предоставление данного материала.

За многие годы существования предприятий сложилась практика, что на заводе создается головное управление главного механика, а в цехах организовываются самостоятельные службы по ремонту и обслуживанию оборудования. При этом управление такими службами осуществляется непосредственно начальником цеха или его заместителем и функционально главным механиком. В цехах организовываются склады запчастей для своего оборудования, набирается персонал для ремонта оборудования, формируются собственные графики ремонтов, которые выполняются своими же людьми. И так продолжалось долгие годы, пока не появилось передовое оборудование, которое скорее похоже на «шкаф с проводами» чем на привычный станок. И чем таких станков больше, тем сложнее их обслуживать…

Новые технологии изготовления и требования к качеству изделий также требовали совершенно новых типов оборудования. Конечно, можно было набрать специалистов по данному оборудованию или точечно обучить в каждом цехе работников. Но ведь их еще нужно найти!

И это только одна из проблем, с которой пришлось столкнуться службе главного механика АО «ОДК-Пермские моторы». Ведь с началом подготовки к серийному производству двигателя ПД-14 увеличилось не только количество поступаемого оборудования, но и его сложность. Новые технологии изготовления и требования к качеству изделий также требовали совершенно новых типов оборудования. Конечно, можно было набрать специалистов по данному оборудованию или точечно обучить в каждом цехе работников. Но ведь их еще нужно найти!

В то же время для приобретаемого оборудования необходимо еще создать собственный фонд ремонтных деталей. И так в каждом цехе… Это стало проблемой «номер два» для службы главного механика.

И усугубляло ситуацию то, что в цехах почти не велась статистика по выходу из строя, простои не фиксировались, нарушен учет имеющихся запасных частей к оборудованию и нет четкой информации, что потребуется в ближайшем времени.

А в условиях роста объемов производства всё чувствительнее сказывался каждый час простоя оборудования по причине ремонта. И чем дальше, тем сложнее было справляться с ростом объема возникающей «работы». И так продолжалось, пока существующая система обслуживания и ремонта оборудования перестала справляться.

Было необходимо всё выстраивать с нуля. Это и процессы планирования обслуживания оборудования, создание оперативной связи со службой главного механика при выходе из строя станков, организация управляемого фонда запасных частей, формирование и восстановление возможностей ремонта «собственными силами».

АНАЛИЗ ТЕКУЩЕГО СОСТОЯНИЯ

Анализ организации работ по обслуживанию оборудования внутри цехов показал свои недостатки. Во-первых, отсутствуют определенные правила, какие работы и в каком объемы должны выполняться внутри цеха и когда необходимо отдавать станок в подрядную организацию. Во-вторых, цеховыми службами выполняются только те работы, которые возможно выполнить в текущий момент в зависимости от наличия запчастей. В-третьих, как было сказано ранее, выполненные работы нигде не фиксируются, а случаи ремонта можно выявить только в случае приобретения запасных частей или при зафиксированном обращении в подрядную организацию.

Чтобы выстроить систему оповещения о выходе из строя оборудования, было принято решение о доработке существующего АРМа «Заявки на ремонт оборудования». Ранее, чтобы поставить в известность компетентные службы, производственному мастеру необходимо было найти механика цеха, потом дождаться работников службы механика, довести проблему до исполнителей, на что, в итоге, уходило до нескольких часов смены.

Статистика по выходу из строя оборудования и причины отказов

В настоящий момент в случае аварийного или планового обслуживания, производственному мастеру достаточно поставить отметку о состоянии оборудования и дальше весь процесс уже происходит без его участия. В то же время, за счет автоматизации стало возможно собрать статистику по каждому случаю из строя, по каким причинам останавливается тот или иной станок и уже планировать необходимые виды ремонта под каждую единицу оборудования.

Учет простоев и текущего состояния по ремонту оборудования

ОПТИМИЗАЦИЯ СУЩЕСТВУЮЩИХ РЕСУРСОВ

Основной задачей данного этапа стала оценка существующих ресурсов по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии. В каждом цехе была организована инвентаризация запасных частей и проведен анализ. Стоит отметить, что одновременно с инвентаризацией проводились работы по организации единого склада запчастей. На тот момент это позволило сократить потребности в остродефицитных деталях для станков. Когда вся информация была собрана, получилось, что большинство нужных в этот момент запчастей находилось в соседних цехах, а еще чаще на складах цехов «лежали» детали для станков, которые уже списаны в этом цехе.

Не менее важной задачей являлась оценка существующего кадрового состава...

Извините, этот материал доступен целиком только участникам Сообщества производственных менеджеров.
Вы можете пройти регистрацию и получить доступ к эксклюзивным аналитическим, методическим и переводным материалам, опубликованным на сайте.

Участие также дает много дополнительных возможностей.

Цель анализа ремонтного хозяйства -- выявить достижения и недостатки в этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия по совершенствованию системы ППР на предприятии.

При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:

Выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения работ по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;

Оценить обоснованность принятого на заводе распределения работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на этой основе специализированных участков и бригад;

Проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность четкого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, организация труда ИТР и служащих, использование средств механизации труда управленческого и обслуживающего персонала и т. д.);

Выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация диспетчерского руководства и т. п.);

Оценить состояние ремонтных баз (состав и количество оборудования, степень прогрессивности технологических процессов, организация рабочих мест и технического обслуживания, подготовка к ремонту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);

Проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания (распределение обязанностей, наличие технической документации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурного персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);

Выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, методов материального и морального стимулирования и порядке определения материальной ответственности исполнителей за ущерб, нанесенный производству.

Глубина анализа каждого из перечисленных направлений зависит от того, насколько велики резервы, связанные с устранением выявленных недостатков, и реальные возможности мобилизации этих резервов. Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы.

К числу таких показателей относятся:

1) простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсолютная величина в часах (сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности;

2) затраты на ремонт (абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта);

3) затраты на межремонтное обслуживание -- абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности);

4) показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию.

Все эти показатели связаны с основными технико-экономическими показателями работы предприятия. Их следует рассматривать в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными показателями родственных и передовых предприятий и специализированных ремонтных заводов. Результат анализа этих показателей используется для оценки общих достижений и недостатков в работе предприятия. Такого рода анализ обычно выполняется при подведении итогов работы предприятия за год, квартал, месяц и при составлении тактических и стратегических планов.

Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на отечественных предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.

Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализованно в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне. Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одномодельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже, чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.

Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства являются:

1. организация централизованного ремонта оборудования. Например, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуществляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % стоимости нового станка;

2. создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;

3. организация специализированного производства запасных частей к оборудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;

4. централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;

5. проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий. Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в целом;

6. механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

7. применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;

8. внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;

9. организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;

10. совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;

11. эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);

12. совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних факторов;

13. дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта. Система ППР должна корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствования. При этом основное внимание должно быть уделено профилактическим мероприятиям, техническому обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устаревшего оборудования, ускорение его обновления. Так, на ряде предприятий машиностроительной промышленности получила распространение инспекционная система технического обслуживания и ремонта оборудования, при которой проведение ремонта зависит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудования и подает заявки на его ремонт;

14. установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом. Разработка системы материального поощрения и материальной ответственности за результаты труда;

15. внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;

16. внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством. Подсистема АСУП «Ремонт» является частью единой автоматической системы управления предприятием (АСУП), имеющей свой управляющий центр (ОГМ) и свои объекты управления (РМЦ, ЭРБ, КРБ и др.), систему прямых и обратных связей, комплекс информации и соответствующих технических средств для ее обработки.

К числу мероприятий, способствующих повышению эффективности ремонтного производства и качественному внедрению подсистемы АСУП «Ремонт» на предприятиях, следует отнести изучение и распространение опыта передовых предприятий по организации корпусных ремонтных баз, действенных хозрасчетных отношений между ремонтными службами предприятия и основным производством, эффективных форм оплаты труда ремонтников.

Подсистема АСУП «Ремонт» является функциональной подсистемой управления, когда при соответствующем организационно-административном делении отдел главного механика является главным координирующим центром и необходимым звеном в комплексной системе управления предприятием. Внедрение этой подсистемы дает возможность с помощью применения ЭВМ и математических методов определить оптимальную стратегию обслуживания и ремонтов оборудования, оптимальную концентрацию объемов работ и концентрацию оборудования для условий специализированного производства ремонтных работ и т. д.

С помощью АСУ следует создать такую организацию ремонта и обслуживания станочного парка предприятий, при которой распределение трудовых, материальных и финансовых ресурсов между РМУ и ЦРБ было бы оптимальным, а простои оборудования минимальными.

На основании данных обследования работы ремонтных подразделений разрабатывается экономико-организационная модель управления ремонтным производством, составляются унифицированные формы документов, строится схема документооборота и разрабатывается модель информационных связей, выбираются и разрабатываются экономико-математические методы и модели для механизации и автоматизации экономических расчетов, определяется необходимое количество и состав технических средств.

Экономико-организационная модель является основой создаваемой подсистемы ремонтного производства, определяет принципы ее функционирования и организационные основы системы управления, а также учитывает необходимость широкого развития хозрасчетных отношений, более полного использования материального стимулирования.

При проектировании АСУП «Ремонт» необходима разработка взаимоувязанного комплекса работ для разрешения основных проблем ремонтного хозяйства. Этот комплекс работ ориентируется на создание функциональных управляющих подсистем и необходимых для их функционирования обеспечивающих подсистем.

Функциональные подсистемы реализуют функции управления по технической подготовке ремонтного производства, перспективному, технико-экономическому и оперативному планированию, учету, отчетности и анализу хозяйственной деятельности, контролю и регулированию работы ремонтных подразделений.

К обеспечивающим подсистемам относятся: экономико-организационная, информационная, подсистема математического и технического обеспечения.

Успешность функционирования подсистемы АСУП «Ремонт» зависит от того, насколько полно и точно проведены следующие этапы работ: разработка общих положений; предпроектное (диагностическое) обследование работы ремонтных подразделений; техническое проектирование; рабочее проектирование; внедрение подсистемы.

Экономическое обоснование целесообразности внедрения подсистемы АСУП «Ремонт» должно сопровождаться расчетом экономической эффективности.

Введение………………………………………………………………………6
1 АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО
«БН-МОТОРС»……………..…………………………………………………8
1.1 Общая характеристика предприятия………..………………………………8
1.2 Расчет показателей производства…………………………..……………….10
1.3 Выводы………………………………………………………………………..20
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………..21
2.1 Расчет и проектирование малярного участка для окраски
автомобилей…………………………………………………………………..21
2.1.1 Режим работы малярного участка………………………………………..21
2.1.2 Расчет трудоемкости на участке………………………………………….21
2.1.3 Обоснование режимов работы и определение фондов времени………..22
2.1.4 Определение состава и количества рабочих………………………………24
2.1.5 Расчет и подбор оборудования……………………………………………….25
2.1.6 Расчет площади участка, производственных площадей…………………27
2.1.7 Расчет освещения…………………………………………………………..28
2.1.8 Расчет потребности предприятия в энергоресурсах……………………..30
2.2.9 Технологический процесс на малярном участке…………………………..31
3 Конструкторская часть………………………………………………………..50
3.1 Обоснование конструкторской разработки…………………………………50
3.2 Устройство и работа приспособления…….………………………………..50
3.3 Требования, предъявляемые к конструкции……………………………….51
3.4 Расчет металлоконструкции окрасочного стола……………………………52
3.5 Подбор пружины по ГОСТ…………………………………………………..54
3.6 Расчет сварных швов…………………………………………………………54
3.7 Расчет оси……………………………………………………………………..55
3.8 Расчет болтового соединения………………………………………………..56
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА……………………….59
4.1 Основные опасные производственные факторы и вредности
при малярных работах………………………………………………………..59
4.2 Анализ производственного травматизма……………………………………..60
4.3 Мероприятия по улучшению охраны труда………………………………..62
4.4 Пожарное водоснабжение……………………………………………………65
4.5 Расчет искусственного освещения…………………………………………..65
4.6 Расчет естественной вентиляции……………………………………………66
4.7 Описание графической части УАПТ…………………………………………68
4.8 Безопасные условия труда и экологическая безопасность…………………68
5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА………………74
5.1 Определение капитальных вложений……………………………………….74
5.2 Организация труда и заработной платы…………………………………….76
5.3 Определение расходов на заработную плату……………………………….77
5.4 Расчет расходов на материалы и запасные части…………………………..78
5.5 Определение факторов экономической эффективности……………………81
5.6 Определение сроков окупаемости…………………………………………..81
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………85
ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………………….86
ПРИЛОЖЕНИЕ………………………………………………………………88

Введение:

За последние 10 лет произошли качественные и количественные изменения в структуре парка автомототранспортных средств, эксплуатирующихся в г. Брянске и Брянской области в целом. Изменились формы собственности, как на транспортные средства (легковые автомобили, грузовые автомобили, автобусы, строительно-дорожные машины), так и на предприятия по их хранению, техническому обслуживанию и ремонту.
При общей положительной динамике развития городской транспортной инфраструктуры обозначился ряд негативных транспортных явлений и проблем. И прежде всего проблемы несвоевременного и некачественного технического обслуживания автомототранспортных средств, что приводит к увеличению числа дорожно-транспортных происшествий по техническим причинам, связанных с неисправностями автомобилей, к ухудшению экологической обстановки в городе, вызванной общим снижением экологических показателей автомобилей, эксплуатирующихся без должного технического диагностирования и ремонта. В автомобиле в среднем 15000-60000 деталей, из которых 9000-10000 меняют свой остаточный ресурс и надежность в период срока эксплуатации.
В настоящее время техническое обслуживание и ремонт легковых и части грузовых автотранспортных средств проводятся как на предприятиях технического сервиса с различными формами собственности, так и в индивидуальном порядке.
В настоящее время в городе официально зарегистрировано и функционируют несколько специализированных предприятий по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств (сюда не входят авторемонтные участки на автотранспортных предприятиях АТП, эксплуатирующие и осуществляющие ремонт грузовых автомобилей).
Распределение по видам предлагаемых услуг на предприятиях технического сервиса крайне неравномерно. В частности в избытке услуги по замене агрегатов узлов и деталей, шиномонтажным работам при одновременной нехватке услуг по ремонту и регулировке топливной аппаратуре, ремонту электрооборудования, ремонту газобаллонной аппаратуры и др.
По типам обслуживаемых автомобилей часть предприятий специализируется на обслуживании иномарок, а другая часть - на обслуживании отечественных автомобилей.
Недостаточной является оснащенность предприятий технического сервиса, только некоторые из них имеют современное диагностическое оборудование; входной контроль качества запасных частей выполняется только на 43% предприятий; на 54% предприятий не выполняется выходной контроль качества предоставляемых услуг, что безусловно влияет на количество ДТП по техническим причинам.
Существующая в настоящее время система обеспечения качества услуг на автосервисных предприятиях базируется на системе сертификации услуг автосервиса, сертификации запчастей и гаражного оборудования. Однако если в крупных предприятиях еще обеспечивается определенный уровень контроля, то на средних и мелких предприятиях, и, особенно, в цехах АТП, инспекционный контроль по оказанию услуг, используемому оборудованию, качеству приобретаемых расходных материалов и запчастей практически не проводится.
В целом система оказания услуг по техническому обслуживанию и ремонту автомототранспортных средств имеющаяся в г. Брянске не может рассматриваться как надежно действующая городская система, контролируемая в рамках действующих законов и работающая в соответствии с интересами города и потребителей ее услуг.
В связи с этим в данном дипломном проекте представлен расчет по проектированию малярного участка, произведен расчет и подбор современного технологического оборудования, предложены мероприятия по улучшению охраны труда и экологической безопасности на предприятии. И определен срок окупаемости проекта.

Список литературы:

1. Александров П. М. Подъемно-транспортные машины. – 2-е изд., перераб. – М.: Машиностроение, 1984. – 336 с. Ил.
2. Ананьин А. Д., Байкалова В. Н., Зангиев А. А. и др. Дипломное проектирование. – М.: МГАУ, 2003. – 141 с.
3. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Агропроиздат, 1990. – 352 с. Ил.
4. Белков Г.И. Охрана труда. – М.: Агропромиздат, 1990. – 320с.
5. Бельский В.И. Диагностирование и обслуживание легковых автомобилей. - М.: Колос, 1980.
6. Беляев Н.М. Сборник задач по сопротивлению материалов. – М.: Наука, 1978
7. Вавилов Н.И. Безопасность жизнедеятельности на предприятиях с.-х. назначения. – М.: Колос, 1984.
8. Варнаков В.В., Стрельцов В.В., Попов В.Н., Карпенков В.Ф. Технический сервис машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 2000. – 256с.
9. Гузенков П.Г. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1986.
10. Ерохин М. Н., Карп А. В., Выскребенцев Н. А. Проектирование и расчет подъемно-транспортирующих машин сельскохозяйственного назначения. – М.: Колос, 1999. – 228 с.: ил.
11. Кац А.М. Автомобильные кузова. – М.: Транспорт, 1972.
12. Кац А.М. Окраска автомобилей на автотранспортных и авторемонтных предприятиях. – М.: Транспорт, 1986.
13. Левитский И.С. Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос, 1977.
14. Лукошников А.В. Охрана труда. – М.: Колос, 1978.
15. Меклер В. Я., Овчинников П. А. Промышленная вентиляция и кондиционирование воздуха. – М.: Стройиздат, 1978. – 312 с.
16. Смелов В.Г. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Колос, 1984.
17. Тихомиров А.В. Справочник инженера-электрика сельскохозяйственного производства. – М.: Информагротех, 1999.
18. Темичев А.А. Каталог деталей автомобиля. – М.: Машиностроение, 1988.
19. Ялуцкий С.Н. Руководство по ремонту автомобилей. – М.: Колесо, 2001.
20. Ялуцкий С.Н. Устройство, ремонт, эксплуатация, техническое обслуживание автомобилей ВАЗ с новой панелью управления. – М.: Колесо, 2001.
21. Михальченков А.М., Тюрева А.А., Козарез И.В. Курсовое проектирование по технологии ремонта машин. - Брянск, Брянская ГСХА, 2008. – 124с.
22. Курчаткин В.В., Тельнов И.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. - М.: Колос, 2000. - 776с.
23. СТП 81-03-03. Стандарт предприятия. Курсовые и дипломные проекты (работы). Общие требования к оформлению. / Михальченков А.М., Меметов Р.А., Спиридонов В.К., Зуева Д.С., Киселева Л.С. – Брянск: БГСХА, 2004. – 80с.
24. Козарез И.В. Технико-экономическое обоснование инженерных решений в дипломных и курсовых проектах: методические указания/ И.В. Козарез, А.А. Тюрева. – Брянск: Издательство Брянской ГСХА, 2011. – 144с.
25. Тюрева, А.А. Проектирование технологических процессов ремонта и восстановления / А.А. Тюрева, И.В. Козарез. – Брянск: Изд-во Брянской ГСХА, 2012. – 180с.

Ю.П. Косинов, А.А. Романов, Ю.В. Трофимов
(ОАО "ЦКБ Энергоремонт", ОАО «"РАО ЕЭС России"»)

1. Постановка задач совершенствования ремонта объектов
электроэнергетики

Основополагающие критерии совершенствования технического обслуживания и ремонта должны отвечать конечным целям энергопроизводства - обеспечению надежности энергоснабжения потребителей.

На уровне отдельных генерирующих компаний конечные цели соответственно дифференцируются. В связи с этим проявляется вторичная группа конечных целей энергопроизводства - обеспечение конкурентоспособности энергопрозводителей.

Все эти цели оказываются взаимосвязанными и составляют базу для формирования задач совершенствования ремонта объектов электроэнергетики без учета их государственной принадлежности и социально-экономического устройства.

К обеспечению первоочередных критериев совершенствования энергоремонтного производства следует отнести стремление к достижению более высоких показателей готовности энергоисточников к несению нагрузок.

Такие показатели в области теории надежности считаются комплексными. Несмотря на известное содержание приведенного термина, в сфере взаимоотношений энергопрозводителей и потребителей такое понятие принято использовать в качестве индикатора, способного влиять на рейтинг энергокомпаний при реализации акций и других ценных бумаг. В основном такие взаимоотношения приняты в странах Северной Америки.

К обеспечению более приземленных критериев совершенствования энергоремонтного производства следует отнести стремление к достижению более низких показателей ремонтной составляющей тарифов на электрическую и тепловую энергию. Последнее снижает условно-постоянную составляющую тарифов и также способствует повышению конкурентоспособности энергокомпаний.

Обозначенные критерии совершенствования технического обслуживания и ремонта, естественно, не могут считаться исчерпывающими, однако на их основе можно сформулировать некоторые предпосылки более конкретных задач в области отечественного энергопроизводства.

С начала 90-х годов в силу известных обстоятельств отечественная электроэнергетика вступила в фазу снижения энергопроизводства. Возникшие резервы в сочетании с ослаблением функций командно-административной системы обусловили ряд негативных проявлений. Они выразились в увеличении продолжительности простоев энергооборудования в различных видах ремонтов, а также в непредсказуемом росте затрат на техническое обслуживание и ремонт.

Внешние предпосылки снижения эффективности энергоремонта оказались хотя и существенными, но не доминирующими. Основу негативных процессов составили экономические и физические аспекты старения эксплуатируемого оборудования.

Возникшие негативные тенденции своевременно были изучены, и их последствия в значительной степени удалось преодолеть. Предложенный проект совершенствования энергоремонтного производства не нарушал существующую систему действующих государственных стандартов, нормативных документов Гос-гор-технадзора, правил технической эксплуатации и правил организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей. Его суть заключалась в организации перехода от ремонтных циклов в календарном исчислении к циклам такого же типа, но учитывающим ранее достигнутые наработки в межремонтных периодах по конкретным типам основного оборудования. Другие условия сохранились неизменными, включая выполнение капитальных и средних ремонтов одновременно по всем видам оборудования энергоблоков, что, естественно, не способствовало сокращению затрат на ремонт и простоев оборудования.

В результате внедрения разработанного проекта совершенствования энергоремонтного производства был осуществлен мягкий переход от жесткой системы регламентации ремонтных циклов к системе ремонтов, учитывающих достигнутую ранее наработку в пределах межремонтных периодов.

Несмотря на эмпирический подход к оценке межремонтных ресурсов был сделан первый шаг к изучению неформализованных процессов технического диагностирования энергооборудования ТЭС.

Указанные разработки были закреплены в руководящем документе РД 34.20.601-96 "Методические указания по совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта энергоблоков и энергоустановок ТЭС на основе ремонтного цикла с назначенным межремонтным ресурсом".

Под "мягким" переходом к ремонтам с назначенным межремонтным ресурсом следует понимать некоторое снижение уровня ранее практикуемого административного ресурса в осуществлении нововведений. Предполагалось, что энергообъединения должны самостоятельно принимать решения о внедрении предлагаемых усовершенствований. Здесь нашли свое отражение естественные ожидания ближайшего перехода отечественной электроэнергетики к рыночным отношениям.

Несмотря на не оправдавшиеся до настоящего времени знаковые ожидания, что обусловило лишь частичное внедрение разработанных мероприятий, в общем удалось стабилизировать показатели готовности ТЭС к несению нагрузок. Однако преодолеть рост затрат на техническое обслуживание и ремонт не представилось возможным.

Здесь в известной степени проявился основополагающий фактор командно-административ-ной системы - планирование затрат от ранее достигнутых показателей. Возросли физические объемы - увеличились затраты. Если дополнительные физические объемы удается доказать, то ремонтная составляющая тарифов конечной продукции соответственно возрастает.

Дополнительные к типовым физические объемы ремонта принято относить к "сверхтиповым". Они характеризуются значительно большим содержанием используемых материалов, запасных частей и необходимых конструктивных элементов в виде заменяемых износившихся узлов и зачастую являются доминирующими в ценообразовании ремонтной составляющей тарифов.

В связи с этим не всегда представляется возможность установить устойчивые корреляционные связи между временными показателями простоев оборудования в ремонтах и адекватных им затратами.

Вместе с тем решение задач стабилизации ежегодных простоев оборудования во всех видах ремонтов оказалось достаточно прозрачным и коррелируемым. Увеличение простоев конкретного оборудования или групп оборудования в целом компенсировалось увеличением межремонтного периода, приводящего к сокращению доли оборудования, ежегодно выводимого в капитальные и средние ремонты.

В итоге показатели готовности энергоисточников к несению нагрузок оказались вне зависимости от известных данных о повышенных ремонтных затратах и обеспечили устойчивое функционирование электроэнергетики.

Последующие исследования показали, что только рыночные отношения в сфере энергопроизводства могут создать необходимые условия для стремления к снижению затрат на техническое обслуживание и ремонт объектов электроэнергетики.

Экономическим инструментом очередных ожиданий должны явиться конкурентные отношения среди энергокомпаний, а функциональным - переход на ремонты по техническому состоянию.

При разработке системы ремонтов по техническому состоянию следует учитывать, что отечественная электроэнергетика на стартовом этапе имеет показатели надежности, адекватные зарубежным аналогам, и любые нововведения должны быть достаточно исследованы и обоснованы с тем, чтобы не опорочить их достоинства.

Следует также обратить внимание на то, что наша электроэнергетика функционирует в не-обыч-ном экономическом пространстве. Цены на материалы и изделия машиностроения прибли-жены к мировым. Цены на топливо искусственно занижены по условиям внут-реннего рынка в пропорциях, обратных мировым. Регулируемые тарифы на электрическую и тепловую энергию представляют собой концентрат экономических несоответствий. В таких условиях вряд ли следует рассчитывать на раскрытие каких-либо закономерностей, влияющих на изменение ремонтной составляющей себестоимости продукции.

В сложившейся ситуации представляется целесообразным в большей степени оперировать различного рода физическими величинами, количественными и качественными показателями, такими как показатели надежности, экономичности и др.

2. Стартовые условия дальнейшего совершенствования ремонтного
обслуживания. Среднесрочный прогноз изменений отдельных
характеристик состояния оборудования ТЭС

Оценивая современное состояние теплоэнергетики в области экономики ремонта можно отметить, что за 12 лет (с 1987 г.) удельные к установленной мощности затраты на ремонт в целом по ТЭС сократились на 24 %, а по ТЭС федерального уровня возросли на 2 %.

За этот же период удельные к приведенной выработке затраты на ремонт в целом по ТЭС увеличились на 27 %, по энергоблочным ТЭС "АО-энерго" - на 23 %, а по ТЭС федерального уровня - на 73 %.

При этом количество часов использования установленной мощности сократилось в 1,48 раза.

За период с 1999 по 2001 г. удельные затраты на 1 кВт отремонтированной мощности ТЭС федерального уровня возросли в 3,53 раза.

Приведенные данные свидетельствуют о неблагополучном состоянии экономи

В настоящее время многие компании стали сокращать свои затраты, и большинство из них, помимо процессов продаж и закупок, стали оптимизировать процессы технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО). Ведь, если раньше кредитные деньги были доступны, и существующее оборудование можно было легко обновить, то сейчас приходится довольствоваться имеющимися мощностями, что требует серьезной оптимизации процесса ТОРО уже сейчас.

Ключевые принципы ТОРО

Для большинства ключевых российских отраслей процесс ТОРО можно назвать одним из основных. В нефтяной, перерабатывающей, машиностроительной, транспортной, фармацевтической, телекоммуникационной и многих других отраслях затраты на ремонт оборудования являются ключевыми, а значит содержат серьезный потенциал для оптимизации. К тому же для многих российских компаний оборудование является ключевым элементом производственного цикла, и «выжать» из него по максимуму является одной из задач менеджмента. Хорошо известно, что на рынке победит та компания, которая сможет с меньшим ресурсом поддерживать требуемое качество результатов, и серьезное условие этого – правильно выстроенный процесс технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОРО).

На стратегическом уровне в процессе ТОРО для руководителя существует одна ключевая задача – найти баланс между производительностью и надежностью оборудования и его стоимостью владения. С одной стороны, можно использовать превентивное (плановое) управление ремонтами, что надежнее, но и дороже. А с другой стороны, можно обходиться реактивными действиями по замене и ремонту оборудования в случае его отказов, что дешевле, но за счет надежности. Именно поэтому для эффективного управления ремонтами требуется совмещение в данном процессе сразу нескольких управленческих подходов. врезка «Один из главных факторов операционного совершенства — эффективная работа оборудования.

Многие российские компании заметно отстают по этому показателю от западных: оборудование слишком часто ломается, простаивает, неразумно эксплуатируется. Причину такого положения стоит искать в сфере, которая находится на периферии внимания руководителей. Это — ремонты и техобслуживание. Реорганизовать ее с учетом современных требований нелегко, но необходимость преобразований с каждым годом будет ощущаться все острее». (McKinsey) конец врезки В первую очередь все активности в рамках процесса ТОРО можно разделить на две основные части – плановые и внеплановые работы. В основе плановых ремонтов лежит несколько принципов планирования (по календарю, по наработке, по состоянию), все это можно назвать проактивными (предупредительными) ремонтами.

Также к плановым ремонтам можно отнести работы по регламентному обслуживанию оборудования. В рамках таких плановых активностей, ключевую роль играет качество планирования, и здесь необходимо анализировать множество различной информации, как по статистике отказов оборудования, так и по параметрам, характеризующим состояние оборудования в настоящий момент. Помимо качества «телеметрии» состояния оборудования, на качество планирования ремонтов влияет и логика процессов обработки неисправностей и правильность формирования заявок на выполнения ремонтов и множество других факторов. Внеплановые работы в процессе ТОРО заключаются в устранении последствий аварий оборудования. Такое может случиться, если плановый ремонт не снял всевозможные риски, и отказ все-таки произошел. В этом случае, необходимо максимально быстро восстановить работоспособность оборудования, обеспечив непрерывность бизнеса.

По такой реактивной схеме может обслуживаться оборудование, не задействованное напрямую в производственном процессе, отказ которого не принесет серьезного ущерба. Можно выделить четыре ключевых принципа организации процесса ТОРО. Наиболее надежный из них проактивный подход (плановый ремонт по календарю), подразумевает приоритетность техобслуживания и ремонтов для критичного оборудования, например, если закончилось время регламентного срока службы, то просто меняем оборудование, не смотря на то, что оно еще может работать. Однако, если с помощью такого подхода ремонтировать все оборудование, то затраты компании серьезно вырастут. Именно поэтому такой подход используют лишь для критичного оборудования, поломка которого может привести к простою компании и нанести большие убытки.

Следующим подходом является комбинированный подход к обслуживанию оборудования. Этот подход позволяет планировать ремонт по фактическому состоянию, т.е. контролируем работу существующего оборудования, и не дожидаясь поломки, меняем его на основании ухудшения его параметров. Реализация ремонтов по такой схеме уменьшает надежность, но зато делает затраты меньше, чем в первом варианте. В тоже время необходимо отметить, что комбинированный подход требует серьезной системы мониторинга оборудования, ведь без нее предотвратить аварию будет сложно. Еще одним вариантом организации ремонтов является причинно-следственный анализ на основании поломок или отказов. Этот подход уже можно назвать реактивным, однако он содержит анализ причины поломок и планирование мероприятий по их минимизации в будущем.

Таким образом, в случае аварии оборудования, восстанавливаем его максимально быстро, а затем анализируем причины аварии, и планируем корректирующие мероприятия по предотвращению поломок в будущем. Наиболее простым подходом к ремонту оборудования является обслуживание по факту отказа или поломки. При обнаружении поломки ремонтируем оборудование в кратчайшие сроки, после чего не предпринимаем усилий до следующей неисправности. С одной стороны дешево, а с другой вполне возможно, что необходимой запчасти на складе нет, или процедура замены технологически сложна, поэтому убытки от простоя оборудования могут быть больше полученных преимуществ от сокращения затрат. И не смотря на то, что общая практика ремонтов склоняется к проактивному принципу организации процесса ТОРО, в жизни приходится использовать все вышеперечисленные подходы для разных типов оборудования. При этом, типизация оборудования ведется исходя из анализа рисков, которые присущи определенному производству с учетом этапов жизненного цикла оборудования. Например, если реализован непрерывный производственный цикл, и отказ оборудования приведет к нарушению цикла, то безусловно ремонты нужно будет выполнять на превентивной основе. В тоже время, если от отказа компонента производство не остановится, то можно сокращать затраты используя реактивный подход.

Совершенствование процесса ТОРО

Для оптимизации любого процесса, и в том числе ТОРО, необходимо сформировать цель, которую это процесс должен обеспечивать. Например, цель может выглядеть следующим образом — обеспечивать надежность, бесперебойность и безопасность оборудования экономически целесообразным образом. При этом для оценки качества существующего процесса ТОРО можно использовать следующие показатели: ·

• средняя механическая готовность, например 95 %; ·
• затраты на ТОРО; ·
• факт/план рабочей мощности; ·
• % простоя оборудования (ремонты); ·
• качество планирования ТОРО; ·
• необходимый объем складских запасов комплектующих и запасных частей; ·
• количество инцидентов с оборудованием за период; ·
• среднее время устранения неисправности.

Анализирую данные показатели в динамике, можно определить те направления оптимизации процесса, которые позволяет его усовершенствовать. Но это только вершина айсберга, ведь для полноценного анализа процесса ТОРО необходимо куда больше показателей. И здесь требуется анализировать две сквозные цепочки процесса. Первая — от обнаружения неисправности до ее устранения, и вторая — от планирования ремонтов до исполнения плана. При этом совмещение проактивного и реактивного управления требует синхронизировать эти цепочки между собой, что является непростой управленческой задачей. Дополнительных сложностей в работе процесса ТОРО добавляет необходимость интеграции с производственным процессом и процессом закупок, что требует определенных мероприятий и в этих направлениях.

Поэтому на практике, в качестве основных направлений совершенствования процесса ТОРО выбираются следующие: ·

• приоритезация оборудования с учетом оценки рисков негативного воздействия от неисправности; ·
• определение алгоритмов планирования ремонтов и устранения отказов в зависимости от определенных приоритетов по оборудованию; ·
• синхронизация проактивной (плановой) и реактивной (срочной) деятельности по процессу; ·
• синхронизация ремонтов с закупками запасных частей и комплектующих, а также с производством; ·
• контроллинг существующих процессов ТОРО.

Для целей совершенствования в рамках процесса ТОРО можно выделить два основных контура управления — стратегический и тактический.

Уровень стратегического управления процессом ТОРО.
Фактически в рамках данных работ формируется концепция и основные правила процесса ТОРО, а также отслеживается его эффективность. Какие риски присущи бизнесу? Сколько аварий произошло в прошлом году? Каковы убытки в настоящее время? Сколько средств можно потратить на непрерывность бизнеса? Какое оборудование мы будем обслуживать проактивно? Какое оборудование для нас некритично? На практике вопросов еще больше, и ответы на них необходимо найти для оптимизации управления ТОРО. В тоже время на стратегическом уровне определяются допустимые границы затрат, которые в свою очередь являются ограничениями для построения логики и методологии процесса ТОРО. Производственный процесс в большинстве случаев серьезно влияет на процесс ТОРО, ведь если для ремонта нужна остановка оборудования, то необходимо сделать это в пик минимального спроса, чтобы у компании был резерв по мощностям. В дополнение ко всему закупки не должны давать опозданий по времени, иначе план ремонтов будет постоянно нарушаться, а среднее время устранения неисправности расти. Когда все стратегические вопросы решены, можно начинать совершенствование процесса ТОРО на тактическом уровне.

Тактический уровень процесса ТОРО
На этих шагах уже идет оперативная работа по обработке неисправностей и выполнению плана ремонтов, именно тут формируются сообщения об отказах, создаются заказы на работы, формируются заявки на закупку запасных частей, проводятся сами ремонтные работы. На тактическом уровне становится важна логика обработки потока работ, а также учет всей необходимой информации по оборудованию и персоналу, поэтому на практике, автоматизация процесса ТОРО начинается именно с этого уровня.

Автоматизация процесса ТОРО

Использование специализированных ИТ- решений в процессе ТОРО позволяет сократить простои, снизить затраты на ремонты, а также повысить эффективность использования оборудования и персонала. Еще в 90-х годах аналитическая компания Gartner Group ввела термин EAM (Enterprise Asset Management — управление активами предприятия). Системы этого класса предназначены для автоматизации процесса ТОРО и отвечают за управление всем жизненным циклом оборудования, начиная с проектирования, изготовления, монтажа и сборки, а также, последующего обслуживания, сервисных и профилактических работ, модернизации, реконструкции и списания. Классическая EAM-система имеет следующую функциональность: ·

• проектирование процессов технического обслуживания оборудования; ·
• управление поставками оборудования; ·
• управление монтажом оборудования; ·
• предупредительное обслуживание (ремонт по состоянию); ·
• контроль и управление ремонтным персоналом (квалификация, учет работ); ·
• планирование и диспетчеризация нарядов на работы; ·
• учет всех расходов на ремонтные работы; ·
• управление складскими запасами; · и т.д.

При этом статистика внедрений ЕАМ- систем свидетельствует об их чрезвычайно высокой отдаче. На практике большинство проектов окупается менее чем за два года. При этом типовым результатом является сокращение затрат на ремонтные работы на 20%.
Согласно исследованиям консалтинговой группы A.T. Kearney, изученные случаи внедрения EAM-систем характеризовались получением, в среднем, следующих выгод: ·

• Повышение производительности работ по ТОРО 29% ·
• Повышение коэффициента готовности 17% ·
• Сокращение складских запасов 21% ·
• Уменьшение случаев нехватки запасов 29% ·
• Увеличение доли плановых ремонтов 78% ·
• Сокращение аварийных работ 31% ·
• Сокращение сверхурочных работ 22% ·
• Сокращение времени ожидания запчастей 29% ·
• Сокращение срочных закупок ТМЦ 29% ·
• Более выгодные цены на закупаемые ТМЦ 18%

Однако, несмотря на множество отчетов в информационной системе автоматизирующей процессы ТОРО, не всегда существующий функционал позволяет «увидеть» фактический процесс ТОРО. И именно для этого компанией IDS Scheer разработан специализированный инструментарий ARIS Process Performance Manager (ARIS PPM), который позволяет «восстановить» существующий процесс ТОРО, а также провести его всесторонний анализ для определения направлений дальнейшей оптимизации. Основное внимание в ARIS PPM уделяется анализу самого процесса ТОРО через временные, объемные и стоимостные показатели. Такой расширенный анализ позволяет анализировать как логику организации процесса, так и эффективность его участников на основании данных в EAM – системе.
Использование инструментария ARIS PPM для оптимизации процесса ТОРО позволяет получить следующие преимущества: ·

• сокращение времени реакции на неисправность при реактивном управлении ремонтами; ·
• соблюдение регламентных сроков планирования ремонтов; · повышение точности планирования ремонтов; ·
• повышение организационной эффективности участников процесса; ·
• снижение числа ошибок и излишних согласований при планировании ремонтов; ·
• контроль своевременного исполнения плана ремонтов.

В качестве заключения, можно отметить, что в настоящее время большинство компаний уж начали автоматизацию ТОРО, однако большинство из них мало внимания уделяют оптимизации процессов ТОРО, надеясь на существующий в информационных системах функционал. Но, к сожалению, типовые информационные системы не могут подойти всем сразу, именно поэтому перед автоматизацией ТОРО нужно четко понимать существующие процессы и формулировать те улучшения, которые необходимо сделать. При этом если система уже внедрена, но понимания процессов и направлений их оптимизации нет, тогда необходимо «восстановить» фактический процесс ТОРО с использованием ARIS PPM, что в свою очередь даст серьезный аналитический материал для сокращения затрат в области ТОРО.

Андрей Константинович Коптелов, Директор проекта «Контроллинг 24», Компания IDS Scheer Россия и страны СНГ